切削液的种类
切削液可分为水溶性和非水溶性两大类，其中水溶性切削液有水溶液、乳化液；非水溶性切削液有切削油。
①、切削油
切削油分为两类：
A、以矿物油为基体加入油性添加剂的混和油，一般用于低速切削有色金属及磨削中；
B、极压切削油，是在矿物油中添加极压添加剂制成，适用于重切削和难加工材料的切削。
②、乳化液
乳化液：用乳化油加70％～98％的水稀释而成的乳白色或半透明状液体，它由切削油加乳化剂制成。
乳化液具有良好的冷却和润滑性能。乳化液的稀释程度根据用途定。
浓度高润滑效果好，但冷却效果差；
浓度低，冷却效果好，润滑效果差。
③、水溶液
水溶液的主要成分是水，为具有良好的防锈性能和一定的润滑性能，常加入一定的添加剂（如亚硝酸钠、硅酸钠等）。
化学品安全技术说明书（MＳＤＳ） 第一部分 化学品名称 第九部分 理化特性 第二部分 成分/组成信息 第十部分 稳定性和反应活性 第三部分 危险性概述 第十一部分 毒理学资料 第四部分 急救措施 第十二部分 生态学资料 第五部分 消防措施 第十三部分 废弃处置 第六部分 泄漏应急处理 第十四部分 运输信息 第七部分 操作处置与储存 第十五部分 法规信息 第八部分 接触控制/个体防护 第十六部分 其他信息 第一部分：化学品名称 化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油；乳化液 英文名称2： 技术说明书编码： CAS No.： 分子式： 分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分 含 量 CAS No. 无 无 无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径： 健康危害： 长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。
第四部分：急救措施 吸 入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。食 入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。 对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
切削液的正确选用 正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。 今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。 然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素： 四个关键问题 在选用切削液时，有四大关键问题需要考虑，这些问题是： 1. 你在切削加工中加工的是什么材料？ 2. 在你使用的切削液中含有哪些化学成分？ 3. 你现在使用的是什么切削液？ 4. 有哪些切削液可供你选用？ 5. 你喜欢哪种切削液？ 6.你在切削加工的是什么材料？ 第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。 第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。很少有工厂会花费必要的资金，去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。可惜在重新配制切削液的过程中，所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验，以确定溶解于水中的矿物质含量，并根据试验结果来推荐使用切削液。 第三个问题是：你现在使用的是什么切削液？解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围。结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析，就能很快地对这一问题做出答复，
切削液基础知识 切削液的作用 （1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑能力。 切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料强度越高，切削液的润滑效果就越差。 （2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。切削液冷却性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。 （3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒，这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜，或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关，同时还受到表面活性剂性能的影响。 （4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强的防锈、防蚀作用。 切削液中的添加剂与切削液的种类 （1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。 1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的
切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、脂类等。 2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强，能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。 3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等，它们的乳化性能好，且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。 此外，还有防锈添加剂（如亚硝酸钠、石油磺酸钠等）、抗泡沫添加剂（如二甲基硅油）和防霉添加剂（如苯酚等）。添加剂选择恰当，可得到效果良好的切削剂。 （2）切削液的种类：切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突出。 1）水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂，也有加入极压添加剂的。 2）油基切削液的主要成分是各种矿物油，动物油，植物油，或由它们组成的复合油，并可视需要添人各种添加剂，如极压添加剂、油性添加剂等。 油基切削液与水基切削液 总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结归纳如下表。
切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例（5%）和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液（原液）.配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. （切忌只加水，不加原液），认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.
