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表面磨光和抛光PPT课件

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03.试样制备主要阶段— 磨平、磨光、研磨、抛光

03.试样制备主要阶段— 磨平、磨光、研磨、抛光

磨光的目的
使试样表面的损伤逐渐减小 直到理论上为零 实际操作时,只须使损伤减小到 能够观察到试样的真实组织即可
只有电解法(又称电解抛光) 才能将试样表面的损伤全部去除
谢希文
碳化硅砂纸的缺点
碳化硅砂纸已经使用多年, 但是它的的使用寿命相当短, 特别是使用半自动磨光机时, 一张砂纸只能使用1~2分钟, 甚至不足以完成装在试样夹持器上 多块试样的一道磨光工序, 从而大大影响了制备的效率
Chemomet 抛光织物表面形貌(SEM)
谢希文
γ- 氧化铝悬浮液的抛光机制示意图
这个示意图明确表示抛光时有材料去除
谢希文
胶体状非晶 态二氧化硅 抛光磨料
(TEM)
平均粒度 0.04微米 pH值: ~9
George F. Vander Voort
提供
谢希文
胶体状非晶态二氧化硅 抛光磨料具有较高的pH值(~9) 因此它的抛光机制 应当是化学机械抛光机制
谢希文
没有使用过的碳化硅砂纸横截面显微组织
(正交偏振光+灵敏色片,100X)
谢希文
使用过1分钟的碳化硅砂纸横截面显微组织
(正交偏振光+灵敏色片,100X)
谢希文
良好的磨痕形貌 (明视场照明,100X)
（含0.37%C碳钢用SiC砂纸磨1分钟）
谢希文
不好的磨痕形貌 (明视场照明,100X)
（含0.37%C碳钢用SiC砂纸磨3分钟）
它以不同于磨光时的 材料去除机制将磨痕去除
抛光是试样制备的最后阶段, 它目的仅限于将磨痕去除
谢希文
关于抛光过程中 磨痕的去除机制
目前还没有一致的观点 争论焦点集中在:
抛光时有没有材料去除
谢希文

3.2研磨与抛光ppt课件

3.2研磨与抛光ppt课件
漆面研磨剂是一种含有摩擦材料的研磨 用品。其分类方法如下。
1）研磨剂根据使用范围不同分为普通型研磨 剂和透明漆研磨剂。
普通型研磨剂中作为摩擦材料的一般都
是坚固的浮岩。根据浮岩颗粒的大小，分为 深切（或称重度）、中切（或称中度）和微 切（或称轻度）三类，主要是用于治理普通 漆不同程度的氧化、划痕、褪色等漆膜缺陷 。坚硬浮岩如用在透明漆上很快就会把透明 漆层打掉，因此它们不适合透明漆的研磨。
（4）研磨与抛光施工工艺
（1）漆面清洁
漆面研磨前必须将漆面的污垢及残蜡清 除干净 。其方法是：将万用清洗剂稀释后 加入喷壶，然后喷于车漆表面，再洗净擦干 即可。
（2）选择研磨剂
研磨所使用的研磨剂应根据漆面质量 及状况，如厚度、硬度、耐磨性、污染程度 等合理选择。研磨剂应优先选用微切研磨剂 ，如果漆面缺陷较严重，则需选用中切或深 切研磨剂。使用深切研磨剂后还应使用中切 和微切研磨剂对漆面进行进一步研磨。
（2）抛光剂 抛光剂其实也是一种研磨剂，是一种含颗粒
更细的摩擦材料的研磨剂。抛光剂根据摩擦材料颗 粒或功效的大小分为微抛、中抛பைடு நூலகம்深抛三种。微抛 是用于去除极细微的车漆损伤，一般指刚刚发生的 漆面污染及酸性侵蚀（鸟粪、落叶等），但这类的 轻微损伤目前可使用含抛光剂的蜡来取代微抛。从 这一点上讲，微抛存在的意义并不是很大。中抛和
调速研磨/抛光机有高、中、低三种转速， 1200r/min以下为低速，1600r/min左右为中速 ，2000r/min左右为高速。市场上常见到的中高 速研磨/抛光机，简称高速研磨/抛光机，转速范围 在1750~3000r/min；还有一种中低速研磨/抛 光机，简称中速研磨/抛光机，转速范围在 1200~1600r/min研磨/抛光机。定速研磨/抛光 机也称单速研磨/抛光机，一般是转速为 1200r/min的低速研磨/抛光机。

