出厂产品不合格原因统计表

不合格材料汇总表本文档旨在记录和汇总所有不合格材料的详细信息和处理情况。

不合格材料是指在生产过程中出现问题，不符合产品规格要求的原材料或成品。

本表将按照以下格式逐条记录每个不合格材料的信息：编号、材料名称、不合格原因、不合格数量、处理措施和处理结果。

不合格材料列表编号材料名称不合格原因不合格数量处理措施处理结果1 材料A 原料质量问题5箱返厂检查、替换材料问题解决，替换材料符合要求2 材料B 供应商发货错误10包退供应商并重新订购正确材料问题解决，正确材料已到货3 材料C 加工过程出错2件拒收并通知生产部门进行追踪处理问题解决，追踪处理中4 材料D 产品设计不合理20个联系设计部门进行问题识别和解决问题识别中，正在寻找解决方案不合格材料详情不合格材料 1•编号： 1•材料名称：材料A•不合格原因：原料质量问题•不合格数量： 5箱•处理措施：返厂检查、替换材料•处理结果：问题解决，替换材料符合要求该不合格材料发生原因是原料质量问题，导致5箱材料不符合产品规格要求。

我们采取了返厂检查的措施，对所有相关材料进行了检查和测试。

经过检查，发现其中3箱材料存在质量问题，因此我们与供应商协商，将这3箱材料替换为符合要求的材料，并进行了全面的检测确保质量达标。

不合格材料 2•编号： 2•材料名称：材料B•不合格原因：供应商发货错误•不合格数量： 10包•处理措施：退供应商并重新订购正确材料•处理结果：问题解决，正确材料已到货该不合格材料发生原因是供应商发货错误，导致我们收到了不符合要求的10包材料。

我们立即联系供应商，并将这些材料退回给供应商。

同时，我们重新订购了正确的材料，并经过严格的质量检测确认新批材料符合要求。

新的材料已经到货，并进行了入库处理。

不合格材料 3•编号： 3•材料名称：材料C•不合格原因：加工过程出错•不合格数量： 2件•处理措施：拒收并通知生产部门进行追踪处理•处理结果：问题解决，追踪处理中该不合格材料发生原因是在加工过程中出现了错误，导致2件材料不符合产品要求。

产品不良原因分析报告表前言本报告旨在对产品不良原因进行深入分析，为企业找出问题根源，提出改进建议，以提高产品质量和客户满意度。

背景公司最近接到一些关于产品质量问题的投诉，需要从根本上找出问题所在并进行改善。

数据收集通过对过去一段时间的产品质量数据进行整理和分析，得到以下结论：1.产品缺陷率提高：通过对不同批次产品抽样测试发现，产品的缺陷率明显上升，严重影响了产品质量。

2.供应商问题：有部分供应商提供的原材料出现质量问题，直接影响到了最终产品的质量。

3.生产工艺不合理：在生产过程中发现了一些不合理的生产工艺，导致产品在制造过程中出现了很多问题。

问题分析基于以上数据收集到的信息和结论，我们得出以下产品不良原因分析：1.原材料质量不达标：部分原材料供应商提供的原材料质量不达标，直接导致产品缺陷率上升。

2.生产工艺不完善：生产过程中存在着一些不合理的生产工艺，导致产品质量无法保障。

3.仓储环节问题：仓储环节管理不严格，导致产品受潮、受污染等问题。

改善建议为了提高产品质量，我们提出以下改善建议：1.加强供应链管理：与供应商合作，确保原材料的质量符合标准，建立完善的原材料采购管理机制。

2.优化生产工艺：对生产工艺进行优化调整，提高生产效率的同时保障产品质量。

3.加强仓储管理：加强仓储环节的管理，确保产品安全、干净的存储环境，避免产品受污染。

结论通过对产品不良原因的深入分析，我们找出了问题的根源，并提出了相应的改善措施。

希望公司能够按照报告中的建议进行改进，提高产品质量，提升客户满意度。

以上是产品不良原因分析报告表，希望对公司的质量管理工作有所帮助。

不合格产品统计表
缺陷责任人：（签字）品管责任人：（签字）
金土木6S责任卡
培养优质素养
责任区域装配车间责任人徐志君提
升
企
业
形
象
要
求
1、车间物品摆放井井有条，地面保持干
净整洁，作业场所道路通畅、标示明
确。