注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源（如自来水或其他优质水），禁用深井水，河水或未净化的水。室内贮存，选择阴凉、通风、干燥的场所，防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切
不锈钢切削液主要配方组成及生产调制方法 导读：本文详细介绍了不锈钢切削液的研究背景，机理，制备方法，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 1 背景 不锈钢切削液具有良好的润滑性和散热性，使用量降到一般产品的5%以下，减少了对江河湖海的排放污染、节省加工成本，提高了润滑效果；该切削液能充分保持环境的清洁，加工后的产品不会留下粘滑的残积物或沉淀，能被轻松清除，方便了清洁维护管理的成本;·该切削液有效的防止了细菌和真菌的侵蚀影响，使用寿命长，节约了保管维护的成本。本品亦有良好的润湿粘附特性，减少了切削液的溅出损失，也清洁了环境；该产品特别能够防止金属焊粘，比如防止切屑在刀刃或工件上的累积焊连；同时能有效防止普通铁制金属材料发生腐蚀；因此，不锈钢切削液广泛应用于不锈钢加工中锯、磨、切削、攻丝、折弯、铣、冲孔、冲压、成形的润滑领域。 禾川化学是一家专业从事精细化学品分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 2 不锈钢切削液
2.1不锈钢切削液参考配方 将一定分量的各组分（矿物油(25~28)、亚磷酸二正丁酯(20~30)、磷酸三甲酚酯(20~30)、硼酸钾(8~12)、防锈剂(3~5)、硫酸化脂肪酸酯钠(2~3)、硫代磷酸酯(3~6)、烷基酚环氧乙烷(5~8)，混合均匀； 2.2不锈钢切削液常见组分及机理： 该切削液中基础油采用矿物油和植物油。矿物油为N15~N150矿物油，所述植物油为菜籽油或棉籽油或椰子油或豆油；复合磷酸酯采用亚磷酸二正丁酯、磷酸三甲酚酯、异辛基酸性磷酸酯十八胺盐、硫代膦酸三苯酯、硫代磷酸酯、硫代膦酸复合胺盐中的任意两种或两种以上的混合物；表面活性剂采用阴离子型表面活性剂和非离子型表面活性剂混合而成；阴离子型表面活性剂为高级脂肪酸钠或硫酸化脂肪酸酯钠或磺酸琥珀酸二酯钠；非离子型表面活性剂为烷基酚环氧乙烷或多元醇脂肪酸酯；防锈剂采用磺酸钠或磺酸钙、烷基苯甲酸、山梨糖醇单油酸酯、酰胺中的一种或多种。 2.3不锈钢切削液制备方法： 将基础油加热至45~50℃后，依次加入复合磷酸酯、硼酸钾、防锈剂，并保持温度在40~50℃下搅拌10min，搅拌速度保持在100~120r/min，再加入表面活性剂保持原来搅拌速度，搅拌至完全透明即可，自然冷却后包装。 3 不锈钢切削液参考配方：
切削液及其选用分析 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
切削液及其选用分析 一、前言 二、合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切 削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 三、二．切削的分类 四、1．水溶液： 五、其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在 其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 六、2．乳化液： 七、(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼 有防锈和润滑性能。 八、(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求 严格的工序和气候潮湿的地区。 九、(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高 温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 十、3．切削油： 十一、(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
十二、(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 十三、(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 十四、三．切削液的作用 十五、 1.冷却作用： 十六、它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 十七、 2.润滑作用： 十八、可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 十九、 3.清洗作用： 二十、可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 二十一、 4.防锈作用： 二十二、防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 二十三、四．冷却润滑液中的添加剂 二十四、 1.油性添加剂： 二十五、动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。二十六、 2.极压添加剂：