精密研磨与抛光ppt课件

精密研磨与抛光ppt课件

课后思考题
习题6-2 习题6-15
第7章 精密研磨与抛光
7.1 研磨抛光机理 7.2 精密研磨、抛光的主要工艺因素 7.3 超精密平面研磨和抛光 7.4 超精密研磨抛光的主要新技术
第1节 研磨抛光机理
一、研磨加工的机理
1.研磨时磨料的工作状态 1）磨粒在工件与研具之间发生滚动，产生滚轧 效果；
2）磨粒压入到研具表面，用露出的磨粒尖端对 工件表面进行刻划，实现微切削加工；
软质磨粒机械抛光（弹性发射加工）
最小切除可以达到原子级，直至切去一层 原子，而且被加工表面的晶格不致变形，能 够获得极小表面粗糙度和材质极纯的表面。 加工原理实质是磨粒原子的扩散作用和加速 的微小粒子弹性射击的机械作用的综合效果。 真空中带静电的粉末粒子加速法、空气流或 水流来加速。
化学机械抛光
3.金属材料的研磨
当金属表面用硬度计压头压入时，只在表面 产生塑性变形的压坑，不会发生脆性材料那 样的破碎和裂纹。
研磨时，磨粒的研磨作用相当于极微量切削 和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。
二、抛光加工的机理
抛光的机理：1）以磨粒的微小塑性切削生成切屑， 但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。2）借助磨 粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。
磁流体精密研磨
磁性流体为强磁粉末在液相中分散为胶态尺寸 （<0.015μm）的胶态溶液，由磁感应可产生流动性，特 性是：每一个粒子的磁力矩较大，不会因重力而沉降，磁 化强度随磁场增加而增加。当将非磁性材料的磨料混入磁 流体，置于磁场中，则磨粒在磁流体浮力作用下压向旋转 的工件而进行研磨。磁流体精研的方法又有磨粒悬浮式加 工、磨料控制式加工及磁流体封闭式加工。
五、获得高质量平面研磨抛光的工艺规律

项目八模具刮削研磨和抛光-PPT课件

项目八模具刮削研磨和抛光-PPT课件

8. 2 刮削技能实训
（2）细刮 粗刮后的工件表面高低相差很大，显示后接 触的点子很少。细刮是刮去粗刮后高的接触点， 以得到更多的接触点。 细刮时刀痕的宽度在6mm左右，刮刀行程 5mm～10mm。在刮削过程中，要按一定方向刮， 每刮完一遍，要变换一下方向，以形成45°～ 60°的网纹。当刮到每25mm×25mm面积内有12 个～15个点，就可以精刮了。刮削时，高的接触 点子周围也应刮去，点子越疏，刮削面应越大。
平面种类
各种平面接触精度研点数
应 用
每25mm×25mm内的研点数
2～5
一般平面 ＞5～8 ＞8～12 ＞12～16 精密平面 超精密平面 ＞16～20 ＞20～25 ＞25
较粗糙机件的固定结合面
一般结合面 机器台面、一般基准面、机床导向面、密封结合面 机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面 精密机床导轨、直尺 1级平板、精密量具 0级平板、高精度机床导轨、精密量具
8.1 刮 削
3．刮削余量 刮削是一项繁重的手工操作，每刀刮削的量又 很少，因此刮削余量不能太大，应以能消除上道工 序所残留的几何形状误差和切削痕迹为准，过多或 过少都会造成浪费工时、增加劳动强度或达不到加 工质量的要求。刮削余量一般为0.05mm～ 0.40mm，具体数值见表8.1或依据经验来确定。在 确定刮削余量时，应考虑以下因素： ① 工件面积大时； ② 刮削前加工误差大时余量大； ③ 工件刚性差易变形时余量取大些。
8.1 刮 削
① 在刮削过程中，工件表面多次受到具有负前角的刮刀的 推挤和压光作用，使工件表面的组织变得紧密，并在表面产生加 工硬化，从而提高了工件表面的硬度和耐磨性。 ② 刮削是间断的切削加工，具有切削量小、切削力小的特 点，这样就可避免工件在机械加工中的振动和受热、受力变形， 提高了加工质量。 ③ 刮削能消除高低不平的表面，减小表面粗糙度，提高表 面接触精度，保证工件达到各种配合的要求。因此，它广泛应用 于机床导轨等滑行面、滑动轴承的接触面、工具的工作表面及密 封用配合表面等的加工和修理工作中。 ④ 刮削后的工件表面，形成了比较均匀的微浅凹坑，具有 良好的存油条件，从而可改善相对运动件之间的润滑状况。

