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生产件批准程序PPAP管理规定生产件批准程序1.目的规定为获得顾客批准我公司新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程，以保证产品满足顾客的要求，以及批准供应商新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程。
2.范围适用于新产品，进行工程更改后如产品批准生产过程的活动控制。
3.职责3.1 项目组组长组织、并负责向顾客产品批准部门提交PPAP有关资料和产品。
3.2 质量部负责就PPAP有关适宜与顾客进行沟通。
3.3 项目小组负责收集、整理、完成PPAP资料。
3.4 采购部负责供应商PPAP提交事宜的联络和沟通，质量部经理负责供应商PPAP批准的签署。
4.过程及要求4.1 PPAP提交要求按“附件一”识别PPAP提交要求。
如果顾客放弃PPAP，则按“附件一”和“附件三”所示“内部提交等级”进行内部PPAP认可。
如果顾客仅仅是口头要求或无要求，则应制定“PPAP提交清单”由技术部主管审核，技术部经理批准。
有些过程变化可能不需进行PPAP，但需按“附件二”的要求，及时修订PPAP的相关记录。
4.2 PPAP总要求按顾客要求准备PPAP各项要求。
顾客无要求时，按4.2.1条要求进行。
4.2.1 项目组应制定“PPAP提交清单”，项目组成员或相关部门人员按要求进行资料准备，具体资料如下。
a.设计记录提供最终产品的设计结果，如CAD/CAM/Catia数据、产品图样、零件清单、BOM和技术规范。
b.工程更改提供尚未记入过程设计记录中但已在零件上体现出来的任何被授权的工程变更文件。
c.顾客工程批准提供在过程设计记录中有规定的顾客工程批准的证据。
e.过程流程图提供按顾客规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图。
f.PFMEA提供负有制造责任的零件或材料的PFMEA分析结果。
g.控制计划提供规定用于过程控制的所有控制方法的”控制计划”。
如顾客要求批准时，应提供顾客批准的证据。
h.尺寸结果提供设计记录和控制计划要求的“尺寸测量报告”，表明符合规定的要求的证据。
【PPAP管理】五大手册简介APQPPPAPMSAFMEASPC简介xxxx年xx月xx日xxxxxxxx集团企业有限公司Please enter your company's name and contentvISO/TS 16949:2009 参考手册的应用和案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(APQP) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容4案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(PPAP) 161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式和效应分析(FMEA) 221.F M E A简介2 22.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A) 2 34.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h) 2 45.F M E A程序(F M E A P r o c e s s) 2 46.F M E A表格内容说明2 5案例：F M E A制作办法30附件：FMEA软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)3 11.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：MSA软件46五、统计过程控制(SPC—Statistic Process Control) 471.控制图47案例—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图) 58 案例缺陷数控制图(C图) 61 案例工序能力指数计算68 案例：SPC控制程序68附件：SPC系统实施步骤69前言ISO/TSl6949:2009且未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2009时，对核心工具的选择有较大的自由度。
