不良品处理规定

不良品的处理流程及注意事项一、不良品的定义和分类不良品是指生产过程中或产品出厂后存在质量缺陷、不符合规定要求或无法正常使用的产品。

根据不良品的性质和严重程度，可以将其分为三类：一类是轻微不良品，主要是一些小问题或瑕疵，可以通过修复或调整来解决；二类是中等不良品，表现为一些功能缺陷或外观瑕疵，需要进行再加工或重新生产；三类是严重不良品，指那些无法修复或调整的产品，需要进行报废处理。

二、不良品的处理流程1. 检测和鉴定：在产品生产过程中，应设立专门的质量检测部门或人员，对生产出的产品进行严格的质量检测和鉴定。

这包括对产品外观、功能、性能等方面进行测试和评估，以确定是否为不良品。

2. 记录和标识：对于被鉴定为不良品的产品，应及时记录相关信息，并进行标识，以便后续处理和追溯。

记录应包括不良品的数量、型号、规格、生产日期等信息，标识可以通过贴上不良品标志或标签的方式进行。

3. 分类和归档：根据不良品的性质和严重程度，将其进行分类和归档。

轻微不良品可以进行维修和调整，中等不良品可以进行再加工或重新生产，严重不良品则需要进行报废处理。

4. 维修和调整：对于轻微不良品，可以通过维修和调整来解决问题。

维修可以包括更换部件、修补损坏等操作，调整可以包括重新调整参数、校准仪器等操作。

维修和调整应由专业人员进行，确保修复后的产品符合质量要求。

5. 再加工或重新生产：对于中等不良品，可以进行再加工或重新生产来修复问题。

再加工包括修复外观瑕疵、改进功能缺陷等操作，重新生产则需要重新制造符合要求的产品。

再加工和重新生产应按照标准流程和要求进行，确保产品质量。

6. 报废处理：对于无法修复或调整的严重不良品，应进行报废处理。

报废处理可以包括销毁、回收或处理成其他材料等方式。

报废处理应符合环保要求，防止对环境造成污染。

三、不良品处理的注意事项1. 及时处理：对于不良品，应及时进行处理，以避免对生产和客户造成不必要的影响。

处理不良品的时间越短，损失也就越小。

不良品处理管理制度一、目的为了规范不良品的处理流程，防止不良品的非预期使用，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有不良品的处理过程。

