第二章可编程控制器在数控机床上的应用

PLC电气控制系统在数控机床中的应用摘要：随着科技的发展，以及国家对工业生产的重视，越来越多电子化和自动化技术被应用到工业生产中。

PLC 可编程技术作为数控机床电气控制方面广泛应用的技术之一，也在不断更新迭代。

本文分析了如何在数控机床的电气控制中融入 PLC 编程技术，希望对我国数控机床电气控制方面的发展提供借鉴。

关键词：PLC 编程；数控机床；电气控制引言近些年来，新兴起的可编程控制器（PLC）逐渐取代了传统的控制装置。

PLC可编程装置不仅可以节省人力和物力，还可以广泛应用到电气自动化控制领域。

在数控机床电气方面，PLC 实现了机器化和自动化的发展，同时 PLC 可编程技术的广泛应用，也推动了我国现代化和自动化的全面发展。

1.PLC可编程PLC可控编程技术是一种以微处理器为基础，集合微电子技术、自动控制技术、计算机技术和通讯技术于一体的数字运算操作电子系统，具有控制能力强、抗干扰能力强、适用范围广、可靠性高、使用方便、配置灵活、编程简单等特点，在我国工业行业领域占据着重要的地位。

目前为止，PLC 编程运用最广泛的领域就是在数控机床的电子技术方面，其可以将编程储蓄器作为一项技术，然后在数据计算的过程中增加一些运算指令，通过将这些指令进行数据化分析，实现编程技术的自动化、电气化和机械化，从而实现对机械设备的服务和控制，进而更快更好地完成生产任务。

关于 PLC 可编程技术主要从以下几方面来进行分析。

首先，PLC 编程相对其他科学技术来说较为简单，容易上手，并且编程语言等不需要计算机的知识，因此，这项技术很适合基础人员使用。

与此同时，PLC可编程的系统开发周期较短，并且现场调试也相对容易，即使出现一些不可控的突发因素，也能稳定下来进行调试。

此外，PLC可编程系统的修改也可以根据其所具有的系统来进行调整，在不拆动零件的基础上，通过修改程序来改变控制方案。

另外，PLC 可编程控制技术的功能性非常强，性价比也非常高，可以通过通信联网对数据进行分散控制，且集中管理。

数控原理与数控系统课程标准课程名称：数控原理与系统适用专业：数控技术专业1.课程定位和设计思路1.1课程定位本课程是数控技术专业的一门必修主干核心课程，不仅具有较强的理论性，同时具有较强的实践性。

课程以数控机床为研究对象，研究数字控制系统的工作原理、组成部分及其在数控机床上的应用。

通过本课程的学习应使学生掌握数字控制技术的基本原理和方法，学会数字控制的基本设计或选用一般机械装置的数控系统，并培养学生正确使用数控设备的能力。

本课程在高职数控专门人才的培养中具有重要的地位和作用。

1.2设计思路本课程以培养学生的数控技术的综合应用能力为总目标。

坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在机电类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，体现“以必需、够用为度”的原则，突出应用能力和综合素质的培养，充分注意“教、学、做”三结合。

学习过程符合学生的认识过程和接受能力，符合由浅入深、由易到难、循序渐进的认识规律。

把创新素质的培养贯穿于教学中。

采用行之有效的教学方法，注重发展学生思维、应用能力。

强调以学生发展为中心，帮助学生学会学习。

在学习中，注意与相关的专业技术“接口”。

理论教学中除了课堂教学外还可以在现场进行教学，这可增加学生对数控机床机构的感性认识。

实践教学以实验形式开展。

通过教学体现：（1）通过对数控系统基本概念、微机数控系统的硬软件构成的学习，了解数控系统的主要工作过程，为后续学习建立感性认知。

（2）以加工程序具体流程为主线，学习加工程序的输入方法；数控加工程序的译码与诊断、软件实现；刀具补偿原理，刀具长度补偿、半径补偿；数控加工程序、进给速度预处理等知识。

（3）数控插补原理算法是数控系统的核心，通过对脉冲增量插补算法、数据采样插补算法、逐点比较法插补原理、数字积分法插补原理、数据采样插补原理的学习，让学生掌握数控加工编程指令是如何通过计算机系统转化为实际运动指令的过程。

