车身RPS设计指导书
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车身下车体RPS定位标准化应用胡聪【摘要】车身RPS文件用于焊装工装对钣金件的定位参考,便于制造系统和检测系统的统一定位,保证配合尺寸关系.做好RPS文件的标准化工作,可以在新车型开发阶段保证RPS文件制作准确性、系统性,有效保证夹具定位的稳定性,更好地保证白车身精度.结合在下车体RPS文件制作过程中总结的经验,及新车型品质培育过程中对夹具定位点的改善,整理了下车体RPS文件标准化的相关内容.【期刊名称】《汽车零部件》【年(卷),期】2018(000)007【总页数】3页(P46-48)【关键词】RPS文件;定位基准系统;标准化【作者】胡聪【作者单位】广州汽车集团乘用车有限公司技术中心,广东广州511434【正文语种】中文【中图分类】U463.820 引言车身尺寸精度已经成为汽车制造技术的重要环节,直接影响整车外观、使用性能和商品价值。
随着时代的发展,新车型开发周期越来越短。
需要在短时间内迅速提升车身品质,要求焊接夹具可以准确稳定地定位零件,保证焊接白车身品质。
建立RPS标准化文件可以系统准确地定位零件,高效解决品质问题,达成量产质量要求。
1 RPS理论RPS是德语单词Referenz-Puckt-System(定位点系统)的缩写,叫做定位基准系统。
规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点。
RPS系统作用主要体现在下面3个方面:(1)避免由于基准点变换造成零件尺寸公差加大;(2)工装直接采用定位点调整,不需要其他辅助工具;(3)模具、夹具、检具统一按照同一系统定位。
2 定位延续和统一不同工序的基准要一直沿用到下道工序,避免由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。
原则上后工序都是沿用前工序使用的基准。
零件检具上的定位基准需要跟该零件下一工序焊接夹具上的定位基准保持一致。
案例:图1是机舱分总成焊接时前纵梁的定位孔,图2是地板总成焊接时前机舱的定位孔,在连续的两个焊接工序中,后工序会沿用前工序定位基准。
汽车零部件设计时考虑到RPS系统问题作者:武嘉明孙磊来源:《中国科技博览》2015年第17期[摘要]长期以来,大量的尺寸偏差给汽车制造企业带来重大损失,不仅严重影响零件的性能发挥,而且导致零件报废的频率增加,使汽车的成本增加。
尺寸偏差还给整车匹配带来间隙和平度的不合格等大的麻烦。
零件尺寸精度的保证是每一个汽车制造企业追求的质量目标。
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变,零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情,而是从产品开发阶段就开始考虑了。
RPS系统就是基于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投入到使用当中。
[关键词]汽车零部件设计;RPS系统中图分类号:U463.82+1.07 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2015)17-0202-01在汽车零部件设计时,为了使RPS系统在实际生产当中发挥作用,必须遵守下面五条规则:(1)3-2-1规则。
一个刚体的来行移动和转动共有6个自由度。
限制其6个自由度,刚体才能保持平衡。
按照3-2-1规则,保持刚体平衡状态需要6个定位点,如图1所示:其中:3个定位点在Z方向,2个定位点在Y方向,1个定位点在X方向,3-2-1规则由此得来。
这些点就是RPS系统的定位点,称为RPS点。
