水泥粉磨工艺概述.pptx

水泥粉磨生产线生产工艺流程如下，其工艺流程及污染源分布图见图。

（1）熟料卸车、输送及储存来自公司熟料基地的熟料采用汽车运输进入厂区后，由熟料卸车斗经带式输送机及斗式提升机送入两座15×35m熟料圆库储存。

（2）石灰石、磷石膏等卸车及破碎天然二水石膏来自湖南浏阳等地的石膏矿，氟石膏来自德安氟化工企业的副产品，经汽车运输进厂，采用人工卸入石膏堆棚内存放。

堆放在堆棚内的天然石膏经装载机喂入破碎机前的受料斗内，由PC-80复合式破碎机破碎后，与氟石膏按一定的比例搭配经斗式提升机送至库内存储。

（3）煤矸石运输及储存煤矸石四都镇石丘煤矿，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤矸石配料库内，也可以卸入煤矸石堆棚内存放。

（4）石煤渣卸车及存储石煤渣采用当地石煤提巩企业和石灰制造企业排出的废渣，由汽车运输入厂，由PC-80复合式破碎机破碎后，直接送入煤渣配料库内，也可以卸入石煤渣堆棚内存放。

（5）熟料、混合材及石膏储库熟料储库为两座15×35m圆库，总存储量为13200吨，储存期为天。

石煤渣库为一座10×24m圆库，石膏、石灰石共用一座10×24m圆库，煤矸石库为一座10×24m圆库。

水泥配料采用库底配料方式，选用TDG型调速式定量给料秤进行计量，并配用微机自动控制装备来控制配料，配好的混合料（熟料、石煤渣、煤矸石、石灰石、石膏等）由库底皮带输送机送入粉磨车间粉磨。

（6）水泥粉磨水泥粉磨为一台HFCG160-120辊压机和一台×13m开流磨组成，系统的台时产量为160t/h，年利用率为75%。

来自配料库的混合料由库底皮带输送机送入辊压机上方的稳流料仓内，经辊压机滚碾压后，再由斗式提升机提升入打散分级机进行筛分，筛分后粗粉送回稳流料仓，细粉则直接进磨机进行粉磨，出磨水泥由空气输送斜槽和斗式提升机水泥库内储。

（7）水泥储存及散装水泥储存库为4座15×45mIBAU圆库，单库储量为7500吨，总储量为30000吨，储存期为天。

第五章粉磨工艺第一节粉磨的目的和要求粉磨是将颗粒状物料通过机械力的作用变成细粉的过程。

对于生料和水泥粉磨过程来说，也是几种原料细粉均匀混合的过程。

粉磨的目的是使物料表面积增大，促使化学反应的迅速完成．粉磨产品细度常用筛余量和比表面积来表示。

一•生料粉磨的目的和要求生料的细度直接影响窑内锻烧时熟料的形成速度。

生料细度越细，则生料各组分间越能混合均匀，窑内锻烧时生料各组分越能充分接触，使碳酸钙分解反应、固相反应和固液相反应的速度加快，有利于游离氧化钙的吸收；但当生料细度过细时，粉磨单位产品的电耗将显著增加，磨机产量迅速降低，而对熟料中游离氧化钙的吸收并不显著。

生料中的粗颗粒，特别是一些粗大的石英（结晶Si0 ：）和方解石晶体的反应能力低，且不能与其他氧化物组分充分接触，这就造成锻烧反应不完全，使熟料,f-Ca 0 增多，严重影响熟料质量，所以必须严格加以控制，而颗粒较均匀的生料，能使熟料锻烧反应完全，并加速熟料的形成，故有利于提高窑的产量和熟料的质量。

因此，生料的粉磨细度，用管磨机生产时通常控制在0. 08mm 方孔筛筛余10 ％左右，0.2m m 方孔筛筛余小于 1. 5 ％为宜。

闭路粉磨时，因其粗粒较少，产品颗粒较均匀，因而可适当放宽0. 08mm 筛筛余，但仍应控制。

．2mm 筛筛余，对于原料中含石英质原料和粗质石灰岩时，生料细度应细些，特别要注意0. 2mm 筛筛余量。

二•水泥粉磨的目的及要求水泥的细度越细，水化与硬化反应就越快，水化愈易完全，水泥胶凝性质的有效利用率就越高，水泥的强度，尤其是早期强度也愈高，而且还能改善水泥的泌水性、和易性等。

反之，水泥中有过粗的顺粒存在，粗颗粒只能在表面反应，从而损失了熟料的活性。

一般试验条件下，水泥颗粒大小与水化的关系是：0--l0μm ，水化最快，3--30μm ，是水泥主要的活性组分；．＞60μm ，水化缓慢；＞90μm ，表面水化，只起集料作用。

