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红酸果加工厂案例分析
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目录
一、面临的问题
二、加工流程图
三、各工序生产能力及瓶颈工序
四、高峰期完成所有加工的时间
五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间
六、评价奥布里恩的建议
七、合理性改进建议
一． 案例回顾及工厂所面临的问题
位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决
背景条件
18,000 桶/天 (高峰期)
湿果：70%(12,600桶/天；1050桶/小时)
干果：30%(5400桶/天； 450桶/小时)
卡车装载75桶/车 早七点起12小时均匀到达
卡车等待成本：$10/辆小时
工人平均工资是12.50美元/小时，8小时之外工厂要多付50%
所面临的问题
过多的加班问题
卡车排队现象
烘干、分选工序产能不足
存储罐容量不足
二． 生产流程分析
红酸果的生产流程如下图所示： 3
三． 生产能力及瓶颈分析
从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为175%，所以整个工序湿收法酸果的生产能力为600桶/小时。
四． 高峰期完成的加工时间
瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。
高峰期每天湿果的总量：12600桶 倾倒机
（5台） 去石子
（3台） 去茎叶
（3台） 烘干
(3台) 分选
（3条）
可供使用能力 3000
桶/小时 4500
桶/小时 4500
桶/小时 600
桶/小时 1200
桶/小时
湿收法
需求 1050
桶/小时 0 1050
桶/小时 1050
桶/小时 1050
桶/小时
干收法
需求 450
桶/小时 450
桶/小时 450
桶/小时 0 450
桶/小时
需求需要能力 1500
桶/小时 450
生产与运作管理案例分析——红酸果
数据分析
根据案例中提供的去年高峰期间每天送到工厂的红酸果数量计算，高峰期平均每天的总量为16380桶，其中湿果占48.43％，干果占51.57，单日总量最多为18879桶（9月24日），单日湿果数量最多为12432桶（占69％，10月1日）。
案例中假定的数字：每天运达数量18000桶，其中70％为湿果，30％为干果，则平均每小时运达的数量为1500桶，其中湿果1050桶，干果450桶。
该厂目前的加工能力为（参见第4页流程图）：接收3000桶/小时，去石子4500桶/小时，去叶茎4500桶/小时（其中干果3000桶/小时，湿果1500桶/小时），湿果烘干600桶/小时（占每小时运达湿果数量的57％），分选1200桶/小时（占每小时运达红酸果数量的80％）。
问题1
不难发现，工厂大部分配置的生产能力高于实际工作的需求，但是存在两个环节严重延缓了工序的进展：一是湿果烘干每小时仅600桶，即每天必须工作21小时才能完成全部工作；二是分选每小时1200桶，即每天必须工作15小时才能完成全部工作。这两个环节中以烘干对整个工序的制约最大，也正是这个环节导致前面工序产生红酸果的积压，从而使卡车长时间等待。
问题2
与上题相联系，由于整个工序中湿果烘干的步骤构成了瓶颈，必须用21个小时才能处理完所有的湿果，所以使得实际工作时间远远超过12小时。
问题3
使用烘干机处理完一天内运来的所有湿果需要21小时，使用分选机理完一天内运来的所有红酸果需要15小时，我认为这两个步骤构成了整个工序的瓶颈，其中烘干机对整个流程的阻碍作用要大于分选机，只有使烘干机达到每小时1050桶（即6台机器）的生产能力，分选机达到每小时1500桶（即4台机器）的生产能力，才能保证工作流程不产生积压。
问题4
假如湿果比例为30％（即450桶），干果比例为70％（即1050桶），则烘干机能跟上工作流程，而分选机依然无法满足需要，此时，构成瓶颈的就是分选机。 按照目前工厂的设备配置情况，只有当湿果比例不高于40％的情况下，烘干机才能满足生产的需要，不构成瓶颈。
红酸果加工厂案例分析
目录
一、面临的问题
二、加工流程图
三、各工序生产能力及瓶颈工序
