产品检验控制程序
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1 目的
为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围
适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责
3.1仓库
负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部
负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部
负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部
负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语
4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗 主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。 4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序
5.1 进料点收、送检：
委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附 送货单 ，仓库依本公司 物料需求单 之规格、数量点收，查对无误后在供应商 送货单 上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写 来料送检单 转品质部查验。
5.2 进料查验：
IQC接到 来料送检单 后，应于“暂收区〞抽取待检物料，并依原材料的相关查验尺度、 成认书 或厂商 出货查验陈述 等进行抽样查验及相关性能测试。
品保人员于查验时应将成果填写于 IQC日报表 及 来料查验陈述 。
A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格〞标签， 并在 来料送检单 上签字转仓库打点入库手续。
B.假设判定不合格，开立 材料不良通知书 颠末相关部分会签后，按照 材料不良通知书 的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格〞标签，特采在进料外包装上贴上“特采〞标签，并在 来料送检单 及查验陈述上注明特采。查验完成后通知仓库打点入库或退货手续。
正常情况下工作日内当天进料16：00前收到 来料送检单 ，当天完成查验，16：00后收到 来料送检单 ，需在次个工作日上午下班前处置完毕。
对于RoHS材料，IQC须依 订单通知单 注明的RoHS需求，对材料进行查验。
假设进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供 ICP测试陈述 ，IQC应查对相应材料的ICP测试陈述是否合格，必要时品质部将材料委外查验，并要求查验机构出具 查验陈述 。
5.3 制程查验：
出产部在每批出产前均需制作首件，填写 首件确认记录表 通知品质部和PIE工程师确认。
品质部以BOM、 IPQC查验作业指导书 等为依据对出产部在成品进行查验或测试。
a.首件查验：出产部每条出产线开始出产或更换产物品种，或调整工艺后出产的第一件产物，经出产自检合格后，由IPQC按照 相应的查验尺度进行查验，填写 首件确认记录表 ；如不合格应要求返工或从头出产，直到查验合格，品质部签字确认后才能批量出产。 b. 巡检：出产过程中，IPQC应对出产部操作员完成该工序后的产物进行抽检，并将成果及时反响给出产部；发现不合格应执行 不合格品控制程序 。
品质部按查验成果判定在成品的合格与不合格。
a.假设判定合格，应将在成品放置相应工序。
b.假设判定不合格，那么要求出产部将不合格的在成品放置指定区域，并在产物上贴上不良标签。
品质部将查验成果记录于 首件确认记录表 、 IPQC巡检记录表 。判定不合格时，品质部应当即通知出产部。按 不合格品控制程序 执行。
品质部IPQC每两小时或不按时到出产现场进行巡检。
RoHS产物的制程查验：假设成品需符合RoHS要求，IPQC应查验以下工程：
RoHS物料；
b.无铅的标示等是否正确；
c.工装夹具的使用和清洁是否有效；
d.是否存在交叉污染的隐患；
半成品、成品查验：
5.4.1 出产部完成自检后的半成品、成品或包装品，需填写 产物送检通知单 通知品质部查验。
客户如有特殊要求之查验工程，那么依客户要求，但需注明于 半成品/成品查验陈述 内，以作核准、通知用。
品管员查验完成后，将成果记录于 半成品/成品查验陈述 及 半成品/成品查验日报表 内。
如判为合格，品管员直接在 产物送检通知单 上签字判定，以作为入库之依据
如判为不合格，品管员在该批 产物送检通知单 上签字判定，必要时并由品保人员开列 品质异常处置通知单 经相关部分阐发后，需要返工的知会出产部分进行重工改善。
为确保RoHS产物的符合性,必要时由品质部将成品送往相关测试机构(如:SGS、ITS、CTI)进行禁用物质的测试，并获取ICP测试陈述，以确保产物的符合性。
5.5 回馈、入库：
判为不合格批之产物需经从头处置后，填写 产物送检通知单 从头送检，作为品保人员再查验之依据。
判为合格批之产物，依签核之 入库单 打点入库，仓库依此证明，受理入库登帐，并将单据转财政等进行后续作业。
5.6 紧急放行
5.6.1来料时放置于“暂收区〞。 5.6.2 当PMC部确定某种物料需紧急放行时应开出 内部联络单 交给运营副总批准前方可作紧急放行处置。同时应通知出产部和仓库,仓库人员须在 入库单 上注明 “紧急放行〞。
5.6.3 如果紧急放行被否决, IQC那么按正常程序进行来料查抄。
5.6.4 如果紧急放行被承认,IQC应进一步核实 内部联络单 所提供数据,并保留紧急放行物料抽取的样板,仓库人员在紧急放行物料的外包装上贴上红色的 “紧急放行〞 标签,并发放出产部使用。
5.6.5 IQC按 抽样查验作业指导书 规定的抽样方案抽取样板, 对紧急放行的物料优先进行查验和试验,同时将成果通知仓库及出产部。
5.6.6 在出产过程中发现紧急放行的物料影响到产物质量时,出产部需将影响产物的物料、工序做好标识及隔离办法,同时品质部、技术部和采购部需及时对不合格物料作出评审和处置。
6 参考文件
6.2 不合格品控制程序
6.4 质量记录控制程序
抽样查验作业指导书
7 表格表单
7.1 来料送检单 QR-0020
7.2 来料查验陈述 QR-0024
7.3 IPQC巡检记录表 QR-0025
7.4 材料不良通知书 QR-0022
7.5 IQC日报表 QR-0026
7.6 品质异常处置通知单 QR-0027
7.7 半成品/成品查验陈述 QR-0028
半成品/成品查验日报表 QR-0029
产物送检通知单 QR-0030
内部联络单 QR-0021
8 流程图
来料查验控制流程图
流程图 输 入 输 出 责任部分
本司 采购订单 供应商 送货单 采购
供应商 送货单
物料需求单 来料送检单 仓库
来料送检单 来料送检单 品质部
来料送检单
物料需求单 来料送检单
来料查验陈述 品质部
来料送检单 入库单
材料不良通知书 仓库
供应商送货
暂收、送检
查验与测试
判定
入库 OK NG 特采
退货
制程查验控制流程图
流程图 输 入 输 出 责任部分
首件确认记录表 首件确认记录表 出产部
首件确认记录表 出产部
IPQC巡检记录表 品质部
IPQC巡检记录表 IPQC巡检记录表 品质部
IPQC巡检记录表 品质异常处置通知单 品质部
半成品、成品查验控制流程图 首件确认OK
批量出产
IPQC巡检
判定
下一工序 OK 执行不合格品控制程序 NG 流程图 输 入 输 出 责任部分
出产部
产物送检通知单 出产部
产物送检通知单 半成品/成品查验陈述 品质部
产物送检通知单 产物送检通知单
半成品/成品查验陈述 品质部
产物送检通知单 入库单 出产部
仓库
半成品/成品出产
送检
查验与测试
判定
入库 OK 执行不合格品控制程序 NG