但是对于大的刚度不足的零件,在保障了3-2-1规则的前提下,还需要附加定位点来保证零件的平衡状态,如图2所示。
图中RPS5fz是附加定位点,它的命名与主RPS点相似,但定位方式用小写字母表示。
(2)坐标平行规则在测量和加工时,零件的放置必须保证能够获得精确的结果。
下面通过两种定位系统来分析坐标平行规则的重要性。
如图3所示。
可以看出倾斜放置会导致测量结果不准确。
这里出现在Z方向的测量偏差。
其实零件在Z 方向是正确的。
同时还可以看出测量得到的X方向的偏差也是不正确的。
因为,定位点应当是与坐标轴平行的。
不过在有些零件上是找不到与坐标轴平行的平面做RPS点的,这时在不影响功能的基础上应当设计出平行于坐标轴的平面作为RPS点。
车身汽车车身设计与开发(完整版)来源:德拓汽车研发创新体系建设网车身设计和开发是整车开发项目中的一部分,由于承载式车身的特殊性,车身设计开发的技术集成度高,设计开发工作量大,参与工作的专业及人员多,对外接口复杂,并行工程要求严格,因此我们将其独立出来讨论。
我们将轿车车身设计与开发分为以下三个主要阶段分述(参见图1):●造型可研、工程可研、功能样车设计;● 工程设计;● 工程开发和质量培育。
图1 整车产品开发过程接下来就进入第一个阶段《造型可研、工程可研、功能样车设计》的讨论:一、造型可研当总布置给出了初步控制硬点图、造型给出了内外CAS面(3D数字化表面),车身即要进行造型的可行性研究(简称造型可研)。
业界将造型师称为Designer——设计师,他们是真正的概念和创意的提出者,因而在开发中享有至高的权威。
但是造型师的创意是需要工程实现的,因此作为它的技术支撑——车身部门首先要分析其创意的整体和各个局部实现的方式和代价,即可行性,这一工作就是造型可研。
该阶段车身主要从事几何绘制和分析:—选择相关部件的结构形式(也是车身部件的创意和构想);—绘制部件的断面、确定连接关系、对空间布置进一步细化,即做layout;—将白车身的主要断面放进内外CAS面之间,确定主要断面是否得到了保证;—进行法规满足性分析。
对于几何空间不够,造型元素实现的代价太大,法规不满足等都需要和造型部门协商、调整。
我们以结构选型举例:图2是前格栅的安装方案比较示意。
有安装在发动机罩上,也有安装在保险杠或车身上。
其中安装在机罩上还有嵌入式和与金属板连接式。
这些方案的美学效果、结构重量、制造成本都不一样。
因此类似的结构方案都要和造型敲定,以便造型能实现美学期望并锁定分缝线,车身确定大体结构及安装关系,项目认可成本,商品认可竞争力。
图2 前格栅安装方式对于一个成熟、积累较多经验的车身设计团队,结构选型的过程十分简单。
造型在效果图中表达清楚了,车身及相关部门明确一下是曾经某车的结构沿用就算定了。
1. RPS定位系统图1RPS起源于大众公司,是德语REFERENZPUCKTSYSTEM的缩写,英文名称为Reference Point System。
通常主定位方式为3-2-1法则,某些零件需要添加辅助定位则为N-2-1法则。
这种系统与以往定位点不同之处在于定位点的一致性上,不采用RPS定位系统时零件和总成的定位往往是单独考虑的,定位点在零件分总成和总成上并不能保证一致,这样的话在公差累积中由于定位点的不同会额外的计入一部分公差从而降低精度。
如下图2所示,对于左边的零件如果在单件时使用绿色的定位点定位,而在焊接分总成时采用红色的定位点定位,那么在两次定位过程中会产生误差。
图2RPS在GD&T图纸上的表示方法各个公司也有不同,通常情况下针对检具的RPS要区分主辅定位,区分方法可以通过编号,字母大小写,以及图示方法。
下图3是一种对应全局坐标的主辅定位图示。
个人认为图示方法较为系统化和方便辨识。
图3RPS定位点的具体选择往往由经验丰富的专家负责进行,同时也不是尺寸公差一家之言,而是需要冲压,焊装,总装,尺寸公差,以及产品设计部门共同制定。