供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法1. 引言供应商的PPAP（Production Part Approval Process）管理是确保供应链的质量和可靠性的重要环节。
本文档旨在制定供应商PPAP管理办法，明确供应商在PPAP提交和审核过程中的要求和流程，确保供应商交付的零部件或产品符合标准和客户需求。
2. 术语和定义- PPAP：生产零部件批准过程（Production Part Approval Process），是供应商向客户提供产品和零部件的质量文件和数据的过程。
- 供应商：向客户提供产品或零部件的企业或个人。
- 客户：购买产品或零部件的企业或个人。
3. PPAP流程3.1 提交要求供应商在向客户提交PPAP前，应满足以下要求：- 根据客户要求和标准准备PPAP文件集合。
- 确保PPAP文件完整且准确，包括以下内容：- 零部件或产品细节。
- 验证测试报告。
- 生产过程能力数据。
- 样本部件检验报告。
- 控制计划和流程流图。
- FMEA（失效模式与影响分析）报告。
3.2 审核过程客户在收到供应商提交的PPAP文件后，将进行以下审核过程：- 首先，客户将对所有提交的文件进行初步审核，确保文件完整且符合要求。
- 客户将组织跨部门团队进行具体的审核，确认所有文件的完整性和准确性。
- 客户还将对供应商的生产过程能力进行评估，并将结果反馈给供应商。
3.3 审核结果根据审核过程的结果，客户将对供应商的PPAP进行以下评估：- 如果PPAP文件符合要求且供应商的生产过程能力满足标准，客户将批准并接受供应商的产品。
- 如果PPAP文件存在不完整或错误，并且生产过程能力未达到要求，客户将要求供应商进行修改和改进。
- 如果供应商无法满足要求并改进PPAP文件和生产过程能力，客户将有权停止合作。
4. 附录4.1 供应商PPAP文件集合供应商在准备PPAP文件时，应包含以下内容：- 产品或零部件细节：包括工程图纸、规格表和其他相关设计文件。
ppap的管理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
供应商ppap管理规定办法供应商ppap管理规定办法之相关制度和职责,供应商ppap管理规定1目的确保供应商提交的生产件从试制到批量生产过程符合生产件批准管理办法。
主要是确定供应商是否已经了解组织工程设计和规范的所有要求,该过程是否有保证能力...供应商ppap管理规定1 目的确保供应商提交的生产件从试制到批量生产过程符合生产件批准管理办法。
主要是确定供应商是否已经了解组织工程设计和规范的所有要求,该过程是否有保证能力,以及在生产过程中的生产节拍来满足顾客要求、及相关法律法规要求的产品。
2 适用范围适用于供应商所提供生产件的批准管理。
本办法适用于供应商生产的产品、更改的零件批准,除非组织正式放弃生产件批准要求,否则必须遵循生产件批准控制。
3 职责 3.1 质量部负责本办法的归口管理,负责组织评审供应商提交的PPAP文件。
3.2 质量部负责向供应商下发新产品PPAP运行要求,确定提交PPAP文件的时间。
3.3 由事业部外协员和采购部采购员负责供应商的联系,督促供应商的PPAP 文件提交。
3.4 生产件批准出现的偏差,必须经样件批准的负责部门批准,应有纠正时间和/或零件数量的要求偏差报告随批准报告装订,由批准部门发给供应商一份。
3.5 其他部门配合质量部评审供应商提交的PPAP文件。
4 定义生产件:使用生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来并用来销售的零部件。
初始过程能力:初始能力研究是短期的,目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的工序能力的早期信息。
生产件批准提交:是以一个典型生产过程中抽取少量产品为基础的,而这个生产过程是用量产工装、工艺过程和循环次数来进行的,由供应商按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
5 工作程序5.1 当有下列情况之一时,供应商必须提交生产件批准: 5.1.1 供应商试生产的零部件;5.1.2 供应商因设计、规范、过程参数或材料的改变而试生产的零部件; 5.1.3 供应商使用新的模具生产的零部件;5.1.4 供应商因质量问题停产整顿后生产的零部件。
供应商PPAP管理规定办法PPAP是指“生产零件认可程序”（Production Part Approval Process），是一种质量认可的程序，用于确保供应商的制造工艺和产品符合客户的要求和标准。
本文将阐述PPAP管理的重要性、PPAP过程的详细步骤以及供应商在PPAP过程中需要满足的要求等内容。