抛光工艺技术ppt课件

抛光工艺技术ppt课件

四、研磨的注意事项
(一)模型的固定与安装刀具 (二)研磨仪的转速控制
1.切削蜡型时，研磨仪的转速控制在3000rpm。 2.研磨金属件的转速应控制在5000-15000rpm，
也可根据研磨仪的性能作适当调整。
(三)常用的研磨方法 1.将研磨面三等分，研磨面颈1／3必须平行， 合2／3呈一定锥度。用球形研磨刀在颈缘制 备环形肩台。颈部研磨下限应低于附着 体，高于组织面0.5mm。 2.研磨面完全平行，颈部形成肩台，肩台与 垂直面的夹角圆钝，颈缘制备6°环形肩台.
5.研磨须朝一个方向进行，来回移动研磨会在 铸件表面形成垂直的沟或槽。
6.研磨过程须保持完整性，不应在短时间内切 削研磨许多材料，也不应研磨一半后搁置一 段时间后再研磨。
7.研磨过程中应不断地在加工件表面涂布研磨 油，以便冷却加工件和研磨刀。
8.研磨时须加力于铸件上，因此要手持铸件， 以免研磨件脱离。
二、炉内焊接法
1．特点 (1)炉内焊接具有真空密闭的焊接条件，金属 不易氧化。 (2)焊件整体加热均匀，温度控制准确。 (3)主要应用于金属一烤瓷基底桥的焊接。
2．操作要点 基本上是按照固定→预热→焊接三个步骤 进行。 (1)固定与包理 (2)预热 (3)焊接
三、激光焊接法
某些物质原子中的粒子受光或电刺激，使 低能级的原子变成高能级原子，辐射出相位、 频率、方向完全相同的光，具有颜色单纯、能 量高度集中、光束方向性好的特点。
(1)切除铸道及喷砂 喷砂机在0.2～0.8MP气压下。
(2)粗磨 用粒度较粗的(80～100目)金刚砂磨头。
(3)细磨 用粒度较细的金属磨头(约120～200目)。
(4)抛光 用中粒度和细粒度(200～300目)橡皮轮， 依次抛光，要求消除所有磨痕，直至金属 表面出现均匀的光泽，再用布轮加抛光膏 抛光。其中义齿支架应先电解抛光，再按 上面各步进行抛光。

模具加工5研磨与抛光课件

模具加工5研磨与抛光课件

在模具加工中，抛光常用于塑 胶模具、压铸模具、玻璃模具 等。
抛光在模具加工中的应用场景与案例分析
抛光在模具加工中的案例分析
案例一：某塑胶模具厂在生产过程中发现模具表面存在细微不平整和纹理，影响制品的光泽度。通过采 用抛光工艺，对模具表面进行微量修整，有效提高了制品的光泽度。
案例二：某压铸模具厂在生产过程中出现模具表面粗糙问题，影响压铸件的外观质量。通过采用抛光工 艺对模具表面进行修整，有效提高了压铸件的外观质量。
提高了制品的外观质量。
案例二：某压铸模具厂在生产过程中出现模具分型面不平整问题，影响 压铸件的脱模。通过采用研磨工艺对分型面进行修整，有效解决了问题 ，提高了生产效率。
抛光在模具加工中的应用场景与案例分析
抛光在模具加工中的应用场景
抛光是一种表面光洁度加工方 法，通过抛光工具和抛光剂使 模具表面更加光滑、细腻。
绿色环保
随着环保意识的不断提高，研磨技术将更加注重绿色环保，减少对环 境的影响，实现可持续发展。
抛光技术的发展趋势与展望
技术创新
抛光技术也将不断进行技术创新，引入新材料、新工艺和 新技术等，提高抛光效率和表面质量。
自动化和智能化
抛光技术也将向着自动化和智能化方向发展，通过机器人 和自动化设备等技术的应用，实现高效、精准的抛光。
研磨与抛光的重要性
提高工件表面的光洁 度和精度，增强工件 的抗腐蚀性能。
防止工件在使用过程 中因摩擦产生高温而 磨损或变形。
改善工件的外观和触 感，提高产品的质量 和档次。
研磨与抛光的历史与发展
01
研磨与抛光技术起源较早，最初主要应用于光学、医
疗器械等领域。
02
随着制造业的发展，研磨与抛光技术逐渐应用于模具