（4）学习开环驱动系统、开环驱动系统的工作原理、步进电动机及其性能指标、脉冲驱动电源、脉冲分配与速度控制、传动间隙及传动误差、开环数控系统软件、开环数控系统软件的内容、开环数控系统软件的速度控制、步进电动机环行分配程序、步进电动机自动升降速程序、传动间隙及传动误差软件补偿程序等知识，使学生掌握开环伺服执行机构的基本原理。

可编程序控制器(PLC)在机床数控系统中应用————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：近年来，PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。

随着PLC技术的发展，它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。

在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位控制装置的选择就显得尤为重要.永宏FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC 更精准,且程序的设计和调试相当方便。

本文提出的是如何应用永宏PLC的NC定位控制实现机床数控系统控制功能的方法来满足控制要求，在实际运行中是切实可行的。

整机控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、可靠性高、抗干扰能力强,具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴.数控机床由输入、输出装置、数控装置、可编程控制器、伺服系统、检测反馈装置和机床主机等组成，输入装置可将不同加工信息传递于计算机.在数控机床产生的初期，输入装置为穿孔纸带，现已趋于淘汰；目前，使用键盘、磁盘等，大大方便了信息输入工作.输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原始参数,故障诊断参数等)，一般在机床刚工作状态需输出这些参数作记录保存,待工作一段时间后,再将输出与原始资料作比较、对照,可帮助判断机床工作是否维持正常.数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。

它包含微计算机的电路，各种接口电路、CRT显示器等硬件及相应的软件。

可编程控制器对主轴单元实现控制，将程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关（行程开关、压力开关、温控开关等)进行控制;对输出信号(刀库、机械手、回转工作台等)进行控制。

分析PLC在数控机床控制系统中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化领域的控制设备。

在数控机床控制系统中，PLC起到了关键的作用，扮演着控制、监控和通信的重要角色。

PLC在数控机床控制系统中用于控制整个机床的运行和动作。

通过PLC可以实现对机床主轴、进给运动和各个辅助功能的控制。

PLC可以接收输入信号，如开关、传感器等，根据预设的程序逻辑进行处理，然后输出控制信号给执行元件，如电机、气缸等，从而控制机床的各项运动。

PLC还可以监控机床运行状态，并对可能出现的故障进行诊断和报警。

PLC可以通过接收来自各个传感器的信号，在运行过程中实时监测机床的运行状态，如主轴转速、进给速度、刀具位置等。

当监测到异常情况时，PLC能够根据预设的逻辑进行处理，并发送报警信号，通知操作人员采取相应的措施。

PLC还承担着与外部设备的通信任务。

在数控机床控制系统中，PLC可以通过与人机界面、计算机、网络等设备的连接，实现与它们之间的数据交换和通信。

这样，操作人员可以通过人机界面与PLC进行交互，设置机床参数、编写加工程序等；PLC还可以将机床的生产数据、运行状态等信息传输给计算机，进行远程监控和数据分析。

PLC还具有可编程性和灵活性的特点，可以根据具体的工艺要求进行程序修改和调整，方便实现功能的扩展和变更。

PLC还具有较高的可靠性和稳定性，能够承受恶劣的工业环境和长时间的连续工作，保障数控机床的正常运行。

PLC在数控机床控制系统中扮演着重要的角色。

它能够实现对机床的精确控制和高效监测，提高数控机床的加工精度和生产效率。

随着工业自动化的发展，PLC的应用范围将越来越广泛，对于提升数控机床的智能化水平和竞争力具有重要意义。

PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用随着工业自动化技术的逐步发展，PLC（可编程逻辑控制器）技术在数控机床电气控制系统中的应用越来越广泛，逐渐代替传统的硬连线控制方式。