金属切削液的作用 (1)润滑作用：金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 （2）冷却作用：切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。 （3）清洗作用：在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。 4）防锈作用：在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。 （5）其它作用：除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 车削螺纹时，恰当地使用切削液，可提高生产率和零件质量，切削液的主要作用如下： 1、能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。 2、能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。 3、切削液进入金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。 金属切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。实践证明，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60~150℃，降低表面粗糙度，1~2级，减少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。并能把铁屑和灰末从切削区冲走，因而提高了生产效率和产品质量。故它在机械加工中应用极为广泛。 切削液应具备以下几方面的作用： 1) 冷却作用在工件切削加工过程中，能及时而迅速的降低切削区的温度，即降低通常因摩擦引起的温升、冷却也影响切削效率，切削质量及刀具寿命。 2) 润滑作用能减少切削刀具与工件间摩擦。润滑液能浸润到刀具与工件及其切屑之间，减少摩擦和粘结，降低切削阻力，保证切削质量，延长刀具寿命。 3) 洗涤作用使切屑或磨料粒子被冲洗而离开刀具和工件的加工区，以防它们相互粘结及粘附在工件、刀具和机床上妨碍 4) 防锈作用应有一定的防锈性能，防止工件和机床生锈。如提高防锈性能，还可部分取代工序间防锈。 上述的冷却、润滑、洗涤、防锈四个性能不是完全孤立的，它们有统一的方面，又有对立方面。如切削油的润滑、防锈性能较好，但冷却、清洗性能差；水溶液的冷却、洗涤性能较好，但润滑、和防锈性能差。因此，在选用切削液时要全面权衡利弊。 切削液性能要达到以下要求： 1) 热容量大，导热性好，具有较好的冷却作用。 2) 具有较高的油性或在金属表面的吸附作用。能使形成的吸附薄膜具有较高的强度，牢固的吸附在金属表面，起到良好的润滑作用。 3) 防锈性好，对金属不起腐蚀作用，不会因腐蚀而损坏机床和工件的精度及表面粗糙度。 4) 表面张力低，易于均匀扩散，有利于冷却和洗涤作用并具有较好的润滑性。 5) 使用方便，价格低廉，要求容易配置并最好适用于多种金属材料和多种加工方式（如车、磨、刨等），有一定的透明度，在提高切削速度时不冒烟。
水溶性切削液配方分析|科标技术 1.背景 切削液在机械加工领域扮演重要角色，应用非常广泛。然而，切削液被广泛应用于机械加工行业，给人类创造巨大的效益的同时，也给人类生存环境带来了极大的问题。目前金属切削加工将向高速、强力和高精度方向发展，现代苛刻的加工条件对切削液的质量也提出了更高的要求。因此，研究和开发对人类和环境友好的高性能切削液是必然的趋势。 2.金属加工液的分类 在金属加工作业中，切削油基本上可分为油性切削油、水溶性切削油两大类。金属加工液的作用主要是：冷却作用，润滑作用，清洗作用，防锈作用，腐蚀保护。 油性切削油 油性切削油一般多以低粘度矿物油为基础油，再与其他添加剂在一定的条件下调合制成，使用时不需要再用水稀释，也称为非可溶性油。 油性切削油一般而言润滑性相对较好，使用寿命长，防锈性较好、对皮肤刺激较小，但是在高速加工，温度较高的条件下有可能产生较大的烟雾，严重时可能发生着火的现象。高粘度油较稠密，分子较大，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油，一般用于低速加工及加工负荷较高的场合，如冲压、拉拔、冷镦等成型加工场合。 水溶性切削油(又称乳化液) 一般水溶性切削油为浓缩液，使用时再依需要比例加水稀释，又称可溶性油。稀释后的水溶性切削油称之为乳化液，因其外观酷似肥阜溶液，工厂里有人称之为肥阜水。 水溶性切削油的基本组成为矿物油、表面活性剂、防腐蚀剂、防锈添加剂、水与其它添加剂。可溶性油按照其乳液形态又可分为三大类，即乳化液、全合成切削液和半合成切削液三种。 乳化液
使用时由乳化油与水按照一定比例配置而成。乳化油主要是由矿物油与一些特种添加剂组成，乳化油的矿油成分最高可达85%，与切削纯油相反，业内认为乳化油所用的基础油采用芳香烃含量更高的环焼径更为合适，因为它对添加剂溶解性更为理想，乳化效果会更好。其他特种添加剂主要为一些表面活性剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等。乳化油的稀释液外观不透明，呈乳白色，因其色泽与肥阜的的溶液相似，因此在工厂里俗称肥阜水。乳化液中乳液颗粒直径在1~10μm乳化液相对而言润滑性比较好，可用于加工负荷较高的场合、如攻丝、拉削等。但他的缺点就是抗菌性差易变质。 全合成切削液 全合成切削液是不含矿物油的水基产品。他的稀释液颗粒直径可以小到μm. 全合成切削液的大量成分是水，因此具有良好的冷却左右，但是水没有防锈性和润滑性，这些功能必须通过大量的防锈剂和润滑剂来提供，已达到油剂产品的加工性能。全合成切削液的润滑剂基本是一些环氧乙烧的衍生物如聚酸或酯类物质，也有水溶性的磺化植物油等。 全合成切削液一般含有醇胺等物质，以此来提供腐蚀抑制和Ph缓冲性能。