PPAP管理的重要性PPAP管理是供应商与客户之间质量管理的重要纽带之一。
通过PPAP管理，供应商能够了解客户的需求和标准；在征得客户同意后，供应商将按照客户的要求制定生产计划，从而确保生产过程符合客户的质量标准。
同时，PPAP管理还有助于提高供应商的质量水平，减少生产过程中出现的问题，提高产品的一致性和稳定性。
PPAP过程的详细步骤PPAP过程包括18个步骤，具体如下：1.确定需求确定客户的需求并了解客户的质量标准。
2.组织PPAP小组组织一个PPAP小组，由相关人员组成。
3.引进流程了解产品设计和制造的流程。
4.进行设计评估评估设计并确认设计的可行性。
5.制定控制计划确定适当的控制计划，包括管理、检验和测试等。
6.确定采购件确定需要采购的部件和原材料，并评估这些部件和原材料的质量。
7.生产样件制造根据控制计划，制造一定数量的生产样件。
8.遵循标准测试进行标准测试以验证产品的符合性。
9.执行量产根据客户的订单和需求，开始量产生产。
10.确认控制计划确认控制计划能够满足客户的要求。
11.制定PSW制定“生产部件批准书”（PSW），并将其提交给客户审核。
12.检查检验数据检查检验数据，并识别任何不一致之处。
13.分析不一致之处确定不一致之处，并制定纠正措施。
14.实施纠正措施实施纠正措施，并监督其有效性。
15.制定报告制定报告，包括流程图、样品报告等。
16.提交PSW向客户提交PSW。
17.获取认可获取客户的认可，并开始生产。
18.维护认可在后续生产过程中，维护客户的认可，并不断努力改进产品的质量和性能。
供应商PPAP管理规定规定简介PPAP（Production Part Approval Process）又称为生产件批准流程，是供应商向客户展示其生产过程的一种标准化程序。
它涉及到所有供应链的组成部分，包括原材料供应商、零部件供应商以及最终装配制造商。
通过PPAP程序，供应商可以向客户证明其生产过程的稳定性和可靠性，促进了质量管理的不断改进。
本文将对PPAP的基本概念和规定进行详细介绍，帮助供应商了解如何符合PPAP的标准要求，提高产品质量和客户满意度。
PPAP程序的基本概念•生产件：指产品中的零部件，需要进行PPAP程序。
•关键特性：指影响产品性能、质量或安全的特性。
•PPAP等级：指PPAP程序所需文件的种类和数量，通常用PPAP等级1到5来表示。
•PPAP工具：指在整个PPAP流程中使用的各种工具，例如FMEA、控制计划和MSA等。
PPAP程序的标准要求PPAP是一种用于验证和批准零部件和材料生产过程的标准方法。
它的目标是确保零部件和材料能够符合客户的要求，并能够维持一致的质量水平。
为了能够成功地通过PPAP程序，供应商需要遵守以下标准要求：1. PPAP等级要求供应商需要根据客户的要求和产品风险，选择适当的PPAP等级。
通常情况下，等级1和等级2适用于小批量生产和较低风险的产品；等级3适用于中等风险的产品；等级4和等级5适用于高风险的产品。
供应商需要严格按照PPAP等级要求提交相关文件。
2. PPAP文件要求不同PPAP等级要求不同的文件，但通常包括以下几种：•样品检测报告：需要提供合格的样品，以便进行检测和验证。
•首件样品检验报告：需要提供生产批量第一件样品的检测报告，以便确认生产过程的稳定性。
•生产件样本检验报告：需要提供生产的首批产品样本，以便确认产品的稳定性。
•控制计划：需要详细描述生产过程的各个环节，以便控制和管理生产过程。
•FMEA：需要对生产过程进行风险分析，以便及时发现问题并采取措施。
XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。
2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。
3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。
4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。
4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。
该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。
这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。
4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。
目的确定本公司已经了解客户工程设计记录和规范的所有要求，并且确保在实际生产期间按规定的生产能力和效率来生产满足客户要求的产品。