PLC具有编程方便、可靠性高、较强的抗干扰能力和较好的可维护性等优点，因此在数控机床控制系统中得到广泛应用。

1. 急停控制：PLC可以很好地实现急停控制，通过编程在一个关闭电路中设置一个急停按键。

当操作人员按下急停按键时，PLC控制信号输出使控制电路中的关键部件失去电源，从而使机床停止工作。

2. 位置控制：PLC可以实现数控机床的自动位置控制。

在加工过程中，PLC根据加工程序的指令自动调整工具或工件的位置。

另外，通过与数控系统配合，PLC还可以实现自适应控制，保证加工的精度和稳定性。

3. 传感器信号处理：PLC可以接收和处理数控机床传感器的信号，并进行判断和控制。

例如，当传感器检测到工件到达某个位置时，PLC可以根据程序判断进行下一个动作。

4. 总线控制：PLC可以实现与其他设备进行通信，如与数控系统、伺服系统等设备进行数据的传输和共享。

同时也可以进行多点控制，实现集中管理。

5. 变频调速：PLC可以实现数控机床电机的变频调速控制，通过调整电机的转速以控制工件的加工速度和进给速度，提高了加工精度和效率。

1. 编程简单：PLC编程不需要太多的代码，也不需要掌握复杂的程序设计语言。

只需要掌握一些简单的指令即可，因此降低了编程难度和学习成本。

2. 可靠性高：PLC具有较高的稳定性和可靠性。

硬件经过严格的测试和检验，能够适应各种复杂的工作环境。

同时，PLC系统还具有自检功能，当系统出现故障时能够自我诊断并进行报警。

3. 抗干扰能力较强：PLC可靠地工作在恶劣的环境下，具有很强的抗干扰能力。

它能够通过编程来限制干扰的幅度和频率，保证了系统的稳定性和可靠性。

4. 可维护性好：PLC系统可以进行在线监控，通过软件诊断和调试功能，快速找到故障点并进行修复。

PLC可编程序控制器在机床数控系统中的应用探讨作者：赵艳茹来源：《职业·中旬》2012年第03期近年来，PLC在工业自动控制领域的应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面的综合优势是其他工控产品难以比拟的。

在机床的实际设计和生产过程中，为了提高数控机床加工的精度，对其定位控制装置的选择就显得尤为重要。

一、数控机床结构及工作过程数控机床由输入、输出装置，数控装置，可编程控制器，伺服系统，检测反馈装置和机床主机等组成，输入装置将不同加工信息传递给计算机。

输出指输出内部工作参数(含机床正常、理想工作状态下的原始参数，故障诊断参数等)，一般在机床刚工作需输出这些参数作记录保存；待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对照，可帮助判断机床工作是否正常。

数控装置是数控机床的核心与主导，完成所有加工数据的处理、计算工作，最终实现数控机床各功能的指挥工作。

可编程控制器对主轴单元实现控制，对程序中的转速指令进行处理而控制主轴转速；管理刀库，进行自动刀具交换、选刀方式、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命及刀具刃磨次数等管理；控制主轴正反转和停止、准停、切削液开关、卡盘夹紧松开、机械手取送刀等动作；还对机床外部开关进行控制；对输出信号(刀库、机械手、回转工作台等)进行控制。

检测反馈装置由检测元件和相应的电路组成，主要是检测速度和位移，并将信息反馈给数控装置，实现闭环控制以保证数控机床的加工精度。

二、机床数控系统需要解决的几个问题机床由机械和电气两部分组成，在设计总体方案时应从机电两方面来考虑机床各种功能的实施方案。

数控机床的机械要求和数控系统的功能都很复杂，所以更应让机、电沟通，扬长避短。

机床控制系统选件、装配、程序编制及操作都比较合理，精度和稳定性都必须满足使用要求。

同时为便于调试和检修，各项操作均应设手动功能，如手动各轴快慢移动、主轴高低速旋转、切削液及润滑开关等。

PLC按照逻辑条件进行顺序动作或按照时序动作，另外还有与顺序、时序无关的按照逻辑关系进行联锁保护动作的控制，PLC发展成了取代继电器线路和进行顺序控制的主要产品，在机床的电气控制中应用也比较普遍。