磨光、抛光工艺技术


应用场景比较
磨光工艺
适用于各种材质的工件表面加工，如 金属、玻璃、陶瓷等。应用场景包括 机械制造、家具制造、建筑装修等。
抛光工艺
主要应用于金属、玻璃、宝石等材质 的表面加工，以及对表面质量要求较 高的场合。应用场景包括珠宝首饰、 钟表制造、光学仪器等。
优缺点比较
磨光工艺优点
加工效率高、适用范围广、成本较低。 缺点：表面质量相对较低，易受磨料 和磨削力的影响。
准备工作
检查工件表面，去除污渍、杂 质等，确保表面平整、干净。
中磨
使用中磨料对工件表面进行进 一步磨削，降低表面粗糙度， 为精磨做准备。
抛光前的处理
对精磨后的表面进行清洗、去 油、干燥等处理，为抛光做准 备。
抛光工艺流程
抛光轮选择
根据工件表面要求选择 合适的抛光轮，确保抛
光效果。
抛光液配制
抛光
根据需要配制适量的抛 光液，如研磨剂、蜡等。
抛光工艺优点
表面质量高、加工效果好、可提高工 件光泽度和反光性能。缺点：加工效 率相对较低、成本较高，对工件材质 和抛光工具的选用有较高要求。
04 磨光、抛光工艺流程
磨光工艺流程
粗磨
使用粗磨料对工件表面进行初 步磨削，去除较大缺陷，使表 面变得相对平整。
精磨
使用精磨料对工件表面进行精 细磨削，使表面达到所需的光 洁度。
环保磨抛材料
研发无毒、无害、无污染的磨抛材料，降低对环境的负面影响。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
智能化技术的应用
自动化磨抛设备
通过计算机控制，实现磨抛过程的自动 化和智能化，提高生产效率和加工精度 。
VS
智能检测系统

3.2研磨与抛光ppt课件

2）普通型研磨剂、透明漆研磨剂、物理切割方式的研磨剂、 化学切割方式的研磨剂、多种切割方式的研磨剂
3）抛光剂根据____或____分为____、 ____和 ____三种。
4）研磨/抛光机按功能可分为____和____两种； 按转速是否可调分为____和____两种。
5）研磨/抛光机主要由____、 ____、 ____、手 柄、 ____及____组成。
（6）清洗并验收
漆面研磨后，应用清水对整个车身进行 清洗并擦干，彻底洗去残余研磨剂。最后， 对研磨效果进行检查验收。验收标准是：没 有遗漏的地方；漆面色泽一致；车漆无明显 旋纹及划伤。
（7）抛光
漆面研磨效果符合要求后应选用抛光剂进行全车抛光 ，以除去漆面上更细小的划痕及研磨所遗留的研磨 痕等，使漆面达到光洁如镜的程度。抛光的操作方 法是：
（2）抛光剂 抛光剂其实也是一种研磨剂，是一种含颗粒
更细的摩擦材料的研磨剂。抛光剂根据摩擦材料颗 粒或功效的大小分为微抛、中抛和深抛三种。微抛 是用于去除极细微的车漆损伤，一般指刚刚发生的 漆面污染及酸性侵蚀（鸟粪、落叶等），但这类的 轻微损伤目前可使用含抛光剂的蜡来取代微抛。从 这一点上讲，微抛存在的意义并不是很大。中抛和
毛料盘与海绵盘相比各有所长。从历史上讲 ，毛料盘是先出现的，其特点是切割能力强，在没 有研磨剂的情况下，毛料仍有一定的摩擦能力。透 明漆出现以后，因在透明漆上使用毛料盘稍有不慎 ，便会造成划痕，这样厂家就研制了海绵盘，它比 毛料柔和，适于做透明漆的研磨和抛光。但毛料盘 与有些研磨抛光剂搭配，研磨和抛光效果比海绵还 好，所以至今市场上两种材料的盘都存在，而且都 很畅销。因海绵盘易控制，较保险，适合操作技术 不高的人员使用。对于极有经验的专业人员来说， 用毛料盘在透明漆上研磨和抛光也能取得很好的效 果。

