下料清单

引言：下料员是生产加工行业中的一种重要职位，负责对原材料进行处理和准备，确保生产线顺利进行。

下料员的工作内容包括材料准备、设备操作、质量控制等。

本文将详细介绍下料员岗位的职责，包括工作内容和任职要求。

概述：下料员的主要职责是按照生产计划准备和调配原材料，确保生产线的正常运行。

他们需要对原材料进行检查和筛选，并进行切割、研磨等加工操作。

下料员还负责监控生产设备的运行情况，及时解决设备故障。

在工作过程中，他们需要严格按照质量标准进行检验，确保产品质量符合要求。

正文：1.工作内容1.1材料准备下料员需要根据生产计划准备所需的原材料。

他们需要与采购部门合作，及时获取原材料清单，并确保所需材料的及时供应。

下料员还需要对原材料进行检查，包括外观、尺寸等方面的检验，以确保材料质量符合要求。

1.2设备操作下料员需要熟练掌握各种下料设备的操作方法。

这些设备包括切割机、砂轮机等。

他们需要按照工艺流程和操作规程进行操作，并确保设备的安全运行。

下料员还需要定期检查设备的维护和保养情况，及时报修或更换损坏的设备。

1.3加工操作下料员需要根据工艺要求进行原材料的加工操作。

这些操作包括切割、研磨、打磨等。

他们需要使用各种工具和设备，如切割刀、砂轮等，来完成加工任务。

在操作过程中，下料员需要注意安全，避免事故发生。

1.4质量控制下料员需要负责对加工后的产品进行质量控制。

他们需要检查产品的尺寸、外观、质量等方面，以确保产品的质量符合要求。

下料员还需要按照质量标准进行检验，如ISO9001等，确保产品质量的稳定性和一致性。

1.5报告记录下料员需要及时记录生产过程中的相关数据。

他们需要记录原材料的使用情况、设备运行情况、产品质量等。

这些记录对于追溯产品质量、优化生产流程和改进工作方法都非常重要。

2.任职要求2.1技术能力下料员需要具备相关技术能力，熟悉下料设备的操作和维护方法。

他们还需要了解加工工艺和质量标准，以确保产品的质量和生产效率。

发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。

二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。

三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。

1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。

1.3、输入板材尺寸，数量信息。

根据排料计划使用对应幅面板材。

1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。

1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。

1.6 设置切割起弧点的位置。

预览切割路径后导出CNC 文件。

1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。

1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。

a 、直线边缘，由角度顶点切入。

图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。

图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。

设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。

2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。

（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。

3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。

下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。

2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。

3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。

工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。

品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。

机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。

4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。

4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。

4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。

4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。

4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。

4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。

4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。

同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。

4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。

4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。

本公司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。

下料车间管理规定1.目的为了规范车间现场的生产管理，树立车间生产的良好形象，提高车间员工整体素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗以及现场生产管理工作能得到有效实施。

2.范围适用于下料车间所有班组、人员、所有区域。

3.劳动纪律（1）员工必须遵守厂部规章制度与各工种应知应会表，违反者按厂部《处罚条例》与《下料车间各工种应知应会表》处理。

（2）员工上班应做到不迟到、早退、严格按照作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到擅自离岗者按早退处理，迟到一次罚款10元，早退一次20元。

没到下班时间不允许离开自己的岗位，有事离岗必须向班长或主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。

（3）不得在工作时间内看报纸杂志、打游戏、吃零食，如发现一次罚款10元。

（4）有事须写请假条，经班长签字后交由车间主任批准，原则上每个班组不得2人同时请假。

不请假按旷工处理，每天罚款200元。

（5）下班或吃饭时，须将日光灯与电风扇关闭，不执行者一次罚款10元。

（6）服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元。

情节严重者建议厂部给予行政处理直至开除。

4.现场管理制度（1）员工应根据《下料车间各工种应知应会表》，保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。