PLC在机床控制中的应用案例近年来，随着工业自动化技术的快速发展，可编程逻辑控制器（PLC）在机床控制领域的应用不断扩大。

PLC的灵活性、可靠性和高效性让其成为了控制机床的首选设备。

本文将介绍几个PLC在机床控制中的应用案例，展示其重要性和优势。

案例一：数控车床控制系统在传统的机械车床中，工人需要手动操作杠杆和摇柄来控制机床运动，而且加工精度受到工人经验和操作的限制。

而采用PLC控制的数控车床则能够通过编写程序来自动控制机床的运动，提高加工的精度和效率。

PLC通过接收输入信号和传感器的反馈，对机床的刀具、工作台和进给轴等进行精准控制。

操作人员只需要提供工件的尺寸和加工要求，PLC就能够自动计算出最佳的加工路径和刀具切削参数，并实时调整工件的加工位置和速度。

此外，PLC还能够监测机床的状态和运行情况，及时发现故障并进行报警，提高了机床的可靠性和安全性。

数控车床的应用案例证明了PLC在机床控制中的重要性和价值。

案例二：数控铣床控制系统数控铣床是一种广泛应用于金属加工和零件加工领域的机床。

通过PLC控制，数控铣床可以实现复杂零件的加工，提高加工精度和效率。

PLC控制系统通过接受外部输入信号，如加工程序、刀具切削参数和加工路径等，自动控制铣床的各个运动轴。

根据预先编写的加工程序，PLC能够自动调整铣刀的进给速度、转速和切削深度，使得加工结果更加准确和一致。

同时，PLC还能实现多轴协调控制，使得数控铣床能够同时进行多个方向的运动，实现复杂曲线和形状的加工。

这种自动化的控制方式减少了人为操作的失误和偏差，提高了生产效率和产品质量。

案例三：激光切割机控制系统激光切割技术是一种高精度、高效率的切割方法，广泛应用于金属加工和电子制造等领域。

PLC在激光切割机控制系统中发挥了重要的作用。

激光切割机通过PLC控制实现对激光束的精确控制，包括功率调节、频率调节和激光束方向调节等功能。

PLC能够根据切割要求，实时调整激光切割机的参数，如切割速度、激光功率和扫描路径等，使得切割结果更加精确和一致。

PLC在数控机床上的具体应用PLC（可编程逻辑控制器）在数控机床上的应用越来越普遍，主要功能是控制机床运动，提高机床加工效率和精度，减少人工干预，可以节省生产成本和提高生产效率。

本文将介绍PLC在数控机床上的具体应用和相关技术。

PLC在数控机床上的基本原理PLC是一种常用的数字电子工具，它是由控制器、输入、输出等多种电子组件组成的直接现场控制系统。

PLC可以通过编程实现自动化控制，调整定时、逻辑关系、运算关系等参数，以控制机器的运行。

PLC并不需要繁琐的线路连接，而是通过输入、处理、输出等功能模块及其组合实现控制逻辑。

在数控机床上，PLC可以实现自动化控制和运行调节，例如控制机床加工速度、半径大小和角度等。

同时，PLC在数控机床上也可以实现数据的存储，警报错误、复制、删除等一系列操作，以提高工作效率和质量。

PLC在数控机床上的具体应用指令控制数控机床的核心是运动控制，PLC可以将运动要求，如加工速度、行程、进给等指令，转换为电信号，并向伺服系统发送指令，从而实现对机床的运动控制。

同时，PLC还可以对机床进行诊断、调节和维护，如口径校验、磨床头部调整等，保证生产质量和机床长期稳定运行。

自动化生产数控机床需要进行大量的操作和控制，PLC可以群控数控机床，从而自动化生产。

例如，可以将多个加工任务组合在一起，连续完成生产，实现生产过程的自动化控制，极大地提高生产效率和工作质量。

生产监控PLC可以实现机床的自动检测和报警功能，如实现机床的过载、过压、缺相、过载等监测，定时或按需更新机床的运作状态和异常指示，及时处理问题。

通过这些监控和报警功能，可以大大减少机床故障和生产停机时间。

设备维护PLC可以通过存储机床数据，如调整参数、二次编程、机床维护记录等方式，提高机床的生产效率和维护质量。

同时，PLC在数控机床上也可以对机床进行远程访问和维护，即通过远程访问，可对机床的运行状态、故障等信息进行实时监控、管理和分析，提高维护效率，并有助于制定更有效的计划和方案。

数控机床中PLC机电一体化技术的优化应用摘要制造业构成了现代工业的核心，数控技术更是其赖以实现自动化、集成化和柔性化的核心技术，它不仅关键于提升劳动生产效率，也对优化产品质量至关重要。

因此，数控技术在我国装备制造中所占的地位，以及其在生产技术、自动化和智能化方面的表现，很大程度上体现了我国产业的现代化进程。

PLC原本基于继电器和接触器，但随着计算机处理器及相关器件成本的显著下降和PLC性能的巨大飞跃，它的应用范围已经迅速拓展。

如今，PLC已在众多行业中成为标配，尤其在数控行业。

开放式数控系统正是当前数控技术的发展方向，其中以PC为硬件基础，利用PLC软件执行任务已成为趋势。

随着我国科技的步伐，众多数控设备已纳入PLC控制范畴，这不仅显著提升了产品质量，还增强了设备的智能化，对我国的现代化进程和整体发展都有积极推动作用。

因此，数控加工领域中的PLC技术已经成为业界的焦点。

关键词：PLC机电一体化技术；数控机床；机械设计第1章绪论1.1 课题的背景和意义现代工业的支柱产业是制造业，而数控技术是当今制造业实现自动化、集成化、柔性化的重要技术支撑，也是提高劳动生产率和提高产品质量的重要技术。