《模具的抛光技术》PPT课件


电解抛光基本原理与化学抛光相同，即选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使
表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程
分为两步
（1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
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3
模具的抛光技术
目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光
机械抛光是切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到 平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作 为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要 求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有 磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用 该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的 。光学镜片模具常采用这种方法。
件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
精选ppt
4
模具的抛光技术
在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有 很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛 光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有 很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的 标准分为四级： AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm， A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法 很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨 抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是
精选ppt
6
模具型腔
精选ppt
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模具抛光技巧

(完整版)表面磨光和抛光


抛光工具。
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2）“针孔状”问题 由于工件材料内含有杂质，抛光时这些杂质从
金属组织中脱离出来，形成针状小坑。 解决方法是避免用含氧化物抛光膏进行机械抛
光，控制好抛光时间，换用优质钢材。
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11、研磨膏的配制 配制研磨膏时，首先要确定其用途，并分清粗
太长，小了不能保证质量要求。一般余量为0.005 ~ 0.05mm ， 根据具体情况，有时还可以留在公差以内。可参考下表：
加工表面类型 预加工形 式
平面
精磨 刮研
外圆
精磨 精车
预留研磨量(mm)
0.003 ~ 0.015 0,02 ~ 0.03 0.005 ~ 0.03 0.02 ~ 0.035
内孔
油稀释。
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8、研磨抛光工具 1）研具材料 研磨抛光中直接于工件表面接触的研磨抛光工具
称为研具。 一般情况下，研具的硬度稍为比工件要软一些。 研具材料很多，有低碳钢、灰口铸铁、黄铜、紫
铜、硬木、塑料、皮革和毛毡等。
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4*0
灰口铸铁中含有石墨，耐磨性和润滑性很好， 研磨的效果很好，常用于淬火钢、硬质合金和铸铁 材料的研磨，特别是精研磨；
作用的结果。其参加作用的因素有：
▲微切割
▲微滚压
▲犁
▲刨
▲冷焊
▲局部退火
▲微碰撞
▲破碎
▲塑性变形
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不同的材料，各因素的作用效率也不同。 为了增加作用效率和效果，一般还要辅以不同 性能的添加剂,使之产生相应的化学作用。
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2、研磨的过程中的各种主要作用 1）微切削作用
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常用的抛光液如下：
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3*8
3）研磨抛光膏
研磨抛光膏是一种膏状混合物，一般分为硬和软
两种。
在硬的研磨膏中磨料主要是氧化铝、碳化硅和金
刚石等，粒度微200、240、W40等磨粉或微粉，磨粒
的硬度大于工件的硬度。
软的研磨膏中主要含有氧化铝、氧化铁和氧化铬
等粒度为W20以下的微粉。研磨膏一般可用煤油和汽
粒度，精加工选较小粒度。
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3*3