四、高峰期完成所有加工的时间
五、最后一辆卡车的卸货时间及等待时间
六、评价奥布里恩的建议
七、合理性改进建议
一． 案例回顾及工厂所面临的问题
位于马萨诸塞州的“红酸果之角”加工厂过去都是加工干收法采集的酸果，但是近些年来湿收法采集成为主要方式，这就给工厂过去的酸果加工程序带来了挑战。随着湿收法的推广和普及工厂面临着下面一些问题需要解决
背景条件
18,000 桶/天 (高峰期)
湿果：70%(12,600桶/天；1050桶/小时)
干果：30%(5400桶/天； 450桶/小时)
卡车装载75桶/车 早七点起12小时均匀到达
卡车等待成本：$10/辆小时
工人平均工资是12.50美元/小时，8小时之外工厂要多付50%
所面临的问题 过多的加班问题
卡车排队现象
烘干、分选工序产能不足
存储罐容量不足
二． 生产流程分析
红酸果的生产流程如下图所示：
三． 生产能力及瓶颈分析
倾倒机
（5台） 去石子
（3台） 去茎叶
（3台） 烘干
(3台) 分选
（3条）
可供使用能力 3000
桶/小时 4500
桶/小时 4500
桶/小时 600
桶/小时 1200
桶/小时
湿收法
需求 1050
桶/小时 0 1050
桶/小时 1050
桶/小时 1050
桶/小时
干450 450 450 0 450 从上面图中分析可以看出整个工序的瓶颈工序为烘干，其隐含利用率为175%，所以整个工序湿收法酸果的生产能力为600桶/小时。
四． 高峰期完成的加工时间
瓶颈工序（烘干）处理时间即可确定加工时间。 收法
需求 桶/小时 桶/小时 桶/小时 桶/小时
需求需要能力 1500
桶/小时 450
桶/小时 1500
桶/小时 1050
桶/小时 1500
1 红酸果! 此时的科德角正值隆冬季节，安·希金斯醒来时出了一身冷汗。她总是作这样的恶梦：卡车源源不断地开来，可是却无法将红酸果卸下来，因为贮存箱里早已装满了等待处理的果子。当工厂里那座旧钟的指针指向午夜时，被处理的酸果还在分选机上跳着，月光照在工人们的脸上，泛起了奇异的红光。他们已经很疲劳了，但一想到能拿到加班费，心里就美滋滋的，也就不觉得累了。 两个月之前，安·希金斯到马萨诸塞州普里茅斯的“红酸果之角”加工厂就任负责生产的副总裁。她当时辞去了康涅狄格州一个保健机构经理的职务，一心想摆脱管理工作带来的压力，到马萨诸塞州的海边享受清静的生活。可是，她没有想到在酸果加工厂会遇到难题，她明白在采取改进措施之前自己还将度过许多不眠之夜。 加工厂的情况 “红酸果之角”加工厂是当地数百个种植者合办的一个加工厂。过去，酸果都是采用“干收法”采收的，即用手从树上采摘下来。近几年，“湿收法“已成为主要采收方法。这是一种机械化程度较高的方法。人们用水冲酸果蔓，酸果就会从树上掉下来，这样一来就容易收集了，因为酸果都漂浮在水面上。去年，加工厂接收的酸果有58%是采用“湿收法”采收的，预计来年采用“湿收法”采收的浆果将达到70%。 红酸果是在9月初至12月初采收的。高峰期从9月下旬开始，共持续约二十天。表1显示的是去年高峰期间（9月20日至10月9日）每天送到加工厂的酸果总数和湿果所占比例。在这二十天里，平均每天送来的酸果有16380桶。在采收季节其余的日子里，送来的果子就少多了。如表1所示，从9月1日至9月19日，送来的酸果为44,176桶，平均每天为2209桶，而从10月10日至12月10日，送来的酸果为238,413桶，平均每天为3845桶。 酸果用卡车运到之后，要在专用的传送装置经过几道工序的处理，去除石子和叶茎，烘干湿果，接着把果子分成三级：即一级品、二级品和不合格。然后再把它们包装起来，运送到生产厂，加工成冻浆果、果汁或果酱。 接收与临时贮存 每星期七天从早七点至晚七点，都有（种植者租用的）卡车陆陆续续开到加工厂。卡车的装载量从20至400桶不等，平均每辆卡车的装载量为75桶。卡车卸货时，先要倒到基瓦尼型倾倒机的平台上。然后这个平台倾斜，把酸果倒在通向加工厂贮存箱的快速运转的传送带上。 卸一车酸果平均要用7.5分钟。加工厂共有五台基瓦尼型倾倒机，每台要有三名工人操作。第五台倾倒机是前一年花了200000美元添加的。 酸果倾倒之后，通过传送装置被送到27个贮存箱中的一个。1号至16号贮存箱只存放干果，每个贮存箱可以存放250桶。25号至27号贮存箱的贮存量为400桶，只存放湿果。其余的贮存箱（17号至24
