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印刷品网点增大的影响因素分析摘要网点是印刷品最基本的单元，网点质量直接影响到印刷品的最终质量。
印刷中发生网点增大对印刷质量会产生一定的影响，掌握、控制网点增大的方法对保证印刷品质量有很重要的意义，本文对网点增大的影响因素进行了分析，并总结了对应的解决方法。
关键词网点增大；加网线数；印刷条件；油墨；环境温湿度印刷是使用印版或其他方式将原稿上的图文信息转移到承印物上的工艺技术。
在印刷中，原稿的连续调图像必须转成网目调图像，即将图像分为很多面积不同的小点，利用小点着墨量不同和小点排列频率密度不同，实现图像颜色的渐变层次，再利用人眼视角和观察距离，使得不连续的小点看上去像连续的。
这些组成印刷品图像的小点就称之为网点。
因此，印刷品的网点质量是直接影响印品质量的重要因素。
研究印刷品网点的变化规律，针对性地控制网点质量，才能提高印刷品质量。
1 网点增大的种类一般来说，在实际印刷中，印品网点的变化是不可避免的，特别是印品网点增大，它主要包括网点光学增大、网点几何增大。
网点的光学增大时由纸张本身对光线有双重反射特性决定的，只要纸张上有油墨存在，光学网点增大就会发生。
当白光照射到纸张之后，会有大部分白光被纸张反射，人眼接受到反射光就感觉到了亮度，而有一部分白光，如油墨的网点和白纸的交界处的白光，在反射路径中会被油墨吸收一部分光量，剩余的光量被反射，这样一来，人眼在油墨网点和纸张交界处接收的光量就少了，人眼感觉网点周围增加了一圈墨迹，即网点面积增大了。
这种现象就是网点的光学增大，并且网点的光学增大现象会随着网点的周长变化而变化。
在压力的作用下，网点尺寸产生增大的现象，称之为网点的几何增大。
平版胶印中，印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒之间都会产生印刷压力，从而发生网点扩张，压力越大，网点扩展越严重。
2网点增大的影响因素网点增大时印刷中不可避免的现象，晒版工艺、印刷压力、墨层厚度、纸张、加网线数等多方面的因素都将影响网点的增大，只有对网点增大的因素进行分析和控制，才能将网点增大控制在有效范围之内，以保证印刷质量。
胶印网点增大的原因及解决方法胶印印刷中，网点是构成图像的基本要素，网点的变化必然影响图像的阶调和色彩，进而影响图像的清晰度。
因此，印刷品质量控制的关键就是控制印刷品上网点的印刷质量。
网点增大是指承印物上网点的有效面积大于加网底片上网点的有效面积，这是一种正常的工艺现象，无论是印前制作还是印刷过程都是不可避免的。
但必须将其控制在一定范围内，一旦超出某一范围，印刷品质量就会严重下降(阶调损失、密度变大、色彩失真等)，这种网点增大就已非正常。
GB7705-日7规定，对于50％的网点，要求精细产品的网点增大值应不大于12％，一般产品的网点增大值应不大于18:6。
在印前制作和印刷过程中，一般可以对正常的网点增大(如激光照排、纸张的双重反射效应及合理的印刷压力下产生的网点增大)做出一定的补偿，但非正常的网点增大往往没有规律可循，在印前过程中无法做出合理的补偿，只能在印刷过程中加以控制。
本文将对一些非正常的网点增大在印刷流程中不同工序的故障原因及解决方法做一分析。
晒版因素在晒版过程中，导致网点增大的原因．1．曝光量过小或曝光时间过短，使得曝光不彻底。
2．显影时显影液疲劳或显影液的pH值过低。
尤其在手工显影中最容易出现，由于显影液暴露于空气中，很容易和空气中的二氧化碳反应。
3．显影时间短(印版上未曝光部位没有；中洗完全)，或显影温度过低，使得显影过程缓慢。
实践证明，显影温度每降低5.c，显影速度就会降低1～2倍。
在晒版过程中采用合理的曝光量、显影温度、显影时间，网点增大就能够得到有效的控制。
另外，当显影温度过低时，要适当延长显影时间。
建议每批Ps版进厂后都要用灰梯尺晒版，以试验出理想的曝光量和曝光时间，便于晒版的标准化管理。
印刷因素1．印刷过程中，如果印版的供墨量过大，多余的油墨就会向网点外扩散，因此必须严格按照印样控制给墨量。
2．在印刷压力的作用下，油墨会向外铺展，如果印刷压力过大就会出现网点增大现象，因此应严格控制印刷压力的大小。
胶印中网点增大的原因及解决方法--------------------------------------------------------------------------------点击次数：211 发布时间：2008-9-10 12:23:12胶版印刷是以网点作为构成图像的基本元素，而网点的变化必然影响图像在印刷品上的阶调和颜色的变化，网点图像的变化也必然导致图像清晰度下降。