这样做的主要目的是为保证定位一致性以及可行性。
可行性是考虑到某些位置也许对于公差累积是有利的但是在产品设计或夹具制造过程中无法实现。
具体选择标准通常是经验考虑,下图4简单列举了几种情况。
一般来说定位孔的选择主要是考虑其在零件上的位置,同时孔轴心尽量与零件平面垂直;定位面尽量选择正向平面,对于重要的定位孔基面及定位面若曲率较大应作出定位凸台;考虑整个零件的尺寸主定位点应尽量分散但不要太靠近边缘,对于中等尺寸零件定位点距边缘的距离应在整个长度的1/6左右。
当然随着冲压和焊接技术的提高,很多原来被认为不适合定位的位置也变得可以用作定位了,总的来说定位点的选择越来越多样化也越来越“随意”。
下载 (20.27 KB)2009-7-29 17:03为了最大限度的减小在汽车制造过程中所产生的系统累积误差,欧洲和北美的很多汽车企业,尤其是德国的汽车企业,都采用了一种叫做参考点系统或者近似参考点系统的理论,以保证汽车在设计、制造和检验过程中采用统一的定位基准。
随着我国汽车市场的发展,汽车换代不断加快,汽车开发周期不断缩短,同时要求车身尺寸质量水平同步提升。
现代汽车制造中,普遍采用车身制造综合误差指数CII(Continuous Improvement Indicator)来控制车身制造质量,即2mm工程。
2mm(6σ)应用于汽车工业不仅可以实现经济的汽车制造,同时也是国家制造技术水平的综合反映。
自从RPS、MCP引进国内汽车市场后,经过近年来的不断发展,成为汽车行业内产品开发和工艺开发最为重要的基础技术之一。
RPS、MCP理论的充分应用与完善,以及焊装SE水平、冲压件制造、夹具设计制造水平的提高,极大地推动了国内车身制造水平的发展。
然而在新车型开发过程中,车身零件RPS、MCP的设计,采用传统二维的设计形式,设计周期长、效率低,若需调整优化较为繁琐,且需要设计人员有较好的三维空间能力,影响了RPS、MCP的设计、评审等工作的开展。
如何提升RPS、MCP工作开展的效率,缩短设计周期,业内一直都在探索。
目前,结合已开发新车型的尝试,三维设计形式的RPS、MCP将很好地解决此问题,以下将进行阐述。
RPS、MCP设计流程1.RPS、MCP概述RPS(Reference Point System)即定位基准点系统,规定了汽车产品制造各环节(包括模具、夹具、检具、装具及测量等)统一的基准系统。
以前后统一、上下继承的形式,保证各个环节上由定位基准变换所产生的尺寸偏差最小的车身基准点系统。
RPS的应用优势在于,从设计到生产各个环节中的基准尽量统一,从而减小制造误差,提高车身制造精度。
MCP(Master Control Point)即主要控制点,是产品(冲压件、分总成件、总成件及白车身)质量控制的主要基准点及焊接夹具的基准点,在新车型设计阶段同步完成,可使产品质量波动最小化。
MCP贯穿新车型产品设计、冲压、焊接以及白车身检测等生产的整个过程。
三维RPS、MCP设计遵循了二维RPS、MCP设计的设计原则,采三维RPS、MCP在新车型开发中的应用田飞,周海波,臧永志上海锐镁新能源科技有限公司杭州分公司 浙江杭州 310002摘要:分析介绍了同步工程中RPS、MCP设计的一般流程、设计原则及内容,提出二维设计在设计过程中出现的问题,结合实践经验,展示了新型三维设计在RPS、MCP设计中的应用,并结合实际案例进一步说明了三维RPS、MCP在设计中存在的优势。
轿车车身的设计及开发流程说明书第一章:轿车车身设计要素轿车车身设计要素,亦是从事车身设计工作时,设计人员所必须考虑的方面和重点解决的关键技术,是提高车身设计质量的关键容。
全面掌握、研究和应用车身的设计要素,是设计人员应具备的基本技能。
