生产部管理评审报告范本

生产部管理评审报告

自公司推行TS16949质量管理体系推行以来，生产部充分利用现有条件展开工作，在基础设施、工作环境、生产和服务的提供等方面均取得了一定成绩：

一、生产业绩：

1、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99. 7%（详见质保部每月质量指标统计趋势图），总体交货还是满意的。

2、生产现场品质控制较易出现的品质问题有碰伤、毛刺、外观生锈、尺寸

等状况，3月份品质控制累计不合格次数为4次，其中严重不合格为1次，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，4月份生产品质不良总次数为1次，无严重不合格，从这就可看出我们3月份所制定的纠正预防措施是有效的。

二、生产现场“5S”自出台后5S检查管理规定以来，现场就再没出现较散乱现象。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁、清爽的感觉，针对“5S”判定的管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

三、2008年度，生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共2412多份，均全部按计划完成，完成率达100％，具体措施为：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、经生产部月总结分析来看，仅作考核的废品率10月份为0.24%，虽然生产部采取一些措施，但11月份废品仍为 0.18%，这说明10月份制定的废品率措施还是有不足之处，12月份还需要继续跟进，且须制定相应的改进措施。 3、公司现有生产关键设备6台，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

4、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助质保部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

生产部管理评审报告

xxx 2013-10-28

我部门的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，下面我就本部门的工作，向各位领导及同事汇报如下：

(一) 生产计划情况

1、自公司正式实施KPI考核以来，我部门按考核方案的要求，与销售部密切配合，加强沟通，对每批订单进行合同评审，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，紧催进度，保证质量的方针，基本上保质保量的完成。

2、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99. 7%，总体交货还是满意的。

(二) 质量控制

1、生产现场品质控制较易出现的品质问题有印刷不良、脱胶、缺材、露瓦、抗压、粘箱不牢、耐破等状况，今年元月份到九月份产品质量合格率平均在96.75%以上。六月份产品质量不合格率为95.70%，其中严重不合格主要为粘箱不牢，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，8月份生产品质不良合格率为97.06%，无严重不合格，从这就可看出我们6月份所制定的纠正预防措施是有效的。

2、为了实现公司的品质指标，制订了“质量奖励制度”和”全检员漏检率考核方案”，在生产过程控制方面取得了较大的进步。并对产品的生产状态进行了明确的标识，用各种颜色的胶带给生产现场划分区域，且安排专职人员进行车间转运，减少了产品混料发生的机率。对于质量重要关口模切工序和粘箱工序也严格进行了标示管控，确保做到产品质量的跟踪和追踪。另外，完善了作业文件及作业标准的管理，确保生产现场得到有效的指导文件。强化对生产员工作业方法和作业标准的培训及考核，加强对员工监督、检查和指导。

3、为了有效实施产品的可追溯性，我部认真按程序文件的要求，填写产品制作过程中的相关记录并保存完整，对产品的质量记录进行整理、归档，并严抓产品制作过程中的相关记录。

生产部管理评审报告

我部门在体系中的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，另外一个职责是生产装备、工装、模具的管理，保证设备、工装、模具能满足正常生产需要。下面我就本部门的工作，向各位领导及同事汇报如下：

1、生产计划情况

自公司正式实施TS16949质理管理体系以来，我部门按体系文件《产品生产控制程序》、《设备、工装控制程序》的要求，与销售部密切配合，加强沟通，对每批订单进行合同评审，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，本着科学安排，紧催进度，保证质量的方针，基本上保质保量完成2011年各项生产订单。

在设备、模具能保证的情况下，目前轮辐车间单班日产量在

500件，无内胎轮辋单班日产量400-500件，合成焊300-400件，型钢车间单班日产量400-500件，合成焊 300件，涂装车间单班日产量1200件。明年计划开两班，我们的产能会进一步得到提升，争取完成公司年产60万套的生产目标。

2、质量控制

从这几月的生产情况来看，我们成熟产品（旋压斯太尔无内胎车轮22.5X9.0、22.5X8.25、油压斯太尔型钢车轮8.5-20、8.8-20、8.25-20）的产品质量基本稳定，从销售部及客户的反馈来看，也证实了我们这几种产品质量是符合要求的。现在存在问题的车轮，主要是油压

151\153轮辐、另外一个是表面外观质量，磕碰现象较多。

针对这一现象，我们的改进建议是：一、是对模具进一步改造，加强定位的可靠性，提高模具的稳定性。二、是车间现场增加部分防护措施，对员工加大考核力度，尽量降低外观磕碰现象。三、是对新产品、新模具的使用，加强与技术、质量部门沟通，及时做好产品评审，确认产品符合要求。

3、设备、模具的管理

目前制约我们产能，影响产品质量的因素，主要是模具不全、部分模具不稳定造成，也有部分设备不稳的原因，针对这一块，我们只能循序渐进，首先解决好现有模具结构不合理、稳定性差的问题，二、是不断完善其他产品模具，早日生产出其他新品种。三、是安排有经验的人员，专门负责模具、设备的管理工作。

生产部管理评审报告

公司2011年度ISO9001质量管理体系及ISO14001环境管理体系，从2011-1-1开始实施，截止2011-11-30，生产部2011年度（1月~11月）的体系运行情况如下：

 质量环境目标完成情况

 模拟测试合格率：目标≥96%，实际达到98.27%，完成目标。

 作业生产效率：目标≥85%，实际达到88.80%，完成目标。

 火灾发生率：目标0起，实际为0起，完成目标。

 固体废弃物分类处理率：目标100%，实际100%，完成目标。

 生产现场的噪声控制在（工业企业厂界噪声标准）三类标准范围内，完成目标。

 物料准时到货率：目标≥90%，实际为87.25%，未完成目标，主要原因及措施如下：

1． 原因分析

a) 兴达23.5%，卡板和顶板出现质量事故，供应不上； 兴达电镀供应商出现问题,导致底板、面板、安装板、卡板电镀来不及供货。

b) 百杰特52%，部分物料（如换向器/转子轴等）由外协加工，生产安排跟不上；现场生产效率不高，原材料备料不足，生产供应不上，分多批次供货。

c) 东睦73%，主要是生产出来的部分产品有缺陷,最后宣布报废(裂纹),如2#齿轮、双联行星齿轮；机加工夹具坏掉,重新制作；生产上安排不过来。

2． 改进措施

a) 针对兴达的问题与供应商进行沟通，及时做好紧急物料库存计划，并督其寻找新的镀锌厂；要求供应商对不良物料的改善；要求供应商安排一定量的库存备货。目前钣金件的新供应商永利宝威已开始小批量量产，预计明年开始可分担供货压力，分散物料短缺风险。

b) 针对百杰特的问题督促供应商配套零件的库存安排协助供应商进行生产工艺和生产质量的改善。

c) 与东睦保持沟通，督促交货，荣成宏程的粉末冶金件开发进展顺利，目前已开始小批量采购。

 车间或班组开展安全活动、安全教育和参加培训的情况

1． 组织工作技能培训：44人次，4200分钟