也可以说控制印刷品的质量，实际上就是控制印刷品上网点的印刷质量。
所谓网点增大就是印刷于承印物上的网点大于加网底片上的网点的有效面积，这是一种正常的工艺现象，无论是在制版还是印刷过程中都是不可避免的。
但是这种增大是应当控制在一定的限度内，一旦超过一个的范围就会出现印刷品的质量严重下降（阶调损失，密度变大，颜色变化），这种增大就是非正常的了。
（GB7705-87中规定50%网点扩大值要求精细产品应不大于12%，一般产品应不大于18%）在印前的制作和印刷过程中我们一般都会对正常的网点增大做一定的补偿（如由激光照排、纸张的双重反射效应、印刷中合理的印刷压力下的网点增大），但是非正常的网点增大往往是没有什么规律的，这样在印前的制作过程中就无法做出合理的补偿，我们只能在印刷的过程中加以控制。
接下来我们对这些非正常的网点增大的产生原因做一些分析。
印刷中的网点增大的产生主要有以下几个方面：一、晒版（阳晒）过程中导致的1. 晒版的曝光量过小或是曝光时间过短。
(曝光不彻底)2. 显影时显影药液疲劳或是显影药液的PH值过低。
（尤其是在手工显影中最容易出现，由于显影药液曝露于空气中，很容易和空气中的二氧化碳反映）3. 显影的时间短(印版上未曝光部分没有冲洗完全)或是显影的温度过低(使显影缓慢,实验证明温度每降低五度,显影的速度就会减低1-2倍)。
·在晒版的过程中采用合理的曝光量、显影温度、显影时间，这类网点增大就能够得到很好控制。
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载柔印常见问题分析与解决地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容第三节柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。
原因1：主曝光不足造成的。
解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。
若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。
按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。
原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。
解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。
原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。
解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。
显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。
注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。
2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。
原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。
解决办法：应尽量涂均匀。
原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。
解决办法：慎用。
原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。
解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。
3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。
原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。
PRINTING FIELD 2021.02胶印是将原稿的连续调图像转成网目调图像，并利用胶印机将原稿的图文信息转移到承印物上的工艺技术。
网点是构成网目调图像的基本印刷单元，控制印刷品上网点的印刷质量是控制印刷品质量的根本。
一般来说，网点增大变形就是印刷到承印物上的网点大于加网底片上的网点的有效面积或者网点形状发生变形。
这是一种正常的工艺现象，无论在制版还是印刷过程中都是不可避免的，但这种增大应当控制在一定的限度内。