从现代轿车车身设计的角度出发,汽车产品的设计要素主要表现在如下几个方面:1.车身外形设计方面⑴车身空气动力特性要素⑵车身尺寸确定的人体尺寸要素⑶车身外形设计、饰造型的美学要素⑷外形的结构性和装饰的功能性要素2.车身室布置设计方面⑴人体工程要素,包括人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体的心理感觉等。
⑵车身部设计的安全保护要素。
3.车身结构设计方面⑴结构设计的强度、刚度要求;⑵轻量化设计要素,包括结构合理性和合理选材;⑶结构设计的安全性要素⑷车身防腐蚀设计设计要素⑸车身密封性设计要素⑹结构设计的制造工艺性要素4.产品开发方面⑴产品开发的市场性要素;⑵系列化产品发展要素;⑶生产、工艺继承性要素。
第二章:整车开发流程随着汽车设计技术及手段的发展特别是现代工程技术方法的飞速进步,日益成熟的CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域的应用,轿车设计方逐步由传统的设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提高产品设计精度方面转变。
一般来说,整车开发时间为三年,由于市场竞争的日趋激烈,为抢夺有限的市场资源,整车开发时间逐渐缩短,更新换代非常平凡,稍微大一点的公司每年基本上要推出1款新车,有些汽车生产公司一年还有好几辆,以前的开发流程已经不能满足现代社会汽车设计的要求,根据最新的时间概念,设计一款全新的轿车,从项目成立到小批量生产,最快的大概只需18个月的时间了。
一、第一项目开发流程图:从时间的需求角度来说,大致时间安排如下(从立项日开始):天天30天75天120天140天190天240天310天360天480天500天540天600天二、第二项目开发流程图:从主要节点出发注:此处Test/试验包括一下部分(当然,这些试验不可能在较短的时间完成):1.安全气囊的匹配试验2.电喷系统、ABS、匹配试验3.排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4.整车碰撞试验,国家强检及3C认证试验5.相关零部件的性能、寿命试验第三章:项目开发流程1、项目策划阶段1.1在项目概念批准之前,项目经理应协助销售公司市场部做好市场调研,提交《新产品市场调研报告》。
基于车身功能角度的RPS设计姜珍;张迎杰;赫立远【摘要】本文从车身功能角度介绍RPS设计需注意的内容,举例分析了RPS一致性准则对车身精度产生的重要影响;介绍了功能分析在车身RPS设计过程中的关键作用,并以实例介绍了在设计、生产中RPS一致性不良将对车身精度产生的重要影响。
【期刊名称】《汽车制造业》【年(卷),期】2016(000)017【总页数】2页(P68-69)【关键词】设计过程 RPS 车身功能一致性精度【作者】姜珍;张迎杰;赫立远【作者单位】华晨汽车工程研究院【正文语种】中文【中图分类】U463.82本文从车身功能角度介绍RPS设计需注意的内容,举例分析了RPS一致性准则对车身精度产生的重要影响;介绍了功能分析在车身RPS设计过程中的关键作用,并以实例介绍了在设计、生产中RPS一致性不良将对车身精度产生的重要影响。
RPS系统就是规定一些从开发到制造、检查直至批量装车等各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。
在车身焊装生产过程中,白车身零部件的正确定位和夹紧是车身装配的基础,是整个车身制造质量的保证。
由于RPS系统由国外引入,大家对于RPS的根本来源不是特别清晰,在其制作过程中仅仅从RPS的设计原则并结合自己以往参与的项目经验便设定了RPS。