适用范围本程序适用于汽车用新产品、更改产品等的生产件批准，或者根据汽车客户要求组织PPAP相关过程作业。
职责技术部负责组织、收集、跟催、制作、整理有关保留/提交的PPAP的资料；各责任部门必须按《保留/提交批准要求表》完成有关文件、资料等；程序内容总则新的供货产品，由于纠正以前PPAP数据及工程变更影响了设计记录、规范或材料的老产品，都必须通知客户，并根据客户要求保留/提交批准;提交申请批准的生产件必须取自有代表性的生产批次，该生产批次的典型大小是从一小时到八小时连续生产的产品取得，数量至少为300件，除非客户指定的质量代表另有书面规定或要求，具体要求按4.1.1、、条款进行。
4.1.1在下述情况下，必须提交或保留生产件批准数据：4.1.1.1第一批产品在发运到客户之前。
(除非客户放弃该零件的批准要求。
当客户放弃时，必须有客户零件批准部门负责人的签名和日期)；4.1.1.2以前从未供应给客户的新的生产件(产品)；4.1.1.3对以前提交生产件的不符合进行纠正；4.1.1.4 从工程设计方面改变了设计记录、规范或材料而使产品发生了变化；4.1.2在下列任何设计和过程变更中，本公司应通知客户，客户可能会要求进行PPAP批准：4.1.2.1相对于以前批准过的生产件，而使用了其它可替代的结构和材料；4.1.2.2 使用了新的或改进的模具，包括附加的工装进行的生产(易损件除外)；4.1.2.3 对现有的设备进行了重新装备或重新调整后进行的生产；4.1.2.4设备在不同工场间移动或增加另一个新工厂进行的生产；4.1.2.5 外发的部品、材料或服务的来源发生了变化，且会影响客户的配合、成型、功能、耐久性或性能要求；4.1.2.6设备在停止批量生产达12个月或更长时间后重新再投入生产；4.1.2.7 自制或分承包方生产的相应零件的生产和过程的变更影响了客户产品的配合、成型、功能、性能和/或耐久性。
此外提交客户批准前，本公司和分承包方的任何要求应达成一致；4.1.2.8 由于采用了新技术而改变了测试与试验方法的(不影响接受准则)；注：在任何时候客户产品要求如配合、成型、耐久性和性能受到影响时均要求通知客户。
4.1.3下列情况下不要求通知客户，由本公司负责追踪变更或改进及更新受影响PPAP文件。
4.1.3.1 自制或分承包方制造的零部件图纸的水平变更，但不影响提供给客户的产品的设计记录；4.1.3.2 同一工场内设备的移动(使用等效/相同的设备，不改变工艺流程，不重新组装工装)；4.1.3.3 改变了设备，但工艺流程不变，包括基本的技术与方法不变；4.1.3.4 相同量具的替代品；4.1.3.5 不改变工艺流程的情况下，重新平衡操作者的工作项目；4.1.3.6 不改变工艺流程的情况下，为降低PFMEA中的风险度而做出的改进；生产件提交批准等级（提交文件见附件一）4.2.1提交时，一般采用由客户确定的批准等级。
4.2.2客户没有指定时,应采用“等级3”进行提交,每个等级的具体要求详细见《保留/提交批准要求表》4.2.3提交等级说明：4.2.3.1 等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；4.2.3.2等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；4.2.3.3等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；4.2.3.4等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求；4.2.3.5 等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
生产件批准要求的文件制作与保存4.3.1各种需要保留/提交的生产件批准文件及其主要制作责任详见《保留/提交批准要求表》。
若由多功能小组完成的文件需由表中责任部门按相关程序组织完成；4.3.2技术部负责人负责组织完成并保管完整的生产件批准所要求的适用文件。
完成和保留的文件与客户要求提交的批准等级无关，但应根据客户确定的生产件提交批准等级向客户提交其所需要的文件和报告；4.3.3无论是否通知客户或向客户提交PPAP数据，技术部有关责任人必须考虑生产过程及其变化，重新评审PPAP规定的所有项目，并及时修改、补充、更新受变更影响的内容。
评审时还应写明此变更对产品相关特性是否有影响；生产件批准所要求内容(需要保留/提交的数据)的特别说明：4.4.1设计数据设计记录包括专用数据(制办数据、产品规格书)及其它组件、产品设计图、关键特性相关的零件图纸或做过变更需特别说明的零组件图纸等。