国家标准《平版装潢印刷品》（G B/T 7705—2008）中规定：亮调网点再现百分率，精细产品≤3%，一般产品≤5%；正浅析胶印网点增大变形的原因及解决方法常墨量50%网点增大值，精细产品≤15%，一般产品≤20%，一旦超过这个范围就会造成印刷品图像的阶调层次、颜色和清晰度的变化，严重影响印刷质量。
本文简述平版胶印中网点增大变形的原因和解决办法。
一、印前工艺中网点增大变形的控制一般情况下，在印前制作和印刷过程中都需对正常的网点增大做一定的补偿。
在印前图文处理时，为了使网点增大不超出工艺精度要求，可以在Photoshop软件中使用“网点增大”(dot gain)工具和激光照排RIP输出时使用网点增大调整曲线等工具进行补偿，有效控制网点增大变形。
1.在传统工艺的制版过程中，使用分色片晒制P S版、P S版显影、P S版修版时，也存在诸多因素影响最终印刷品上的网点质量。
首先，在晒制P S版时，晒版曝光量的大小、曝光时间的长短和晒版机吸真空值的大小等都是重要的影响因素；其次是P S 版显影时间的长短、显影液的p H值大小以及显影液庄庆亮的温度等也会影响网点质量；最后，P S版修版去脏时也会造成网点变形或网点丢失。
大多数印刷厂都会在这一工序使用控制梯尺晒制印版，采用标准化管理，在晒制P S版时采用合理的曝光量、显影温度和显影时间等，这类网点增大变形都能得到良好的控制。
2.目前大多数印刷企业都在使用C T P技术，在RIP加网输出时，可以利用不同的加网技术和算法，有效控制网点的增大变形，如印刷行业应用比较多的爱克发Sublima加网技术和网屏公司的视必达加网技术。
柔版印刷印版常见故障及解决方案全一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被磨平，导致：（1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才能维持水墨平衡。
（2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产带来极大的不便。
粗化表面磨损比较严重的话．就必须更换印版。
二、水墨印刷常见故障及解决方法1、承印物粘结、蹭脏故障原因：1．水墨不干；2．复卷张力太大；3．存放印刷品的室温太高排除办法：1．提高干燥温度；3．降低复卷张力；4．印刷成品放在凉爽处2、糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快；排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥温度3、叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力4、印刷针孔故障原因：1．水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀；排除办法：1．减慢水墨的干燥速度；5、颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版），加快印刷速度（柔版）。
6、颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低版滚筒压力（凹版）7、印刷品有斑点故障原因：1．塑料薄膜厚薄不均匀；2．水墨太稀薄；3．水墨的粘性大；4．印版涂墨不匀排除办法：1．调换厚薄均匀的薄膜；2．加新配的水墨；3．增加水墨的粘性；4．从水墨和供墨检查传墨不匀的原因8、墨色不匀故障原因：1．印版不平整；2．承印物厚度不均匀；3．传墨不匀，如网纹辊磨损；4．网纹辊网线数太低排除办法：1．印版背后研磨，或贴胶纸校正；2．调换厚薄均匀的的承印物；3．更换网纹辊9、线条边缘发毛故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．环境灰尘的影响排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少环境灰尘10、套印不准故障原因：1．收、放料张力不均匀；2．薄膜有荷叶边；3．薄膜接头不平；4．前一色压力太大，使图象变形排除办法：1．调节收、放料张力；2．调整张力、更换薄膜；3．重新接头；4．调节印刷压力11、印刷牢度差故障原因：1．塑料薄膜电晕处理不足；2．．塑料薄膜印刷适性极差；3．墨的粘附力不够排除办法：1．塑料薄膜重新处理，要求表面张力处理到40达因以上；2．更换塑料薄膜；3．向本公司提出改进要求12、颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故13、起泡故障原因：1．