这样虽然可以解决实际生产中的一些问题,但是由于大家并没有深刻地理解RPS的设定原则,故在制作RPS的过程中会丢失一些更宝贵的东西,因此,无法在前期设计阶段就规避一些由于RPS设定而引起的现场问题。
本文结合我公司新车型开发过程中设定RPS时所遇到的问题来深入剖析RPS的设定原则。
1.RPS设计过程的功能需求在我公司一款新车型的RPS设定过程中,按照传统的RPS设定准则,对于门总成的RPS设定会按照“3-2-1”原则将RPS定在门内板上,如图1所示。
设定RPS后,会通过门总成RPS设计一款装具对生产线上门总成进行装配,并对设计提出的质量特性进行校核。
汽车⾏业的⼩伙伴过来看-RPS理论基础知识RPS基本理论RPS是德语单词REFERENZ-PUCKT-SYSTEM(定位点系统)的缩写;英语转译为Reference Point System,即称作定位参考点系统。
每个定位参考点叫做RPS点。
RPS系统的制定:在组织结构⽅⾯,RPS系统是由同步⼯程⼩组确定的。
同步⼯程⼩组的成员应由开发部门、质量保证部门、⽣产部门、规划部门和协作⼚家共同组成。
这样的组织结构可以保证在产品的设计开发中,兼顾各个⽅⾯,使⼤家具有统⼀性。
在⽣产中⼀旦出现问题,查找⽬标清晰,解决问题快捷,可有效地控制质量,降低成本。
RPS点的定义:在汽车坐标系中,⽤于加⼯、安装、检测的统⼀定位点。
K点的定义:RPS系统的K点原⾃于德⽂'KOORDINATEN'坐标,或者'KOORDINATEN KREUZ'坐标交叉点。
按⼤众标准VW 01055-1996《基准点系统-RPS-图⽰法》标⽰为K点(记为K1,.2...依顺序排列)。
确定点、⾯的相对坐标标记为AE1,AE2,AE3 依K点顺序排列。
(1)K点是设计各分总成零件的设计基准点:例如图2中所⽰的安全⽓囊的K点。
局部坐标基准⾯AE49是由其⽓囊爆破弹出⽅向确定的。
是确定仪表板弱化线,⽓囊⽀架,⽓囊在仪表板总成布置位置(隐含⽓囊爆破保护性能),与加强梁固定点等零件关键系统联系点。
避免因设计基准点不司引起设计误差。
是影响性能功能点。
(2)K点是其各分总成制造⼯装,检具共同遵守的测量基准点,可保证各零件各⼯序⼯装的⼀致性,避免因制造、检测基准点不同引起制造误差分歧,便于问题的追溯解决。
(3)K点是各分总成及零件装配后保证功能(如配合功能)基准点。
(4)K点是零件单独测量时的相对坐标原点。
因零件测量采取相对坐标,可减少累积误差,提⾼制造,测量精度。
如图4所⽰K点取零件的主测量基准点,即装配的主定位点,通常情况下选取RPS1点的坐标值。
1. 车身二维图设计流程2. 基本原则2.1 绘制产品图样,首先应考虑看图的方便,根据机件的结构特点,选用合适的主视图,使图面投影位置正确。
在完整、清晰地表达机件各部分形状的前提下,力求制图简便。
2.2 图样必须按照有关制图的国家标准、行业标准及企业标准或规定绘制,应达到正确、完整、统一、清晰。
2.3 图样上的术语、代号、文字、图形、结构要素及计量单位等均应符合有关规定。
2.4 图样上的视图与技术要求应能明确表明产品和零部件的结构、轮廓、并作为制造、检验的技术依据。
2.5 图样在能清楚表达产品和零部件的结构、轮廓、尺寸及各部分相互关系的前提下,视图的数量应尽量少。
2.6 同一产品或零部件,应尽量分别绘制在一张图样上。
如果必须绘制在数张图样上时,主要视图、技术要求一般应置于第一张上。
2.7 每张图样按TJI/AG·0004·A1的规定填写标题栏,并按TJI/CZ·0001·A1的规定,在签署栏内经有关人员签署。
3.电子文件设计规范3.1文件名电子文件的中文名称应与明细表上的名称保持一致;电子文件的西文名称应与明细表上的图号保持一致。
UG二维图的文件名应在“图号”后加上“-dwg”字样。
文件应按分组目录分别存放于以分组号命名的文件夹中。