三、职责1. 质量管理部负责不良品的判定、标识、隔离和处理过程的监督管理。

2. 生产部负责不良品的产生、记录、隔离和处置。

3. 其他相关部门负责提供技术支持，协助不良品的处理。

四、管理规定1. 不良品分类(1) 一般不良品：不影响产品的基本功能和使用寿命，但可能影响产品美观或性能的不良品。

(2) 严重不良品：影响产品的基本功能和使用寿命，可能导致安全隐患或经济损失的不良品。

2. 不良品标识和隔离(1) 生产部应对不良品进行明显的标识，如红色标签、不合格印章等，以防止不良品的非预期使用。

(2) 生产部应将不良品隔离存放，防止与其他合格产品混淆。

3. 不良品处理流程(1) 一般不良品：a. 生产部对一般不良品进行分析，找出产生原因，制定相应的整改措施。

b. 生产部对一般不良品进行返工、修理或更换零部件等处理，使其达到合格标准。

c. 处理后的产品需重新进行检验，合格后方可放行。

(2) 严重不良品：a. 质量管理部对严重不良品进行分析和评估，确定其对产品的影响程度和潜在风险。

b. 根据评估结果，生产部对严重不良品进行报废、返工或召回等处理。

c. 处理过程中，质量管理部应全程监督，确保处理措施的合理性和有效性。

4. 不良品处理记录(1) 生产部应对不良品的产生、处理过程进行详细记录，包括不良品数量、型号、产生原因、处理措施等信息。

(2) 质量管理部应对不良品处理过程进行监督和审核，确保记录的完整性和准确性。

五、持续改进1. 质量管理部应定期组织对不良品处理过程的回顾和分析，识别改进机会，优化处理流程。

2. 生产部应根据不良品处理过程中发现的问题，采取相应的预防措施，减少不良品的产生。

六、监督检查1. 质量管理部应对各部门的不良品处理工作进行定期检查，发现问题及时督促整改。

制程不良品的处置规定一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制,防止不良品的混用,减少产品质量隐患及产品质量损失;二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理;大批量及严重不合格发生时,按不合格品处理程序执行;三、职责及权限：1、生产部通过自检、互检,发现的制程不良及来料不良品,应提交检验部门判定,进行退换料;生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用;2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定,并提出处理意见,控制不良品的混用;3、 PMC对不良品的出入库进行管理,及时补发料,保证生产正常进行;对库存不良品进行管制,防止误用;四、流程说明：1、制程中,各岗位操作员应进行自检和互检,工作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可用时,应办理不良品退库及补料手续;2、不良品报检：拉组长填写不良品处置单,生产主管初步判定,提出退换料要求,报检验部门确认;3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提出初步处理意见：返工、退货、报废;贵重物料及超过10件以上的物料的退换,需要分管领导签字确认;4、生产部退换料：拉组长凭检验部门签字的不良品处置单,将不良品退交回仓库;同时仓库填写出库单,按退料的同样品种、同等数量办理补料手续;5、仓库收到退料后,应及时给予补料处理,不得影响生产用料;所收到的退料分报废区、退货区及返工区存放,并分别记账管理;6、退库不良品的处理：退货物料：属于供应商物料质量问题的,采购部与供方联系,做退换处理,所有费用由供方承担;如供方需要我司协助返工的,由采购与供方协定费用报分管领导;返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能,安排返工计划,下达返工单;生产部门返工后应报检,品质部检验合格后,仓库办理入库手续;报废物料：仓库每月定期盘点清理,机加工零件需要报废的,机加工车间每月报一次,仓库统一处理;所有报废由生产部门呈报分管领导批准;五、注意事项：1、生产部发现废料或发生报废时,应在当月30日前退回仓库;延期不退还仓库,造成采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的,由生产部门负责;2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退/补料,需要生产主管说明原因,报PMC部核准,否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料;3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的,由生产部门报分管领导批准,批文在品质部备案;品质部按规定的报废率控制退换料的数量;4、出现批量性制程报废,或者超过公司允许额度的,责任部门进行追责处理,按物料的原价,对责任人进行处罚;六、制程不良品处理流程。

不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。

二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。

5.6.2对于制程与组装中出现的单个不良品由制程检验班长直接进行处理与跟踪。
①做好不合格品及RHOS的区分标识,(标识必须有名称、图号、编码、供应商名称)，将不合格品放置在指定区域，由责任部门返修。
②对于报废物料，由检验班长确认后，生产填写《退料单》和《报废单》退报废仓，由车间班长联系ISO9000办校对后作报废处理，并将《退料单》、《报废单》提交一联给仓库留底，以备查验。
1iso办对不合格品的处理权限511对于所开具的不合格品处理单描述的物料批不良率在10以上的必须由品质部主管以上人员签核后针对人为原因工艺问题上报提交给iso办调查处理责任人并追究其责任并由品质部分管qe开具品质纠正和预防措施表责令相关部门改善
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制订部门
品质部
工 作 文 件
5.3品质经理对不合格品的处理权限
5.3.1对于批不良率在20%到30%的,由品质部经理组织经理级人员处理、相关部门针对产品的不良描述，追踪原因进行处理。并知会主管副总；QE主管对问题作出最终判定进行跟踪落实与处理，品质经理跟踪改善结果
修
订
记
录
次别
1
2
3
4
批准
审核
制作
日期
王晓宁
蒋宗辉
宁成杰
REV.
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3.7 ISO办:负责对批量性问题的责任落实，报废品的批准，但不限于对公司所有的不合格品有权进行调查、处理。
4.定义
4.1不合格品：在来料、环保属性、试制、量产、装配、包装、交付、服务等过程中所出现的与客户标准/规范不符的零件、组件、整机等。
4.2所有的不合格品的判定标准不限于依据国家标准和本司制定的相关的标准和规范。