2、设备保养完好无损，物料、工具定置
摆放，方便领用。

3、私人物品分类存放、整齐划一，工作
台面无杂物、无灰尘。

4、正确佩戴和使用劳保用具，不违章作
业。

5、严格遵守规章制度，爱岗敬业，养成
良好的按规范性标准作业的习惯。

检
查频次：次/日督查人：王瑞金。

产品不良原因分析报告表格1. 引言该报告旨在分析产品不良的原因，并提供详细的分析结果以供参考。

通过对不良产品的各个方面进行综合分析，我们可以确定导致产品不良的主要原因，并寻找改进和解决方案，以提高产品的质量。

2. 报告概述在本报告中，我们将重点分析以下几个方面的原因，从而确定产品不良的根本原因：1.原材料问题2.生产工艺问题3.设备故障4.人为因素3. 原材料问题分析产品不良的主要原因之一可能是原材料的问题。

以下是各种原材料问题的具体分析：•原材料质量不合格：原材料可能存在质量问题，如成分不符合要求、含有杂质等。

•供应商问题：供应商可能存在生产工艺不足、采集原材料不当等问题。

•储存问题：原材料在储存过程中可能受到污染、受潮或变质。

4. 生产工艺问题分析产品不良的另一个主要原因可能是生产工艺的问题。

以下是各种生产工艺问题的详细分析：•工艺流程不合理：生产工艺流程可能存在缺陷，导致产品不均匀或生产过程中出现问题。

•工艺参数不准确：生产工艺参数可能设置不当或不准确，导致产品质量无法达到预期。

•操作失误：生产人员可能由于疏忽或缺乏必要的培训而导致操作失误，从而影响产品质量。

5. 设备故障分析设备故障可能是产品不良的另一个重要原因。

以下是设备故障的具体分析：•设备老化：设备使用时间过长可能导致设备老化，导致生产工艺不稳定或产生不良产品。

•设备维护不当：设备维护不及时或维护不当可能导致设备故障，进而影响产品质量。

•设备操作不当：操作人员可能由于缺乏必要的培训或操作不慎，导致设备故障或生产过程中出现问题。

6. 人为因素分析人为因素也可能是产品不良的重要原因。

以下是人为因素的详细分析：•人员素质不高：人员素质低下、缺乏专业知识或经验可能导致生产过程中出现问题，影响产品质量。

•职责不清：不明确的工作职责可能导致生产过程中的责任不落实，进而影响产品质量。

•作业方法不规范：操作人员可能不按规范的作业方法操作，导致产品质量无法达到预期。

产品质量不良情况分析表时间产品名称不良现象不良数量不良率根本原因改善措施2021/1/1 产品A 缺口10 5% 模具问题1. 更换模具2. 加强质检2021/1/1 产品A 色差 5 2.5% 原材料问题1. 调整原材料供应商2. 加强原材料质检2021/1/2 产品B 弯曲8 4% 产品设计问题1. 优化产品设计2.加强生产过程控制2021/1/2 产品B 断裂 6 3% 生产工艺问题1. 优化生产工艺2.增加工艺参数监控2021/1/3 产品漏液12 6% 机器故 1. 定期维护机器2.C 障安装液体检测装置2021/1/3 产品C 导电不良3 1.5% 零部件问题1. 更换导电零部件2. 强化零部件检验不良率分析根据以上表格数据，我们可以对产品的不良率进行分析。

不良率是指在生产过程中或产品使用中，出现不符合质量标准的产品数量占总产量的比例。

产品A在2021/1/1出现了两种不良现象，分别是缺口和色差。

缺口问题的不良率为5%，主要原因是模具问题。

为了改善这个问题，我们需要更换模具并加强质检工作。

而色差问题的不良率为2.5%，主要原因是原材料问题。

为了改善色差问题，可以调整原材料供应商并加强原材料质检。

产品B在2021/1/2出现了弯曲和断裂两种不良现象。

弯曲问题的不良率为4%，根本原因是产品设计问题。

为了改善弯曲问题，我们需要优化产品设计并加强生产过程控制。

断裂问题的不良率为3%，主要原因是生产工艺问题。

为了解决断裂问题，我们需要优化生产工艺并增加工艺参数监控。

产品C在2021/1/3出现了漏液和导电不良两种问题。

漏液问题的不良率为6%，主要原因是机器故障。

为了解决漏液问题，我们需要定期维护机器并安装液体检测装置。

导电不良问题的不良率为1.5%，主要原因是零部件问题。

为了改善导电不良问题，我们需要更换导电零部件并加强零部件检验。

通过不良率分析，我们可以定位产品质量问题的根本原因，并提出相应的改善措施，从而提高产品质量和生产效率。