3.2文件格式3.2.1二维图的最终文件不应是转换文件(如·igs文件);3.2.2 UG二维图的文件格式应为·prt;3.3单位制电子文档采用国际单位制。
按国家“法定计量单位”执行。
3.4文字的字体名称:UG文件中:字体文字用—chinesef_fs;3.5电子文件应包含的内容3.5.1二维图电子文件除二维图图样Drawing外,还必须包含与二维图相关联的三维数模。
为了保持与主模型的相关性,三维数模必须以文件装配的形式装入“-dwg”文件中。
3.5.2汽车车身零件二维图及其他具有复杂曲面的零件的二维图,必须在数模中保存曲面控制线。
文件编号:YJY· P·0007·A1-2004文件名称:汽车车身开闭件设计作业指导书编制:日期:审核:日期:批准:日期:发布日期:年 月 日 实施日期:年 月 日前言在车身设计中所说的开闭件指的是在车身中可以打开和关闭的一些运动件总成。
轿车一般为五门一盖或四门两盖。
开闭件是车身中工艺较复杂的部件,它涉及到零件冲压、包边焊接、零部件装配、总成组装等工序,对尺寸配合和工艺技术都要求严格。
开闭件是车身关键运动件,其灵活性、坚固性、密封性等方面的缺点易暴露,对汽车产品的使用质量有严重的影响。
因此,生产商对开闭件的制造均十分重视,开闭件质量的好坏,实际上也直接反映了生产商的工艺制作水平的高低。
为使本公司汽车车身开闭件设计程序规范化,我们参照国内外汽车白车身开闭件设计技术要求,结合本公司已经开发车型的经验,编制本汽车白车身开闭件设计作业指导书。
意在对本公司设计人员在开闭件设计的过程中起到一种指导操作的作用,让一些不熟悉或者不太熟悉开闭件设计的员工有所依据,在设计的过程中少走些弯路,提高车身开闭件设计的效率和精度!本作业指导书将在现车型开发中贯彻,并在实践中进一步完善提高。
目录(一)…………………………………………开闭件设计流程:(二)………………………开闭件在车身设计中应完成的工作:(三)…………………………在设计开闭件结构之前的准备工作(四)………………………………………部分关键断面的图解分析(五)……………开闭件中部分零部件的设计要求和设计注意事项 (六)………………………………………………………………附录(一)开闭件设计流程:(二)开闭件在车身设计中应完成的工作:1、开闭件同车身间的间隙断面线的控制,开闭件各个总成断面线的绘制;通过N个断面检查零件的干涉性;2、开闭件总成铰链的安装位置、铰链中心距、铰链结构形式,前后门的铰链轴线确定、内倾角与后倾角的确定;前后门限位器结构形式、安装位置的确定;各个门或盖的开启度的确定;3、发动机舱盖及行李箱盖(后背门)锁或者锁扣的安装位置、支撑结构的确定;4、前后门玻璃升降器导轨位置的确定;前后门玻璃最大下降位置确定;5、后门锁的安装位置(以及侧围上锁扣的安装位置)的确定;锁运动机构布置;门锁相关各部分的运动空间的检查;6、密封条的安装位置确定;各个密封条的详细截面图的确定与绘制;7、内饰装配硬点的检查;8、检查每个零件的制造工艺性;9、由于开闭件都会有大片的外覆盖面的存在,而这些地方往往都会受到一定的外界冲击,为了增强其刚性而不容易变形,减少相互振动,外板与内板的连接除四周包边连接外,还必须在内板与外板之间局部涂一层3mm~6mm左右的隔振胶粘接。
文件编号:YJY· P·0003·A1-2004文件名称:汽车车身内饰设计作业指导书编制:日期:审核:日期:批准:日期:发布日期:年月日实施日期:年月日前言为使本公司汽车内饰设计规范化,参考国内外汽车内饰设计的技术要求,结合本公司已经开发车型的经验,编制本汽车内饰设计指导书。
意在对本公司设计人员在内饰设计的过程中起到一种指导操作的作用,让一些不熟悉或者不太熟悉内饰设计的员工有所依据,在设计的过程中少走些弯路,提高车身内饰设计的效率和精度!本作业指导书将在本公司所有车型内饰开发设计中贯彻,并在实践中进一步提高完善。