印刷速度太快；2．加入过多稀释剂或硬度高的自来水排除办法：1．2．加入消泡剂14、干燥速度太快故障原因：1．印刷速度太慢；2．敞开放置时间过久；3．墨干燥速度过快；4．干燥温度太高排除办法：1．提高印刷速度；2．添加稀释剂；3．加入慢干剂调节；4．降低干燥温度，甚至不需要干燥系统15、干燥速度太慢故障原因：1．印刷速度太快；2．墨干燥速度太慢；3．干燥温度低排除办法：1．降低印刷速度；2．添加慢干剂； 3．提高干燥温度三、印版耐印力低的原因及其处理方法原因：1．水辊对印版的作用力太大；2．印刷时印版与橡皮布间的作用力太大；3．堆版后没及时擦洗橡皮布；4．印刷纸张中纸粉太多；5．纸张PH值过高或过低；6．润版液PH值不当；7．版基金属成分不合乎印版要求；8．印刷纸张中有沙土或砂粒；9．印版本经阳极氧化，表面没有形成坚固、致密的三氧化二铝腊层； 10．橡皮装倒；11．印版保存不当受到了强光照射，有微量曝光现象；12．制版时显影过度；13．橡皮布老化；14油墨粘度太高；15．晒版时所用软片密度不够；16．印版存放时间太长，其感光树脂膜发生了质变；17．修版后擦拭余存的修版膏（剂）时用水量太小且没有向非图文处擦试，致使印版树脂膜有减薄现象；18．水辊套过于老化；19．靠版墨辊对印版的作用力量太大且印刷速度快，致使印版咬口部位易损坏；20．印版感光树脂膜厚薄不一；21．印版砂目太粗；22．在印版没上墨情况下，水辊作用在印版上，机器空转太久；23．用润湿粉剂擦版时间太长且用力过大；24．靠版水辊挂墨太多并且油墨在水辊上硬化所致；25．上版时印版背面料有脏物，致使上版后印版部分部位凸起过高的；26．纸张易掉粉且印刷时用液量太小，易时常堆版所致；27．橡皮布两侧和脱尾积存的墨垢太多；28．印刷机滚筒轴套磨损严重，印刷时对印版的碰击力量增大所致；29．橡皮布衬垫硬度太高，容易磨损印版；30．烤版过度；31．印版树脂膜质量太差，且版面砂目过于尖锐；32．靠版墨辊老化，印刷时碰撞印版严重所致；33．橡皮布固定太松；34．所使用的油墨老化太严重；35．橡皮布应该清洗时未清洗并连续使用；36．橡皮布衬垫或衬纸不平；37．印刷时用墨量太小，且印刷速度快；38．印版与橡皮间作用力量太大或者橡皮与压印间的作用力太大，致使橡皮布易于伸缩，从而易磨损印版；39．纸张轻微打皱处易积存纸粉；40．印版与橡皮间两端压力差距大或橡皮与压印间的两端压力差距大；41．印版衬垫上粘有脏物，印版部分部位凸起过高所致；42．橡皮衬垫上粘有脏物，橡皮安装后部分部位凸起过高导致；43．橡皮布两端紧度不一，一端太紧，一端太松；44．擦版纱布过于老化，擦版时损伤了印版树脂膜所致；45．印刷机滚筒轴向窜动严重；46．印版衬垫不厚或橡皮衬垫太厚。
光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好，因此它是理想的油墨冲淡剂。
四、喷粉的加放为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊端。
喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫子，从而减少粘连。
因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。
因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。
五、印刷品表面里层干燥状况印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。
影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。
如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。
无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。
油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。
（钟荣）升到战略高度。
印刷行业未来发展必须是绿色发展，具有环保优势的柔印工艺越发受到企业青睐。
然而由于柔印工艺自身的诸多局限性，为保证产品质量，生产中需要注意的因素会更多。
本文将从材料、工艺、设备、保养等方面分析柔印故障原因及解决方法。
一、柔印材料对产品质量的影响柔印材料包括柔性版、承印材料、水性油墨等。
印刷过程中原材料选用不当不仅降低产品质量，影响生产效率，还会对设备造成一定程度的损坏。