磨料的种类很多，常用的磨料和适用范围如下：
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3*4
磨料的粒度常用筛分法和显微镜分析法来确定。
筛分法：
筛网相邻孔距表示，称为号数，适用于4号－240
号。号数愈大表示颗粒愈小。
显微镜分析法：
测量颗粒大小，用W×表示，号数愈大表示颗粒
愈大。
一般我们把粒度小于100的称为磨粒，100－240
抛光工具。
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2）“针孔状”问题 由于工件材料内含有杂质，抛光时这些杂质从
金属组织中脱离出来，形成针状小坑。 解决方法是避免用含氧化物抛光膏进行机械抛
光，控制好抛光时间，换用优质钢材。
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11、研磨膏的配制 配制研磨膏时，首先要确定其用途，并分清粗
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3、以获得表面化学特性为目的的加工方法 常用方法
电镀加抛光
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金属表面抛光技术是表面技术及工程学科领域中 的重要组成部分，在工业生产过程中得到广泛的应 用，特别是在电镀工业、涂饰、阳极氧化及各种表 面处理过程中起到重要作用。
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目前比较成熟的抛光工艺方法
1、机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛
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4*2
（4） 研磨芯棒： 固定式外园有螺旋槽容纳研磨 剂（膏），可调式外径根据孔径大小调节。 （5）研磨抛光的辅助工具主要有电动机械式手持 抛光机；超声波－电火花研磨抛光工具等。
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研磨外圆
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平面研磨
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9、研磨抛光的工艺过程 1）研磨抛光的余量确定
取决于零件的尺寸、原始表面粗糙度和最终精度 要求，一般抛光的余量只要能去除加工痕迹和变质层 就可以。零件公差较大时就去公差范围内的余量。
研磨轨迹可以往复、交叉但不能重复。
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由于研磨是精加工工序，余量必须留得适中，大了研磨时间
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4、研磨抛光的分类 1）按操作方式分
手工研磨抛光；机械研磨抛光。 2）按磨料的运动轨迹分
游离磨料研磨抛光；固定磨料研磨抛光。 3）按研磨抛光的机理分
机械作用研磨抛光；非机械作用研磨抛光－电能 化学能。
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4）按研磨抛光剂使用的条件分 （1）湿研磨： 磨料和研磨液组成研磨抛光剂，
油稀释。
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8、研磨抛光工具 1）研具材料 研磨抛光中直接于工件表面接触的研磨抛光工具
称为研具。 一般情况下，研具的硬度稍为比工件要软一些。 研具材料很多，有低碳钢、灰口铸铁、黄铜、紫
铜、硬木、塑料、皮革和毛毡等。
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灰口铸铁中含有石墨，耐磨性和润滑性很好， 研磨的效果很好，常用于淬火钢、硬质合金和铸铁 材料的研磨，特别是精研磨；
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7、研磨抛光剂
是由磨料和研磨抛光液（或膏）均匀混合而成。
1）磨料
在机械式研磨抛光中，磨料对工件表面进行微切
削和挤压作用，决定了加工的质量。
根据工件表面的软硬、表面粗糙度要求，选择合
适的磨料是必须做的工作。
磨料的粒度选择要根据工件研磨抛光前的粗糙度
和研磨抛光后的质量要求来确定，一般粗加工选较大
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3、电解抛光 电解抛光也就是电化学抛光，靠选择性的溶解材
料表面微小凸出部分，使表面光滑。 与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效
果较好。电化学抛光过程分为两步： (1)宏观整平：溶解产物向电解液中扩散，材料表面几 何粗糙下降，Ralμm。 (2)微光平整： 阳极极化，：表面光亮度提高，Ralμm。
作用的结果。其参加作用的因素有：
▲微切割
▲微滚压
▲犁
▲刨
▲冷焊
▲局部退火
▲微碰撞
▲破碎
▲塑性变形
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不同的材料，各因素的产生相应的化学作用。
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2、研磨的过程中的各种主要作用 1）微切削作用
磨料在压力的作用下，在研具和工件表面之间滚动， 以锋利的棱角进行微切削加工。 2）挤压塑性变形的作用