4.4.2工程变更文件4.4.2.1正式的设计图纸中未纳入，但已经在零件或产品上体现出的任何授权的工程变更文件要由技术部确定后提交给客户，客户批准后的工程变更文件要传递给技术部备查；4.4.2.2因工程变更需重新提交给客户批准时，受变更影响的项目和内容必须进行重新检验测试；4.4.3客户工程批准书。
4.4.4设计FMEA：每个新产品及零组件在设计初期，设计开发工程师负责制作设计FMEA文件。
4.4.5工艺流程图技术部负责制作产品的工艺流程图。
4.4.6过程FMEA：技术部负责在生产工装准备之前，在过程可行性分析或阶段之前，必须制作相应的过程FMEA。
4.4.7尺寸结果4.4.7.1本公司全项目尺寸是指与客户要求的关键的/相配合的尺寸，全项目尺寸测量结果由品质部有关人员对标准样品检测而得，结果提交品质部主管审核。
客户有要求时，按其要求的项目频次进行；4.4.7.2所有的附属文件应注明零组件的编号、变更等级、绘图日期和工厂名称等，这些资料的复印件应根据《保留/提交批准要求表》要求与尺寸结果存放在一起；4.4.8按设计数据中规定的材料、性能和寿命试验要求，由实验室有关人员完成。
如实验室不能完成所要求的试验，应委托有资格的部门或实验人员承担。
4.4.9初始过程能力(PPK)研究品质部针对所有指定的特殊特性，在提交生产件批准资料时，针对初期生产的产品中连续抽取至少100个数据，进行测试和过程能力(CPK/PPK)计算、分析和研究，并对照附件二《初始过程能力指数分析》采取必要的行动对策。
4.4.10测量系统分析（MSA）技术部必须组织系统部按要求对测量系统变差进行研究，以证明所有的测试仪器的能力。
4.4.11实验室的资格证书：由技术部提供外部实验室和计量所的资格证书，符合ISO/IEC 17025或等同标准资格认可。
4.4.12控制计划技术部负责制定控制计划，如客户有要求，应提交相应的控制计划批准文件。
4.4.13生产件提交的批准保证书4.4.13.1技术部对于每个新产品，都应完成一份单独的《零件提交保证书》；4.4.13.2已提交过PPAP的产品，有变更时以工程变更文件形式报告客户，当客户有明确要求时，技术部负责人应确定PPAP所要求的项目被完成并满足要求，按客户要求提交客户批准；4.4.13.3零件重量(质量)：对于每次提交批准，技术部必须确定发运生产件的重量，重量应在保证书上说明，用KG表示并精确到小数点后4位；4.4.14外观批准报告当生产件有外观项目要求时，由技术部负责制作《外观批准报告》；4.4.15散装材料要求检查清单(不适用)当生产件有散装材料时，由技术部负责制作《散装材料清单》，并提交客户批准；4.4.16技术部负责按客户和提交要求中规定的样品数量提交样品；4.4.17技术部指定人员保存与同期PPAP记录相对应的设计记录、控制计划或检查标准中规定作为参考或使用标准的标准样品；4.4.18检查辅具：当客户要求产品或零组件需要使用特殊的检验或测试方法时，技术部应提供装置。
4.4.19当客户有特殊要求时，按客户的要求进行提交；向顾客提交PPAP规定4.5.1技术部按照顾客规定的等级准备PPAP文件资料,品管部门应进行配合.4.5.2顾客代表负责确认PPAP文件是否批准.要求供方提交PPAP规定4.6.1供方提交PPAP等级由公司的技术部决定,关键部件按照等级3提交.4.6.2供方样品提交合格后,品保部门要求供方提交PPAP文件,提交后由技术部进行批准 .相关文件《APQP产品质量先期策划控制程序》相关表格《保留/提交批准要求表》《工程变更通知》《零件提交保证书》附件附件一：《保留/提交批准要求表》S = 供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件；R = 供方必须在适当场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时易于得到；* = 供方必须在适当场所保存，并在有要求时向顾客提交；附件二：《初始过程能力指数分析》结果说明过程稳定Pp和Ppk＞过程可能符合顾客要求。
核准后可开始生产，并依核准的控制计划进行。
≤Ppk≤过程不符合顾客要求。
过程改善必须为重要的工作和将纠正计划书面化。
增加检验和测试频率直到CPK ＞为止，Ppk＜过程不符合顾客要求,过程改善必须为重要的工作和将纠正计划书面化,增加检验和测试频率直到CPK＞为止.依暂时对策所修改的控制计划应经顾客核准.过程不稳定因不稳定的现象显示,过程不能符合顾客要求.管制原因将被鉴定、评估、可能被删除。
利用100%全检和增加SPC抽样数直到CPK＞或满足顾客要求。
应重视过程改善和提出书面纠正措施计划。
依暂时对策而修改的控制计划应经顾客审查和核准。