材料自身问题很难通过其他方面进行弥补，生产前应仔细做好检查，判断是否符合生产条件。
1.柔印制版柔印直接制版系统不再采用传统负片曝光成像，提高了制版速度，可获得更加精细的网点，提升了产品质量，已基本取代传统柔印照相制版，这里仅以柔印直接制版系统为例进行阐述。
目前国内所用到的柔性版主要有树脂版和橡胶版。
柔性树脂版的优势在于可以得到更精细的网点质量，印制精细线条、复杂图案、细小文字时可使用柔性树脂版，但价格相对较高。
柔印若干故障的原因和解决方法柔印柔性版是目前包装产品印刷的常用生产工艺之一，它以制版方便、装版操作容易、印刷适应性广、生产效率高、设备投资少和生产成本低，而在包装印刷业中得到越来越广泛的应用。
同任何一种印刷工艺一样，柔性版印刷过程中也难免出现一些印刷故障问题，影响产品的印刷质量，所以，了解和掌握柔性版印刷容易出现的问题，通过预防和纠正措施的落实，可较好地减少或避免印刷质量故障的发生机会，实现正常的生产，提高产品的印刷质量。
印品墨色不均匀及存在发花或糊版现象在柔性版印刷过程中，有时印品的版面墨色会出现不均匀、发花或糊版现象，其主要原因和相应的解决办法如下：1、印版厚薄不一致或硬度过低造成的。
制版时要求选取厚度相同的版材进行制作；对实地和细小文字并存的版面，可在实地版背面多粘一层薄胶布；如果是印版质量差引起的问题，可考虑采用优质的版材进行制版。
2、油墨干固在印版上造成的。
油墨干固在印版上会产生传墨不良现象，所以，凡是在印刷过程中，需要长时间停机的应该及时将机器清洗干净。
如果是油墨干燥速度过快的话，可采用适量的慢干剂调整油墨的燥性。
3、网纹辊精度差或与印版的接触压力过大或过小造成的。
对网纹辊轴头磨损、松动的，应采取相应的修理措施予以消除；若是牵引辊筒作离、合压的结构工作不稳定，应查明原因并进行处理，保证网纹辊合压时不产生跳动现象；若是两边辊压不一致以及辊压过大或过小的情况，应该进行精确的校正调整。
4、压力辊工作不稳定造成的。
瓦楞纸板直接印刷的双色柔性版印刷机，如果是压力辊轴头出现弯曲变形或磨损、松动情况的，应采取相应的措施进行修复；若是压力辊的位置存在过高或过低时，应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和印版滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持稳定。
5、胶辊不良造成的。
如果胶辊老化变形，辊轴头存在松动、跳动现象，会造成供墨不稳定情况，影响墨色质量。
对此，应更换新的胶辊，采取相应的修复措施消除胶辊轴头的松动、跳动现象。
引起网点扩大的原因引起网点增大的因素1. 印刷压力造成机械性网点增大在印刷过程中油墨的传递及印迹的转移都需要合适的印刷压力，通过滚筒的挤压和橡皮布的变形势必造成网点的变形和增大。
因此在晒制PS版时，要结合不同的机型（不同的印刷机有不同的网点增大值）选择合适的曝光时间，使PS版上的网点略小于打样稿，印刷品才能与样张保持一致。
2. 粗劣印版的感光性较差PS版有的网目较粗，有的感光性较差，在曝光后网点周围容易形成虚晕。
PS版上墨后，虚晕部分也着墨，实际效果是增大了网点面积，引起网点增大，需更换质量较好的PS版。
3. 传墨装置调节不佳墨辊之间的相对位置发生变化，辊与辊之间的剪切力也会发生改变，使传墨关系受到破坏。
靠版辊压力重，挤压变形量大，胶辊直径变细，靠版辊与版滚筒线速度不一致，网点在滚筒周向被拉长，产生拉伸变形。
4. 橡皮布包衬过厚或太软橡皮布包衬过厚或太软增大了印版滚筒与橡皮滚筒、橡皮滚筒与压印滚筒（轮转机橡皮滚筒既是转印滚筒又是压印滚筒）之间的压力，橡皮布压缩变形量和接触区宽度都比较大，网点质量不够理想，网点再现性差，网点增大值比较高。
5. 墨量过大在理想状况下，被转移的墨层厚度应控制在25μm之内。
随着给墨量增多，墨膜厚度增加，分离力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即时转移，印版表面及橡皮布上积墨较多，油墨开始铺展，造成网点增大，甚至出现糊版。
6. 纸张张力控制不好或橡皮布包衬不一致纸张张力控制不好或橡皮布包衬不一致，前一色的印迹就会在下一色组的橡皮布上发生错位，出现叠影，转移到纸张表面的图文同样出现叠影和模糊，网点被增大。
7. 油墨黏度小与流动度过高油墨的亲水性太敏感，触变性和屈服值太小，黏度太低，墨丝太长，流动性太强，印刷时需要有较多的润版液与之抗衡。
乳化后的油墨在PS版上易铺展，容易造成网点增大，转移到承印物上不利于油墨的凝固，得不到清晰的网目调图像。
8、控制网点增大的有效方法网点增大虽不可避免，但可以控制。