所以，作为我国装备制造的一个重要部分，它的生产技术以及自动化、智能化程度，将会直接或间接地反映出我国的产业的现代化水准。

PLC是以继电器和接触器为核心的一种新型的控制方式。

随着计算机处理器及其配套器件的成本的大幅降低以及PLC的性能的极大改善，PLC的使用领域得到了快速的发展。

现在PLC在许多行业中得到了广泛的使用，数控行业同样如此。

目前，开放式数控系统是数控技术发展的主要趋势。

以PC作为硬件平台，通过PLC软件来完成各项工作，是目前开放式数控系统中PLC技术的发展方向。

1.2 数控机床的发展数控技术，本质上就是利用数字和信息来控制机器，让机器按照一定的规则移动，数控机床的关键技术就是数控技术，它在现代和现代工业中都有很大的应用价值。

PLC在数控机床中的作用一.引言数控机床的编程,主要是使用单片机编程控制而PLC功能主要是控制刀库的,原因是一个数控系统出厂后,至于它与什么样的机床来配用都未知来的,完全决定在机床制造商的手上,就正如刀库,大多数机床的刀库都会有一定的差别,如果用单片机程序来控制的,那么就好难去更改了,而且单片机的程序也比较复习,所以系统制造商都会保留着PLC功能作为子程序来控制刀库的.它与单片机程序没太大的关系.可编程序控制器（英文全称 Programmable Logic Controller）简称 PLC，是现代工业控制的基础部件，是工厂自动化（ FA Factory Automation）的支柱之一。

它是自动控制技术与通讯技术三者有机结合的产品，即工业专用计算机。

它既有计算机控制系统的可编程特点（控制功能由软件实现），又具有继电器控制系统的优良的抗电噪能力（适应工业控制的各种恶劣的工作环境）。

可编程序控制器还具有很强的连网能力和很高的可靠性，不仅可以单机使用，而且可以与计算机结合组成集散式控制系统。

即可编程序控制器聚集了结构简单、编程简单、可靠性高、性能价格比高、抗干扰能力强、通用灵活、体积小等一系列优点，使其在工业生产过程的自动化控制领域得到了越来越广泛的应用。

因此各中职学校的机电和电梯等专业都开设了“可编程序控制器”课程，而开设这门课的主要教学目的是让学生能够进行简单程序的设计编辑。

如果程序过于简单，学生就没兴趣设计，相反如果程序过于复杂，不容易设计，又会打击学生的积极性，所以一个好的设计课题对于提高学生对 PLC的程序设计能力，至关重要。

恰当的设计课题，能够迎合学生的好奇心，唤醒自信心，满足探索的要求。

二.PLC简介PLC即可编程控制器（Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。

在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：PLC英文全称Programmable Logic Controller ,中文全称为可编程逻辑控制器，定义是:一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。

