新版fmea案例

过程功能

要求

化学成份不

合格内在性能偏

差大7▼钢厂卡物标

识错误21、选择通过

ISO9001合格

供应商

2、核对标签

、质保书

表面裂纹、

折叠螺栓冷镦开

裂，外观不

良6●原材料轧制

失控，形成

表面缺陷31、选择国内

优秀钢厂

2、每批次附

送材质报告

3、每批做冷

顶锻试验

外径不符合

要求增加材料改

制费用，或

造成停产待

料3采购规格错

误，或供货

规格错误2定点供应钢

厂，质保书齐

全 ,每批附送

材质报告

退火温度低2

保温时间短2

出炉温度高2

保护气送入

过晚3表面氧化脱

碳2到温报警

成品严重脱

碳，机械性

能下降6●退火炉漏气

、风扇坏了

或保护气堵

塞21、对退火炉

进行定期维

护，定期更换

密封圈和疏通

送气管。

2、对压力表

进行定期校验

4浸酸时间过

长2室温下不允许

超过15分钟

4酸的浓度过

高2监控酸浓度：

260～310克/

升

40、磷化、

皂化磷化膜太薄

或磷化不上影响拉丝模

使用寿命4溶液浓度太

低2每1天对槽液

浓度进行分析

表面拉痕严

重冷镦产品表

面质量差甚

至开裂，顾

客对产品外

观不满意。4酸洗不干净

、拉丝模拉

毛5拉丝模用后抛

光现行过程控制

预防

对退火炉进行

保养，温控仪

进行定期校验

。6级别

●潜在失效后果

导致冷镦模

具寿命短，

冷镦操作工

不满意

冷镦时零件

产品变脆潜在失效模式

退火硬度高

、

球化级别不

合格

表面脱碳严重

材料氢脆20、材料真

空退火

改善材料组

织，降低硬

度以提高材

料的塑性，

以使于冷镦

30、酸洗、

清洗

50、拉 丝

将原材料改

制成冷镦所

需的坯料。

项目： 六角头法兰面螺栓 过程责任部门： 技术开发部 、生产部、品管部 编制人： 朱建明

主机型号： 关键日期： FMEA日期（编制日期）： 修订日期:

核心小组：

10.材料进厂

验收严重度

S潜在失效起

因/机理频度

O

表面麻点产品表面质

量差，顾客

对产品外观

不满意。4材料锈蚀严

重5对原材料采取

防锈措施

尺寸超大或

不圆 影响冷镦产

品尺寸4拉丝模磨损3拉丝前检查拉

丝模是否完

好，生产中检

查线材不圆度

冷镦螺坯尺

寸大螺纹通规不

通6●模具磨损5验证模具

新版fmea案例

在一家汽车零部件制造厂中，由于近期发生了多起产品质量问题，导致公司遭受了较大的经济损失和声誉受损，高层管理层意识到必须采取有效的措施来改善产品的质量。因此，他们决定引入新版FMEA(失效模式与影响分析)方法来提前预防可能的失效模式，并采取相应的措施来减轻损失。以下是一种新版FMEA方法的案例：

首先，公司成立了一个由不同岗位的员工组成的跨部门团队，负责进行新版FMEA分析。该团队包括设计人员、生产技术人员、品质控制人员以及售后服务人员。他们共同制定了一个详细的工作计划，包括收集相关数据、分析失效模式和确定相应的控制措施。

团队首先收集了各个部门的历史数据，包括产品质量记录、客户投诉和售后服务的问题反馈。通过对这些数据的分析，他们确定了几个重要的失效模式，包括产品组装不良、材料使用不当和设备故障等。

接下来，团队进行了详细的失效模式和影响分析。他们根据每个失效模式的可能性、严重性和检测能力来对它们进行评估。例如，对于产品组装不良这个失效模式，他们评估了造成客户事故的可能性、产品质量的影响程度以及生产线检测装置的能力。

在评估每个失效模式之后，团队开始制定相应的控制措施。他们首先关注一些高风险的失效模式，采取主动的控制措施来减轻损失。例如，对于产品组装不良的失效模式，他们决定增加更为严格的产品组装过程控制和检测步骤，以确保每个产品组装质量的稳定性。

同时，团队还制定了一系列培训计划，以提高员工的技能和意识。他们认识到单纯的控制措施是不够的，员工的专业技能和操作规范同样重要。因此，他们组织了一系列培训课程，包括质量控制、产品组装和设备维护等内容，以提高员工的整体素质。

最后，团队设立了一个监控机制，定期对已经实施的控制措施进行检查和评估。他们收集相关的数据，并根据事故和客户投诉的情况调整控制措施。这种迭代的过程使得FMEA分析更加灵活和有效。

通过引入新版FMEA方法，该厂成功地改进了产品质量并减少了损失。他们的产品不再出现组装不良的问题，而且客户投诉的数量也大大减少。这一改进凸显了新版FMEA方法的重要性，以及合理的控制措施和员工培训在质量管理中的关键作用。

新版FMEA七步法案例分析

1. 背景介绍

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析方法，旨在识别并评估系统或过程中的潜在故障模式、其对系统性能的影响以及采取的措施。新版FMEA七步法是对传统FMEA方法的改进和完善，强调了风险预防和控制的重要性。

本文将以汽车制造业中的零部件生产过程为例，详细介绍新版FMEA七步法的应用过程和结果。

2. 案例背景

假设某汽车制造公司生产某型号车辆的发动机零部件，该零部件在汽车性能中起到至关重要的作用。公司决定采用新版FMEA七步法对该零部件生产过程进行风险分析，以提高产品质量和生产效率。

3. 案例过程

步骤一：明确目标

在这一步骤中，团队明确了目标：提高零部件生产过程的质量和效率。同时，制定了详细的项目计划，明确每个步骤的时间和责任人。

步骤二：制定团队

为了保证分析的全面性和准确性，公司组建了一个跨职能的团队，包括设计工程师、生产工程师、质量控制人员、供应商等。每个团队成员都具备相关领域的专业知识和经验。

步骤三：定义过程

在这一步骤中，团队对零部件生产过程进行了详细的定义和描述。包括输入物料、工艺流程、设备使用等方面的信息。同时，团队还明确了每个步骤的控制点和关键参数。

步骤四：风险分析

团队根据零部件生产过程的定义，开始进行风险分析。通过采用常用的风险评估工具，如故障模式与影响分析（FMEA）和故障树分析（FTA），对每个步骤的潜在故障模式和影响进行了评估和排名。 例如，在零部件生产过程中，一个潜在的故障模式是工艺参数设置错误，导致产品尺寸不合格。该故障模式的影响包括：影响产品装配质量、增加产品退货率、增加维修成本等。

步骤五：制定改进措施

在风险分析的基础上，团队制定了一系列改进措施，以减少潜在故障的发生概率和减轻故障影响。这些改进措施包括：

• 设立更严格的工艺参数控制标准，确保每个步骤的参数设置正确；

管理程序

责任部门：研发部 相关信息： 类制度

FMEA控制程序

编码（Code）： 版次（Rev.）：A/1 原编码（Ori. Code）：

正文页数 (Text Pages)： 4页 附录页数 (Appendices)：4页

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Dept 姓名

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NEW MATERIALS CO.,LTD ,no part of this document shall be transmitted without its written permission. CGNAM FMEA控制程序 版次：A/1 页：2/12

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