金属结构工程

1、钢架制作涂装

1．1、钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后， 方能进行防锈漆涂装。

(1)涂装环境温度宜在 5~38℃之间， 构件表面有结露时不能喷涂，喷涂

后不能淋雨。

(2)技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。

(3)经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

(4)漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。

1.2、钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。

(1)钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。

(2)面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。

(3)面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

2、钢架现场涂装

2.1、钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须

现场修补。

(1)涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。

(2)经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号

进行保护。 (3)构件表面如露有金属表面， 则先补底漆后再补面漆。 标准要求按设计。

2.2、钢架安装补漆。

(1)钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。

(2)安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。

(3)面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

钢筋、钢板下料加工→焊接→安装预埋件；

1、预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作

并固定预埋件。 预埋件的原材料应确保合格， 加工前必须检查其合格证， 进行必

要的力学性能试验及化学成份分析， 同时观感质量必须合格， 表面无明显锈蚀现

象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割， 需根据图纸尺寸认真实施。 对于构造

预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。

2、焊接：预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强

制性标准规定。

3、预埋件安装

预埋件安装之前需对照施工图校对预埋件尺寸和位置； 根据预埋件安装位置

的不同确定预埋件的固定方式， 预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，

预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。

3.1、预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如 下几种固定方式：

(1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼

过程中，需随时观察其位置情况，以便浮现问题后及时解决。

(2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不

密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。

(3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规

格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在

锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。

3.2、当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法：

(1)预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧

模板，成型后再拆除卡子。

(2)预埋件面积不大时，可用普通铁钉或者木螺丝将预先打孔的埋件固定在 木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。

(3)预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模

板与螺帽连接并固定。

(4)预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰， 且应设置在主筋内侧；

预埋件不应突出于砼表面， 也不应大于构件的外形尺寸； 预埋件位置偏差应符合

规定。

1、放样：

1)制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以

1：1 的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的

一些构件只对其节点有要求， 则可缩小比例弹出样子， 但应注意精度。 先以构件

的某一水平线和垂直线为基准， 弹出十字线， 二线必须垂直。 然后依据此十字线

划出其他各个点及线， 并在节点旁注上尺寸， 以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，

用划针划上连接线并用尖锐的样冲或者划针轻轻地将点敲出， 加以保护。 放样结束 自检后须经各工种专职检验员检验， 以确保各构件加工的几何尺寸、 角度和安装 接触面等的准确。

2)工程中复杂的零件，在图纸中不易确定的尺寸，应通过计算机放样方法

确定， 放样应严格按施工图、 工艺文件和技术规定的要求进行， 必要时要核对设

计图。放样所用量具应按计量规定定期检定，并要与标准进行核对。

3)放样线条必须光顺、连续、清晰，放样后须报验。报验合格后，根据具

体要求， 准备必要的放样下料草图或者制作号料样板、 样杆、 样条以及加工样板标 明产品编号、件号、材料号、数量、加工余量及焊接收缩量，经检验合格后发往 下道工序并按规定的要求放置以防止变形或者损坏。

2、号料：

1)号料所用的仪器、量具应按计量规定定期检验。号料前应确定材料已经

验收合格并核对牌号、 规格、 炉批号及材料表面质量， 号料所用钢材应平直并垫 放平整，不应有影响号料及切割质量的锈迹油污等，否则需矫正、清理。

2)号料操作者应经过相关的理论及实践培训，具有必须的号料知识。号料

应该核对下料图纸与样板， 若与工艺文件不符， 则应及时反馈给工艺人员或者技术 主管待修改正确后才干号料。

3)号料场地应平整、清洁、光线璀璨，物料堆放整齐，安全通道畅顺。切

割采用专用机械切割机进行，须考虑切割余量、切割时零件之间留切口量 2 ㎜，

钢料毛边不应在号料范围内。

4)尽可能采用套料法号料以提高钢材利用率。凡对称零件一律对称号料。

号料划线的线条应清晰、连续、其宽度符合技术标准。

5)根据号料图纸、样板及号料精度要求正确号料，同时按统一的号料工艺

符号，清晰地写明该零件的产品号、分段号、零件号，并标明上下、摆布、内外

等本标志及余量、加工、切割坡口要求等符号。

6)主要结构件应做好号料记录，把所有钢板的炉批号正确登记在册，重要

特殊零件应按要求做好炉批标记。剩余的钢料必须标明钢材的牌号。

7)号料结束后，要进行自检。做到‘五复一看’：复钢板厚度、牌号；复结

构尺寸、坡口；复零件数量；复加工度管理补偿量。看钢板表面质量。

3、下料切割：

1)下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关

人员鉴证， 应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。 钢板的剪切线、 气 割线必须弹直， 当钢板有起伏呈波浪状时应特殊注意。 下料切割方法有气割、 剪

切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或者型材进行矫正。对接、焊接钢板 或者型材必须进行检验和探伤， 确认合格后才准切割， 不得使一次剪切的宽度超过 剪板机的宽度。 剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。 可以放加工 余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。

2)切割表面应清洁、无油污，钢料应垫放平整，割缝下面应留有空隙，检

查确认号料零件各类标记的正确性。切割前应对设备、工具进行检查， 确认完好、

可靠。避免切割过程的中断，切割时应保持均速。

3)切割后割缝隙溶渣、氧化皮清除干净并保证尺寸偏差、坡口角度、割缝

光洁度等满足技术要求。 机械切割， 切割时应顶紧靠模。 切割面垂直度偏差不应

大于零件厚度的 5％，且不应大于 2 ㎜。

4、零部件的边缘加工，应优先选用周密切割。周密切割，其表面质量及允

许偏差应符合有关要求。边缘加工后，必须将边缘刺清除干净，割去飞刺，挂渣

及波纹，还应将崩坑等缺陷部位割修均顺。

5、制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，此外该工

程不重要的节点板、 垫板、 加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。 制孔前先在

构件上划出孔的中心线和直径， 为了提高效率， 可采用涤纶片基的划线模板划线

及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。 钻孔的允许偏差超设计和规范时， 不能采用钢

块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。 6、矫正：

1)矫正工作贯通钢结构制作的全过程。矫正主要采用火焰矫正等方法。因

火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形， 故如

果第一次矫正没有达到质量要求范围， 可在第一次加热位置再进行火焰矫正， 矫

正量过大可在反方向再进行火焰矫正， 直至符合技术要求， 但加热温度要有控制

范围。

2) 零件矫正后允许偏差应符合有关的规定。 钢板应在切割后矫正， 矫正前，

切割的挂渣要铲净。 矫正后应无明显凹痕及其它损伤， 应尽量避免用锤击方法矫

正， 若需要时， 必须在工件处于室温时且在其上放置垫板。 普通碳素结构钢在低

于-16°C、低合金结构多在低于-12°C 时，不得作冷矫正或者弯曲。

3)热矫加工就根据工件厚度和成型要求选择合理的加热规范，并在工件上

划出加热线的位置、 长度， 以便掌握加热位置和加热面积， 热矫温度应不得超过

900℃(用测温笔测定)

7、部件组装：

1)下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点

焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组

装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合

格无误后方可施工。 组装定位采用断焊， 其断焊长度 30-50MM 焊缝不大于设计焊

缝的 2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须