最早时候亚硝酸盐广泛作为防锈剂在全合成切削液中使用，但由于其致癌作用已经被逐步弃用，逐渐被硼酸盐和幾酸胺等物质所替代。而苯并三氮哩或其衍生物及噻挫类衍生物则被广泛用于有色金属的防腐。 全合成切削液由于没有矿物油这些细菌营养物，因此全合成切削液的抗菌性普遍较好，使用寿命较长。全合成切削液的稀释液是透明的，具有良好的可见性。 半合成切削液 半合成切削液亦称微乳液，它通常是外观透明或半透明的浓缩液，它的稀释液油滴直径在~1μm，稀释液呈透明状或半透明状。半合成切削液其实也是乳化液的一种，但是他的配方中往往会含有20~60%的水，半合成切削液中的矿物油含量一般在5%~30%左右，一般认为环院基油是半合成切削液比较理想的基础油。 半合成切削液的乳化剂与乳化油基本没有什么差别，但是乳化剂含量会更高。由于配方中含有大量水，半合成切削液的配方需要通过偶合剂的作用来平衡配方体系。半合成切削液
切削液及其选用分析 一、前言 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 二．切削的分类 1．水溶液： 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2．乳化液： (1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防 锈和润滑性能。 (2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格 的工序和气候潮湿的地区。 (3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高 压下形成吸附膜，起润滑作用。 3．切削油： (1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 (2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、 矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 (3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动， 植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 三．切削液的作用 1.冷却作用： 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 2.润滑作用： 可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.清洗作用： 可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 4.防锈作用： 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 四．冷却润滑液中的添加剂 1.油性添加剂： 动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物。 2.极压添加剂： 含硫、磷、氯等有机化合物。如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等。含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应，生成硫化铁，它的熔点高
环保呼声高涨，囧途中的切削液路在何方 1. 切削液面临的压力 在制造领域，切削液是一类量大面广的消耗性辅助材料。它在制造过程中起着润滑、冷却、清洗、防锈等多种有益的作用，在改善加工质量、提高加工效率、减少刀具损耗、便于排除切屑等方面效果显著；与此同时，它又面临着多重压力。 1）性能压力：高速、高效、强力、重负荷、高精度等词汇常用来描述现代加工技术的进步，这些新工艺都对切削液的内在品质、供液方法、供液压力和流量寄予更高的期望；与此同时，新的机械工程材料（如新型铝合金、镁合金、钛合金等）和切削工具材料（如新型硬质合金、金属陶瓷、复合涂层、金刚石、立方氮化硼）的应用，都对切削液的性能提出更多特殊的要求。 2）经济压力：近十年来，一方面，国际油价上涨，使切削液的直接成本上升；另一方面，各国的劳动保障和环境保护法规日趋严厉；企业需要增加劳保开支和废液处理费用，导致使用切削液的间接成本增加，切削液面临日益增长的经济压力。3）环境压力：切削液属油脂化工产品，其生产、运输和使用都受到严格的管制。使用切削液产生的耗散物及废弃物会对劳动卫生和生态环境均构成一定的危害。近来不断曝光的溢入河道、注入地下的工业废水污染事件，都有切削液的身影。当今环保呼声高涨，囧途中的切削液路在何方？ 2. 解决切削液生态环境问题的三条路线 其一是彻底摒弃切削液，采用干式切削技术，其中包括冷风切削、吹氧切削、液氮切削等；其二是采用半干式切削技术，主要指微量切削液加工技术。其三是改造传统切削液，将其负面影响降低到最小程度，使之成为环境友好的，并能被保护生态环境的法规所接受。这三条路线互为补充，各有其优缺点和应用范围。 1）干式切削 干式切削在加工过程中不使用切削液，可彻底避免切削液的负面影响，同时也放弃了切