plc在数控机床控制系统中的应用毕业设计1. 引言1.1 概述数控机床是现代制造业中非常重要的设备之一，它能够实现高精度、高效率、自动化的加工过程。

在数控机床的控制系统中，PLC（可编程逻辑控制器）作为一种广泛应用的控制器，发挥着重要的作用。

本文将从PLC在数控机床中的应用出发，对其优势和作用进行详细分析，并通过具体应用案例展示其在数控机床领域的实际应用价值。

1.2 文章结构本文共分为五个部分，各部分内容安排如下：第二部分将介绍数控机床的基本原理，以使读者对数控机床有更深入的了解。

随后，在第三部分中，将通过具体的案例分析，展示PLC在不同类型的数控机床中所扮演的角色和应用情况。

第四部分将讨论在PLC与其他控制方式之间进行比较时面临的问题和挑战，并提出相应解决思路。

最后，在结论部分将对全文进行总结，并展望PLC在数控机床领域未来的发展方向。

1.3 目的本文的主要目的是探讨PLC在数控机床中的应用，深入了解其优势和作用，并通过具体案例分析加深读者对其在实际生产中所起到的重要作用的理解。

同时，本文还将探讨PLC与其他控制方式进行比较时所面临的问题与挑战，并提出未来发展方向。

通过本文的阐述，读者能够更好地理解和认识PLC在数控机床领域中的应用价值，并为相关研究和改进提供参考。

2. PLC在数控机床控制系统中的应用2.1 数控机床的基本原理在开始讨论PLC在数控机床控制系统中的应用之前，我们首先需要了解数控机床的基本原理。

数控机床是一种通过事先编程来自动化地进行加工的装置。

它使用计算机来精确地控制工具和工件之间的相对运动，并实现复杂的加工操作。

其核心组成部分是由电脑、传感器、伺服驱动器和执行器等组成的数控系统。

2.2 PLC在数控机床中的优势和作用PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为一种可编程的电子设备，广泛应用于各种自动化领域，包括数控机床。

PLC在数控机床中具有以下优势和作用：高可靠性：PLC具有稳定可靠的硬件结构和工业级别的软件设计，可以在恶劣环境下长时间稳定运行。

可编程控制器原理及应用PLC习题解答（S7-200系列PLC）第一章可编程控制器概述1-1、简述可编程的定义答：可编程控制器是取代继电器控制线路，采用存储器程序指令完成控制而设计的装置，具有逻辑运算、定时、计数等功能，用于开关量控制、实际能进行逻辑运算，故称为可编程逻辑控制器，简称PLC。

87年新定义：可编程逻辑控制器是专为在工业环境下应用而设计的一种数字运算操作的电子装置，是带有存储器、可以编制程序的控制器。

它能够存储和执行命令，进行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算操作。

并通过数字式和模拟式的输入、输出、控制各种类型的机械或生产过程。

1-2、可编程控制器的主要特点有哪些？答：可靠性高，PLC平均无故障时间达10万小时；控制功能强，具有数值运算、PID调节；数据通信、中断处理，对步进电机、数控机床、工业机器人实施控制；组建灵活：随时可扩展各种功能；操作方便：三种语言（LAD、STL、FBD）编程。

1-3、可编程控制器有哪几种分类方法?答：按I/O点数分类：小型机I/O＜256点；中型机I/O在256~1024之间；大型机I/O＞1024点；按结构分类：整体结构和模块结构；按用途分类：有通用型和专用型。

1-4、小型ＰＬＣ发展方向有哪些？答：小型PLC向微型化和专业化方向发展：集成度更高、体积更小、质量更高更可靠、功能更强、应用更广泛。

第二章可编程控制器构成原理２-１PLC由哪几部分组成？答：PLC由五大部分组成：①、中央处理器CPU；②存储器；③基本I/O接口电路；④接口电路，即I/O扩展和通讯部分；⑤电源（+24V）。

2-2 PLC的I/O接口电路有哪几种形式?答：PLC的输入部分，有三种接口电路：①干结点式；②直流输入式；③交流输入式。

PLC的输出部分，有三种接口电路：①继电器式；②晶体管式；③晶闸管式输入、输出电路均采用光电隔离形式，以便保护PLC内部电路不受伤害。

2-3 PLC的主要技术指标有哪些？答：PLC的主要技术指标如下：①Ｉ／Ｏ点数、一般以输入、输出端子总和给出；②存储容量，有系统、用户、数据三种存储器，即用户可用资源；③扫描速度，即扫描周期，表示ＰＬＣ运算精度和运行速度；④可扩展性：可扩展Ｉ／Ｏ接口、模数处理、温度处理、通讯、高速处理。