（2）工件、设备、工具定置摆放：工件按区域按类放置，并做好标识，要规范、清晰，零件必须装箱，且高度不可超出箱高，要可以叠放。

不执行者5元/次。

（3）安全通道内不得摆放任何物品。

违反者5元/次。

（4）消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持现场清洁卫生。

违反者10元/次。

（5）要时刻保持车间现场各区域整洁、卫生，设备、工具、物品合理摆放，不能影响公司、车间形象。

违反者5元/次。

（6）车间地面不得有油垢、尘垢、杂物等，死角要定期清理：清卫后的工具要在指定位置摆放。

生产部与下料车间的下料流程及注意事项根据我公司生产车间现有的设备资源条件情况，为了充分利用原材料，提高原材料的利用率，特实行集中下料制度。

主要的工作流程如下：一、步骤详细说明：1、生产部接到生产计划后，进行排产作业，提出下料周期要求。

2、生产部向下料车间、工艺室发出下料通知单，下料通知单上应明确下料需求，即需要下料的具体数量，完成下料的具体时间。

3、工艺室对当次计划的下料布料图（零件清单及排料图）进行校核无误后，技术负责人签字发给下料车间，下料开始。

4、下料车间按照排图下料，下料完成后，向生产部提交下料完工单，告知生产部料已下好，可以取走。

5、生产部根据生产档案和材料明细开出领料通知单，领取已经下好的料，领料通知单需附领料明细。

6、下料车间按领料通知单及明细发料。

二、整个工作流程需注意以下几点：1、生产部提交的下料通知单的顺序应成套的提交，与生产档案保持一致，并且要明确具体单机的具体作业人。

2、生产部需提前3天提交下料通知单，给下料车间留出客观的作业时间。

3、机架的零件，排图要按层与层分开的排，下料时应按图纸标识分开存放，便于班组领用。

4、领料必须由班组长凭生产部签发的领料明细签字领料，生产部在每个班组确定一名材料领料员，除生产班组长和材料领用员外，其他人不得到下料车间领料。

5、对于大面积的材料，要先下料、后焊接，不可以先焊后下料。

6、生产部安排到下料车间下料的班组，要有先后次序，各班组到下料车间下料时应听从下料车间人员指挥，不得肆意行事。

7、考虑到车间用料的便利性，在剪板机处放置一部分厚度在6mm以下板材，直接剪成零件，由生产部核实后开领料通知单，到剪板机处找李安生领料，剪完后需要把废料清走，剪板机处不留废料，对于多剪多下的班组，多出部分由该班组按正常价格赔偿。

8、生产部晚上需要领料时，应在下午5点之前通知下料车间，下料车间安排人员加班。

9、生产部和下料车间之间，需要协调时应以联络单进行联络。

套料作业流程一、预套料1、切割件1.1接受内业合同评审表。

1.2技术科完成对切割件所用板材的评审。

1.3需采购定轧钢板由技术科向内业提供钢板规格及利用率，需利用现货或板头切割的除向内业提供板材利用率外还需对评审占用的钢板及板头出具清单，同时报物管。

1.4物管对占用的板材予以号料锁定。

1.6内业科按合同评审程序完成合同评审工作。

1.7合同评审结束内业科负责将合同评审的结果反馈生产科。

1.7.1合同评审成功生产科及时通知仓库及技术科做好生产前期准备。

1.7.2合同评审失败生产科及时通知仓库及技术科解除原评审时占压的板材。

2、钢构件、铆焊件2.1生产科接到内业科生产通知单及图纸后建档并转发至钢构车间或铆焊厂。

2.2由钢构车间技术员或铆焊厂技术员在计划时间内对图纸做简单的二次设计并制作出下料简图（1：1电子）及各零件下料清单表（即下料生产入库计划单）并将电子图及明细表转交生产部技术科。

2.3由生产部技术科对零件套排后制定采购钢板的规格及数量明细并交生产计划科。

二、生产套料1.切割件1.1切割车间依据生产计划要求将需下料的切割件按下料明细表中《下料生产入库计划单》的要求填写完毕并提交生产部技术科。

1.2生产部技术科负责对切割件绘制1:1标准下料图，并根据切割车间提供的下料明细表对需下料的切割件做套料排版编程工作。

2、钢构件、铆焊件2.1钢构车间、铆焊厂负责按生产计划科的要求在规定时间内将厂房加工详图，及具体零件的下料图（1:1电子版）。

如需拼接的零件应将零件拆分后分别绘制1:1下料图。

2.2钢构车间计划员、或铆焊厂计划员负责按生产计划科的要求制定出具体到零件的下料明细并交生产部技术科。

2.3生产部技术科负责依据零件图及下料明细对需下料的具体零件做套料排版及编程工作。

附：1.研发中心需下料按铆焊件的流程走。

2.各分厂及车间在提供下料图及下料清单时必须保证技术科有24小时的排版编程时间。

3.所有零件均需有下料图。

梁板钢筋的下料长度 =梁板的轴线尺寸-保护层（一般25）+上弯勾尺寸180度弯勾=6.25d90度弯勾＝3.5d45度弯勾＝4.9d再咸去度量差：３０度时取0.3d＼ 45度0.5d＼６０度1d＼９０度２d＼ 135度３d如果是一般的施工图纸按上面的方法就可以算出来如板的分布筋\负盘\梁的纵向受力筋\架力筋.如果是平法施工图那就要参考03G101-1B了箍筋的长度：外包长度+弯勾长度-6d弯勾长度6加100\8加120\10加140箍筋个数=梁构件长度-(２５保护层)*2／箍筋间距+1矩形箍筋下料长度计算公式箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值（表1）式中箍筋周长=2（外包宽度+外包长度）；外包宽度=b-2c+2d；外包长度=h-2c+2d；b×h=构件横截面宽×高；c——纵向钢筋的保护层厚度；d——箍筋直径。

箍筋调整值见表1。

2．计算实例某抗震框架梁跨中截面尺寸b×h=250mm×500mm，梁内配筋箍筋φ6@150，纵向钢筋的保护层厚度c=25mm，求一根箍筋的下料长度。

解：外包宽度= b-2c+2d=250-2×25+2×6=212（mm）外包长度=h-2c+2d=500-22×25+2×6=462（mm）箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值=2（外包宽度+外包长度）+110（调整值）=2（212+462）+110=1458（mm）≈1460（mm）（抗震箍）错误计算方法1：箍筋下料长度=2（250-2×25）+2（500-2×25）+50（调整值）=1350（mm）（非抗震箍）错误计算方法2：箍筋下料长度=2（250-2×25）+2（500-2×25）=1300（mm）梁柱箍筋的下料，在施工现场，如果给钢筋工一个总长＝2b+2h-8c+26.5d的公式，钢筋工不是太欢迎；如果将梁的已知保护层直接代入公式，使表达方式简单一些，钢筋工就容易记住。