切削液的分类 切削液按油品化学组成分为非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液两大类。水基的切削液可分为乳化液，半合成切削液和合成切削液。 乳化型切削液的组成成分：矿物油50-80%，脂肪酸0-30%，乳化剂15-25%，防锈剂0-5%，防腐剂<2%，消泡剂<1% 半合成型切削液：矿物油0-30%，脂肪酸5-30%，极压剂0-20%，表面活性剂0-5%，防锈剂0-10% 全合成型切削液：表面活性剂0-5%，胺基酶10-40%，防锈剂0-40% 油基切削液和水基切削液的区别 油基切削液的润滑性能比较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相对较差，冷却效果比较。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削不超过60min时都是有效的。再告诉切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。 乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分的重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟磨削等复杂磨削外的所有加工，乳化液的缺点是易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。 作用：润滑、冷却、清洗、防锈、其他作用。 市面上常见切削液 油基切削液、水基切削液、环保长效切削液、加工中心专用切削液、微乳化切削液、极压切削油、拉丝油、、金属磨削液、玻璃磨削液、油基磨削液、切削油、
教你如何正确选用切削液2009-9-24 来源：中国机床商务网 正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。 今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。 然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素： 第一个问题，你在切削加工的是什么材料？ 你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。 如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。 第二个问题，在你的切削液中含有哪些化学成分？ 在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。很少有工厂会花费必要的资金，去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。 可惜在重新配制切削液的过程中，所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验，以确定溶解于水中的矿物质含量，并根据试验结 果来推荐使用切削液。 第三个问题，你现在使用的是什么切削液？ 你现在使用的是什么切削液？解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围。结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析，就能很快地对这一问题做出答复，使你在相对较少的、具有竞争性的各种替代切削液中选用，以满足你的切削要求。
6130车床切削液 (1).东莞美科最新研发的四款6130车床切削液： A．MB-102，冷却与润滑性能优良；稀释液一年以上不变质、不发臭。适合6130车床对有色金属及钢铁的车、铣、镗、钻、攻丝以及磨等使用。 B．MB-112，用途广泛，满足6130车床的高速、高效加工要求，为6130车床之首选； 稀释液二年以上不变质、不发臭。适用于各种材质和各种加工工艺，尤其适用于进口及国产和车床的加工作业。 C．MB-122，浮油浮污效果显著，沉降铁屑速度快；稀释液性能（特别是PH值）非常稳定，不结皮、不堵管；稀释液两年以上不变质、不发臭。适用于6130车床、车间大流量集中冷却润滑循环系统的黑色金属盒有色金属的加工。可用于加工各种材质和加工工艺。 D．MB-132，加入了特殊的缓释因子，可便面铝及合金加工后发乌、白斑的锈蚀发生，非常适合6130车床使用。加工面光亮；减少材质对刀具的化亲和倾向，避免粘刀生，可优化切削参数，提高切削效率。适合于铝、铝合金、硬质合金、高碳钢等；也适用于铸铁及不锈钢的车削、切削、冲压拉加工。 6130车床切削液包装：18公升/桶，200公升/桶。 (2). 6130车床切削液相关推荐： 一、产品名称：CIMSTAR 800 乳化型金属加工液 二、产品型号：CIMSTAR 800 三、产品简介：CIMSTAR 800 乳化型金属加工液，综合性价比优秀的通用型乳化切削液。材料适应性广，润滑性能优异，腐蚀保护性能佳。 四、产品特性 1、适合各种材料（镁合金除外） 2、良好润滑性能，铝合金加工表现优秀水质适应范围广 3、一台机床加工多种材料的理想选择 4、推荐用于汽车铝合金件加工 5、典型使用：发动机、箱体、壳体、接插件 (3). 6130车床切削液小知识分享： 如何正确维护铝合金切削液 1、过滤：因为铝合金在碱性条件下易发生反应生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此应立即将切削下来的铝屑过滤出去，避免铝屑与切削液再发生反应而影响到切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。 2、pH值：因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。使用pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。 3、定时补加新液：既保证切削液的良好润滑，也保证了切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长切削液的使用寿命。 4、尽量避免其他润滑油、液压油漏入或带入液槽内，液面有油需及时撇除。 5、节、假日如有可能安排人员进行切削液的循环，以避免厌氧菌的滋生。 6、定期更换切削液。对已有细菌滋生的切削液系统，需特别加强清洗，尽可能减少所配制的切削液造成污染。