本标准于2004年XX月XX日起实施。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室负责归口管理。
本标准主要起草人:杨志莹、刘国利、聂小辉1. 内饰件设计流程(仪表板总成之外)2. 内饰件设计的基本要求2.1 内饰设计应符合造型设计的要求和效果。
2.2 内饰件应满足技术协议中相关要求。
2.3 内饰件应执行国家标准和企业标准。
2.4 内饰设计应符合总布置方案和结构尺寸应满足设计硬点要求。
2.5 内饰设计应满足人机工程等要求,提高舒适性。
2.6 在对样车充分了解的基础上,制定沿用件、新件和改制件。
2.7 产品设计中尽量采用系列化、标准化、通用化。
尽量采用标准件、通用件;各种设计数据尺寸应准确无误。
2.8 产品设计中应考虑到加工、装配、安装调试、维修的方便性和经济性。
2.9 表面光顺质量:高可见区,A级曲面,局部相切连续。
少可见区,B级曲面,相切连续。
不可见区,C级曲面,位置连续。
2.10 逆向工程中测绘的孔径及位置尺寸要圆整,公差和形位公差标注正确。
3. 检查分析3.1内饰设计首先检查分析拿过来的由光顺所光顺的门内饰外表面以及自己光顺的其它内饰外表面是否符合光顺要求(高可见区,A级曲面,局部相切连续。
少可见区,B级曲面,相切连续。
RPS系统在白车身定位中的应用尹亚雷;张东强;胡崇兴;董茂【摘要】以全面质量管理理论为基础,主要针对RPS制定的一般原则进行了系统详细的描述,并通过整车开发过程中的一些实际案例,阐述了RPS系统在白车身定位中的应用,为RPS系统的制定提供依据,从而降低在整车开发过程中质量问题的发生率.【期刊名称】《汽车工艺与材料》【年(卷),期】2015(000)007【总页数】6页(P18-22,26)【关键词】RPS;定位系统;车身精度【作者】尹亚雷;张东强;胡崇兴;董茂【作者单位】长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车工程技术研究中心;长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车工程技术研究中心;长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车工程技术研究中心;长城汽车股份有限公司技术中心;河北省汽车工程技术研究中心【正文语种】中文【中图分类】U466RPS系统在白车身定位中的应用长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程技术研究中心尹亚雷张东强胡崇兴董茂摘要:以全面质量管理理论为基础,主要针对RPS制定的一般原则进行了系统详细的描述,并通过整车开发过程中的一些实际案例,阐述了RPS系统在白车身定位中的应用,为RPS系统的制定提供依据,从而降低在整车开发过程中质量问题的发生率。
关键词:RPS定位系统车身精度中图分类号:U466 文献标识码:B1 前言长期以来,随着居民收入的不断提高,汽车产业已进入高速发展阶段,汽车消费已由奢侈品消费转向大众消费阶段,人们对于车身细节上的要求也在不断提高。
大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大的损失,不仅严重影响零件功能的发挥,而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。
因此,提升汽车质量水平,是促进我国汽车产品核心竞争力提升的关键因素,是推动我国汽车产业持续发展的必由之路[1]。
RPS定位系统是整车开发过程中唯一一个贯穿于过程始终的基准,它对于汽车质量水平的提升起着至关重要的作用,因此,RPS定位系统正确的制定,可以有效保证车身精度的提升。