水泥比表面积与水泥有效利用率（一年龄期）的关系是：，水化最快，300M 2 /kg 时，只有44 ％可水化发挥作用；700 M 2 /kg 时，有效利用率可达80 ％左右；1000 M 2 /kg 时，有效利用率可达90 ％-95 ％。

水泥粉磨工艺技术破碎与粉磨统称为粉碎。

行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。

水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。

石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料；熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。

一、水泥生产物料粉碎的目的（1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度；（2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。

（3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。

二、合理控制生料细度当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。

用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。

在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。

三、研磨体及其级配物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。

不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。

因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。

四、研磨体级配基本原则（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。

磨机直径小，钢球平均球径也应小。

一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。

（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。

（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。

水泥粉磨水泥粉磨是水泥生产过程中的重要工序之一，它是将水泥熟料研磨成细粉的过程。

水泥研磨的质量直接影响到水泥产品的物理性质和化学性能，是保证水泥产品品质的关键环节之一。

水泥粉磨的意义水泥粉磨过程主要包括研磨和精磨两个阶段。

在水泥生产过程中，研磨的目的是将熟料颗粒研磨成适当的细度，同时释放更多的硅酸盐和铝酸盐矿相，从而提高水泥产品的强度和活性。

而精磨则是为了进一步提高水泥的细度和活性，从而提高水泥的性能和适应性。

水泥粉磨的技术过程水泥粉磨主要通过水泥磨机进行，根据磨机的不同结构和原理，可以分为球磨机、辊压机等多种类型。

其中，球磨机是目前应用最为广泛的水泥磨机，它利用钢球在磨机内研磨水泥熟料，达到研磨的目的。

水泥粉磨的过程中，关键参数包括研磨时间、磨机转速、磨体填充率等，这些参数直接影响到水泥研磨效果和能耗。

为了提高水泥粉磨的效率和质量，需要不断优化调整这些参数，确保磨机的正常运行和水泥产品的品质。

水泥粉磨的影响因素影响水泥粉磨效果的因素有很多，其中主要包括熟料成分、磨机结构、研磨系统、研磨介质等。

水泥磨中的研磨介质对水泥研磨有着重要影响，通常使用不同材质和直径的钢球，选择合适的研磨介质能使熟料得到均匀地研磨，提高水泥的细度和活性。

此外，研磨系统的密闭性和冷却系统的效果也会影响到水泥粉磨的效果，适当的冷却可以降低水泥磨机磨损和磨损产生的高温熟料现象，提高水泥的品质。

水泥粉磨的发展趋势随着水泥行业的发展和技术的进步，水泥粉磨技术也在不断创新和改进。

未来，水泥粉磨的发展趋势主要包括磨机的能耗降低、生产效率提高、水泥质量进一步提升等方面。

同时，水泥粉磨也将更多地往自动化、智能化方向发展，通过先进的控制系统和监测技术，实现水泥生产过程的实时监控和优化调整，进一步提高水泥产品的品质和竞争力。

综上所述，水泥粉磨作为水泥生产过程中至关重要的环节，对水泥产品的性能和品质有着重要的影响。

只有不断创新和优化水泥粉磨技术，才能更好地满足市场需求，提高水泥产品的质量和竞争力。

水泥粉磨工艺原理水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，每条水泥粉磨系统分别有储存熟料仓φ7×13m、石灰石仓φ5×13m、脱硫石膏仓φ5×13m的配料仓。

六线熟料库底设有4个下料口。

每个下料口均由棒阀和电动阀门进行物料量的控制，根据化验室要求按照搭配好的熟料出库后由输送皮带送至熟料储存仓。

脱硫石膏与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中，底部设皮带给料机及3条输送皮带将脱硫石膏或石灰石送至石膏仓及石灰石仓，仓下由石膏计量皮带秤和石灰石计量皮带秤按照给定配比送至混料皮带与配合好的熟料一同进入提升机送至稳流仓内。

在进入稳流仓的皮带上安装了除铁器、金属探测仪保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。

进入稳流仓再经棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。

辊压机(ф1700×1200m m)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。

物料从两个辊间的上方喂入，入辊压机物料随着辊子的转动，向下运动进入辊间的缝隙内，高压的作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度用0.045筛余量73.7%也就是说有26.3％，用0.08的筛余量47.6%也就是说有52.4％从辊压机出来的物料经循环提升机进入V型选粉机，V型选粉机中无任何活动部件，大大降低了料饼对选粉机的磨损。

物料从较高的喂料溜子落下，因重力作用，物料在阶梯布置的冲击板上下落并逐步被松散。

粗颗粒经V型选粉机下部回到称重稳流仓，V选内的气流携带较小的料粒经过导风叶片从V选出风口排出进入双旋风收尘器，双旋风收尘器收集的小颗粒物料进入空气输送斜槽入磨机，由旋风筒出来的气体经循环风机后分为两路排出，一路与环境空气组成进入主选粉机一次风，另一路与环境空气组成从新进入V选循环使用。