化学品安全技术说明书 切削液 第一部分：化学品及企业标识 化学品中文名称：切削液 化学品英文名称： 中文名称2：皂化油/乳化液 技术说明书编码： CAS No.： 分子式：分子量： 第二部分：成分/组成信息 有害物成分无含量无 第三部分：危险性概述 危险性类别： 侵入途径：吸入、皮肤接触、眼睛接触、食入 健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。 环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。 物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。 主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。 第四部分：急救措施 吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。 皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，
立即就医。 眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。 食入：催吐并立即送医检查诊断。 最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。 对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。 第五部分：消防措施 适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。 灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。 特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。 消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。 第六部分：泄漏应急处理 应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。 小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。 大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。 第七部分：操作处置与储存 处置：搬运时确认保持紧密，使用后需保持密封，勿让气味释放于
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石油磺酸钡20% 油酸2% 三乙醇胺5% 机械油（10号）余量 4、其他普通切削液（按照比例计算） 硫化棉子油500; 棉子油1350; 硫磺70; 机械油（10号）2200； 切削液有什么作用呢 1、润滑 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 2、冷却 切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用，把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比
内部 切削液使用管理规定
2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一
2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂
机械工厂如何简单判断不同切削液的性能和质量差异 可按如下方法在工厂内对不同的切削液产品的主要性能指标进行简单可行的比较： 1、润滑性能 在相同设备、同样刀具并加工同样工件的情况下，比较刀具寿命（单把刀可加工的零件数或者切削距离）以及加工质量（表面光洁度）。刀具寿命越长、加工表面光洁度越好，则切削液润滑性能越优秀。润滑性能是切削液非常重要的指标。直接影响加工质量和成本。但是无法直观判断，因为你无法获知切削液的配方及其有效润滑成分的多少。 2、稳定性 取原液适量放置在透明容器中静置24小时，观察原液是否有分层和杂质，是否均匀； 取原液适量用自来水配制成5%稀释液在透明容器中静置15分钟，观察稀释液是否均匀，是否有分层和杂质。 上述两项有任何一项出现分层、杂质及不均匀现象。即可判定切削液稳定性较差。 3、泡沫性能 配置5%浓度稀释液并放置在透明的试剂瓶中，盖好盖子。然后用正常力量上下摇动试剂瓶15秒钟然后静置在桌面上开始计时并观察：瓶中产生的泡沫如能在15秒内消失，则泡沫性能合格。消失速度越快越好。 4、防锈性能及防腐蚀性能 配置5%浓度稀释液适量，选取尺寸适中的所加工零件（有经过切削加工的加工面）在切削液中浸泡适当时间（半小时到数小时。根据零件加工时间长短）后取出在空气中静置观察：多长时间以后零件出现锈蚀或者腐蚀。基本的要求是3-5天。时间越长，自然防锈防腐能力越长。 特别说明，对此性能用这种方法只能初略判断。对一些特殊的材料（比如航空铝合金），往往需要严格的实验室验证。 5、抗菌能力 配置5%浓度稀释液适量并在容器中静置，定期嗅闻切削液味的变化。越早变味发臭的切削液，其抗菌能力越差。