郭艳萍电气控制与PLC教案第一章：电气控制基础1.1 电气控制系统概述1.1.1 电气控制系统的组成与分类1.1.2 电气控制系统的应用领域1.2 低压电器1.2.1 开关与保护电器1.2.2 接触器与继电器1.2.3 变频器与软启动器1.3 电气控制电路1.3.1 基本控制电路1.3.2 电动机控制电路1.3.3 电气控制线路的设计与调试第二章：可编程逻辑控制器（PLC）基础2.1 PLC概述2.1.1 PLC的定义与功能2.1.2 PLC的组成与工作原理2.1.3 PLC的分类与性能指标2.2 PLC编程语言2.2.1 指令系统2.2.2 程序组织与编程方法2.2.3 编程软件的使用2.3 PLC的硬件系统2.3.1 PLC的模块组成2.3.2 PLC的输入/输出接口2.3.3 PLC的电源模块与扩展模块第三章：PLC控制系统设计与应用3.1 PLC控制系统设计步骤3.1.1 需求分析3.1.2 PLC选型与I/O配置3.1.3 程序设计与调试3.2 PLC在电气控制中的应用案例3.2.1 案例一：三相异步电动机的控制3.2.2 案例二：复杂的电气控制线路改造3.2.3 案例三：自动化生产线的控制3.3 PLC的通信与网络3.3.1 PLC的通信方式与协议3.3.2 PLC网络结构与设备3.3.3 PLC在工业现场的应用案例第四章：PLC编程技术提升4.1 功能指令及其应用4.1.1 常用功能指令介绍4.1.2 功能指令的应用实例4.2 顺序控制与状态控制4.2.1 顺序控制程序设计4.2.2 状态控制程序设计4.3 高级编程技术4.3.1 批量生产与流水线控制4.3.2 PLC与人机界面（HMI）的编程与集成4.3.3 PLC与上位机的数据交换与控制第五章：电气控制与PLC课程实践项目5.1 实践项目一：简单电气控制电路的设计与搭建5.1.1 项目目标5.1.2 项目步骤与要求5.1.3 项目评价5.2 实践项目二：PLC控制的三相异步电动机启停系统5.2.1 项目目标5.2.2 项目步骤与要求5.2.3 项目评价5.3 实践项目三：PLC控制的自动化生产线模型5.3.1 项目目标5.3.2 项目步骤与要求5.3.3 项目评价5.4 实践项目四：PLC与HMI集成控制系统设计5.4.1 项目目标5.4.2 项目步骤与要求5.4.3 项目评价5.5 实践项目五：电气控制与PLC技术应用综合训练5.5.1 项目目标5.5.2 项目步骤与要求5.5.3 项目评价第六章：PLC在工业自动化中的应用案例分析6.1 案例分析一：自动化装配线控制系统设计6.1.1 项目背景及需求分析6.1.2 PLC选型与I/O配置6.1.3 控制程序设计及调试6.2 案例分析二：注塑机控制系统设计6.2.1 项目背景及需求分析6.2.2 PLC选型与I/O配置6.2.3 控制程序设计及调试6.3 案例分析三：锅炉自动控制系统设计6.3.1 项目背景及需求分析6.3.2 PLC选型与I/O配置6.3.3 控制程序设计及调试第七章：PLC在特殊环境中的应用7.1 防爆型PLC及其应用7.1.1 防爆型PLC的原理与结构7.1.2 防爆型PLC在危险环境中的应用案例7.2 耐高温型PLC及其应用7.2.1 耐高温型PLC的原理与结构7.2.2 耐高温型PLC在高温环境中的应用案例7.3 防水型PLC及其应用7.3.1 防水型PLC的原理与结构7.3.2 防水型PLC在潮湿环境中的应用案例第八章：PLC的故障诊断与维护8.1 PLC故障诊断的基本方法8.1.1 观察法8.1.2 信号检测法8.1.3 程序诊断法8.2 PLC故障诊断的常用工具8.2.1 逻辑测试仪8.2.2 编程器8.2.3 仿真器8.3 PLC的维护与保养8.3.1 PLC的日常维护8.3.2 PLC的定期保养8.3.3 PLC故障预防策略第九章：PLC技术在现代工业领域的拓展应用9.1 PLC在工业中的应用9.1.1 工业的基本组成与工作原理9.1.2 PLC在工业控制中的应用案例9.2 PLC在数控机床中的应用9.2.1 数控机床的基本组成与工作原理9.2.2 PLC在数控机床控制中的应用案例9.3 PLC在新能源领域的应用9.3.1 新能源领域的基本概况9.3.2 PLC在新能领域中的应用案例第十章：电气控制与PLC技术的未来发展趋势10.1 工业4.0与PLC技术10.1.1 工业4.0的基本概念10.1.2 PLC技术在工业4.0中的作用10.2 PLC与物联网技术的融合10.2.1 物联网的基本概念10.2.2 PLC在物联网中的应用案例10.3 智能PLC及其发展趋势10.3.1 智能PLC的基本概念10.3.2 智能PLC的发展趋势与挑战重点和难点解析一、电气控制基础中的1.3节电气控制电路设计与调试：此环节涉及到电气控制线路的实际设计与调试，是理解和应用电气控制理论的关键。