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研磨工具与工件之间的相对运动相当复杂，而 游动磨粒在它们之间的运动向行星一样更加复杂。 每一颗磨粒都不会在工件表面重复原来的运动轨迹， 这样就能均匀地去掉工件表面的波峰，从而提高工 件表面的粗糙度和精度。
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机械抛光加工的机理
机械抛光加工的机理很复杂，是多方面因素共同
例如：精度IT6一般要求对应的粗糙度Ra0.8。
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常用机械手段： 1）车削或铣削 2）精镗 3）精磨 4）研磨
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2、以获得表面机械特性为目的的表面加工方
法
1）获得耐磨性
常用方法
（1）淬火或渗碳/淬火（渗氮）后磨削
（2）镀硬铬后磨削加抛光
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2）获得良好的表面应力状态 常用方法 调制处理加磨削 表面热处理加磨削 表面滚压或喷丸后精磨
的称为磨粉，粒度在W40以下的称为微粉。
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不同粒度可达到的表面粗糙度如下：
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2）研磨抛光液 研磨抛光液在研磨抛光中起着调和磨料、使其
均匀分布和冷却润滑的作用。常用的研磨抛光液有矿 物油、动物油、植物油三类。
其中10号机油最为广泛，煤油在粗、精加工都 可以使用，猪油也是很好的研磨抛光液，由于含有活 性油酸物质，能起化学反应，抛光效果更好。
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零件的光整加工的概念
光整加工是精加工后，在工件上不切除或只 切除极薄的材料层，以降低表面粗糙度，增加表 面光泽和强化其表面为主要目的而进行的研磨和 抛光加工（简称研抛）。
零件表面的精度和粗糙度对其寿命和质量有 很大的影响，电火花加工留下的变质层、磨削加 工留下的微裂纹等都会影响零件的使用寿命。
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金属表面抛光加工的本 质是表面选择性微量去除加 工
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研磨
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1. 研磨的机理 研磨是机械抛光中一种常用手段，它是微小
的多刃加工的生产过程。是对被加工表面进行微量 精密加工的加工方法。
执行工具是磨粒（粉），而磨粒是按粗、中、 细用硬脂、植物油、油酸、凡士林等通过一套制作 工艺，将磨粒配制成研磨膏，起到切削和润滑作用。
用于粗研和半精研。 （2）干研磨： 将磨料均匀压入研具表面中，一
定压力研磨，一般用于精研加工。 （3）半干研磨： 糊状研磨膏，用于粗、精研磨
都可以。
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5、机械研磨抛光的加工要素
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6、需要控制的研磨工艺参数 ● 研磨运动轨迹 ● 研磨压力 ● 研磨速度 ● 研磨余量 ● 研磨时间 ● 环境温度
太长，小了不能保证质量要求。一般余量为0.005 ~ 0.05mm ， 根据具体情况，有时还可以留在公差以内。可参考下表：
加工表面类型 预加工形 式
平面
精磨 刮研
外圆
精磨 精车
预留研磨量(mm)
0.003 ~ 0.015 0,02 ~ 0.03 0.005 ~ 0.03 0.02 ~ 0.035
内孔
磨－抛光4个阶段，磨料有粗到细，每次更换都必 须清洗研具和工件
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10、影响抛光质量因素
1）“橘子皮”问题
抛光时压力过大、抛光时间过长，抛光工件材质
较软时易出现在抛光表面出现橘子皮状纹路。
主要原因抛光表面压力过大，导致表面产生微小的
塑性变形。
解决方法是对工件表面进行硬化处理或采用较软质
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① 光整加工的加工余量小，主要用来改善表面质量， 少量用于提高加工精度（如尺寸精度、形状精度） 的加工，但不能用于提高位置精度的加工。 ② 光整加工是用细粒度的磨料对工件表面进行微量 切削和挤压的过程。表面加工均匀，切削力和切削 热很小，可获得很高的表面质量。 ③ 光整加工属于微量加工，不能纠正较大的表面缺 陷，其加工前要进行精加工。
钝化的磨粒对加工表面进行滚压运动，挤压表面粗 糙的凸峰，使其平坦、光滑，对表面产生挤压的塑性变 形，还有加工硬化使表面强化的作用。 3）化学作用
研磨剂与表面产生化学作用，生成氧化膜，又不 断被磨削从而提高研磨的效率。
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3、研磨的特点 1）尺寸精度高：加工热量少，表面精度稳定，尺寸 精度可达0.025μm。 2）形状精度高：球体圆度可达0.025μm,圆柱体圆柱 度可达0.1μm。 3）表面粗糙度低：粗糙度可达0.1μm。 4）表面耐磨性提高：摩擦系数减少，接触面增大和 加工硬化都使耐磨性提高。 5）抗疲劳强度提高：研磨使表面产生残余压应力， 提高了表面的抗疲劳强度。