浅析PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用随着现代工业的快速发展，数控机床作为现代高效率生产的代表产品，受到越来越多的关注和使用。

数控机床电气控制系统作为数控机床最为核心的部分之一，对于数控机床的稳定性、精度和生产效率有着至关重要的作用。

PLC技术，即可编程控制器技术，自20世纪70年代以来，应用广泛，并逐渐成为数控机床控制的主要技术之一。

本文将从PLC技术在数控机床电气控制系统中的应用进行简要分析。

1.概述PLC技术是可编程控制器技术的简称，是一种广泛应用于制造业现场自动化控制系统的数字电子技术。

它具有可编程、可扩展性好、操作灵活、结构简单等特点，是现代工业自动化领域中最常用的控制技术之一。

在数控机床电气控制系统中，PLC技术主要用于控制机床各个部分、将其批量化生产过程中的问题。

2.1 机床动作控制数控机床电气控制系统中的PLC可编程控制器可用于机床的各种动作的控制，如进给轴的速度、位置、刀具的坐标、机床的操作程序等。

通过PLC技术的应用，可以形成开关灵活、编程简单、可靠性高、动作稳定的机床动作控制系统。

2.2 逻辑运算控制在数控机床电气控制系统中，PLC可编程控制器广泛应用于逻辑运算控制，如判断各种开关量是否达到了被触发条件、判断当前状态，以便决定下一步的操作等。

PLC技术能够完成对逻辑运算的控制，使得机床的精度、稳定性等方面有所提升。

2.3 数据采集与处理PLC技术在数控机床电气控制系统中的最重要的应用是实现数据采集和处理。

由于数控机床的要求非常高，四轴或五轴的操作需要运用到复杂的数据进行控制。

PLC可编程控制器能够对机床的数据进行采集和处理，分析不同工件的要求，以便控制机床的动作，使得机床的加工效率能够得到提高。

2.4 系统通讯目前，生产流水线控制和物流系统等都需要互相之间的通信，PLC技术不但可以进行控制，还可以实现各个设备之间的通讯。

它可以通过以太网和RS-485通信方式实现各个设备之间的通讯和控制。

浅谈数控系统中PLC电气控制的应用摘要：可以说在数控机床的电气控制系统中，plc——即可编程控制器是目前应用最广泛的一种控制装置，其设置于机床与nc系统之间，通过变频驱动、各个模块以及相应的操控监控设备等组成一个电气数字控制系统，利用编程输入、自动化加工以及友好的人机交互等控制方式，来提高机床的加工能力和工作效率。

本文就针对plc电气控制在数控系统中的应用展开讨论。

关键词：数控系统；plc；应用一、plc简介plc的最核心部分为中央处理器，即cpu，其包括存储器与cpu 两个部分。

一般中小型的plccup通常是8位或者16位的微处理器，控制器为单片机。

plc的存储器也有两个部分，分别是系统程序存储器与用户程序存储器。

其中监控、命令解释、故障诊断以及键盘输入处理与调用管理、功能子程序等均存储于系统存储器中；而一些编程输入的程序则存储于用户程序存储器中。

由此可见，plc其实质属于一种专用的计算机，其组成形式近似于微机，具体而言，plc的主要组成部分包括：cpu，即微处理器、用户输入输出模块、输入输出的扩展接口、相关的外围设备与电源等。

其中plc的i/o接口模块的主要作用是连接cpu与作业现场，其包括开关量i/o接口、智能i/o接口以及模拟量i/o接口和通讯接口等，在实际应用过程中，用户可以按照自身的需求选择，进行不同功能的扩展，从而组成与实际生产要求相符的plc控制系统。

通常plc内置型与独立型两种。

内置型plc是指其包含在cnc装置中，属于cnc的一个组成部分，通常这种plc不再另配i/o接口，而是与cnc共用i/o接口进行输出与输出；独立型plc则自身具备完整的软硬件，可以独立完成cnc的任务要求，这种plc有自己的独立的i/o接口，比较有利用后续的功能扩展。

plc的优势主要体现在以下几个方面：第一，传统机床无法加工的曲面、曲线等工件可以通过plc加工出来，因为计算机可以将每个坐标轴的瞬时运动量准确的计算出来，从而复合为复杂的曲线、曲面。