不良品处理和纠正措施制度不良品处理和纠正措施制度是企业在生产和经营过程中面临的一个重要问题。

不良品是指生产过程中存在质量问题、不符合规格要求或无法正常投入市场销售的产品。

为了保证产品质量，提高客户满意度和企业竞争力，企业应建立不良品处理和纠正措施制度。

一、不良品的分类和处理流程不良品可以分为生产过程中不合格的原材料、半成品和成品。

不良品的处理流程通常包括以下几个步骤：1.鉴定不良品：企业应建立起一套完整的质量管理体系，包括质量检验、抽检等，及时鉴定出不良品。

2.记录和报告：对于鉴定出的不良品，企业应该建立起一套完善的记录和报告制度，详细记录不良品的类型、数量、原因等信息，并及时向相关部门汇报。

3.处置不良品：不良品的处置方法可以分为再加工、改进和销毁等。

（1）再加工：对于可以通过修复、调整或重新加工等方式改变其质量状况的不良品，可以进行再加工，使其达到规定的质量要求。

（2）改进：对于存在设计缺陷、技术问题等可以通过改进解决的不良品，应立即采取纠正措施，改进产品的设计和生产工艺，确保不再出现同类问题。

（3）销毁：对于无法修复或改进的严重不良品，应采取销毁的方式，以避免对其他产品和消费者造成影响。

二、不良品纠正措施为了提高产品质量和减少不良品的产生，企业应该采取一系列的纠正措施。

1.分析不良品的原因：企业应该建立起一套完整的质量问题分析体系，深入分析和研究不良品的原因，找出根本问题，并针对性地制定解决方案。

2.完善质量管理体系：企业应该建立起一套完整的质量管理体系，从产品设计、原材料采购、生产工艺、质量检验等各个环节抓好质量控制，确保产品从设计到生产和销售的全过程都符合质量要求。

3.建立培训机制：企业应加强员工培训，提高员工的质量意识和技术水平，确保产品的质量稳定和可靠。

4.定期进行质量检查和内审：企业应建立起定期进行质量检查和内审的制度，及时发现和解决质量问题，确保产品的质量符合标准要求。

5.客户反馈和投诉处理：企业应建立起客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户的反馈和投诉，并对不良品进行跟踪处理，确保问题解决彻底。

不良品处理流程及相关规定一、不良品处理流程1.检测不良品：在生产过程中，对产品进行严格的检测和测试，发现不良品及时停止生产。

2.不良品鉴定：将不良品送至鉴定部门进行详细鉴定，确定是否为不良品。

3.不良品分类：根据不良品的性质和严重程度，将不良品进行分类，如破损品、次品、退货品等。

4.不良品记录：将不良品的相关信息进行记录，包括产品型号、数量、缺陷描述等。

5.不良品处理决策：根据不良品的分类和记录，制定相应的处理方案，如修复、报废、退货等。

6.不良品处理执行：对于可以修复的不良品，进行修复处理；对于无法修复的不良品，进行报废处理；对于退货品，进行返修或退款处理。

7.不良品追溯：通过追溯系统，追踪不良品的原因和责任，找出问题的源头，并采取相应的措施避免再次出现。

8.不良品分析：对不良品的数量、原因等进行分析，找出不良品产生的根本原因，并制定相应的改进措施。

9.不良品改进：根据不良品分析的结果，制定改进措施，并在生产过程中进行实施，确保不良品率的降低。

二、不良品处理相关规定1.不良品管理制度：企业应建立不良品管理制度，明确不良品的定义、分类和处理流程等。

2.不良品鉴定标准：企业应制定相应的不良品鉴定标准，明确不良品的鉴定方法和标准。

3.不良品处理方案：企业应制定不良品的处理方案，包括修复、报废、退货等不良品处理方式。

4.不良品追溯系统：企业应建立不良品追溯系统，追踪不良品的原因和责任，并保留相关记录。

5.不良品处置责任：明确不良品处理的责任人和责任部门，确保不良品得到及时处理和妥善处置。

6.不良品改进措施：根据不良品分析结果，制定相应的改进措施，并在生产过程中进行实施。

7.不良品的投诉反馈：及时回应消费者对不良品的投诉，并按照相关规定进行退货、维修或退款等处理。

8.不良品的记录保存：企业应保存不良品的相关记录，包括型号、数量、处理方式等，以备复查和监管。

9.不良品处理的法律法规：企业在处理不良品时，应遵守相关的法律法规，不能随意处理或销毁不良品。

不良品、报废品管理办法1.总则1.1.制定目的规范不良品、报废品的管理流程,使之有章可循;1.2.适用范围本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品,除另有规定外,悉依本办法执行;1.3.权责单位1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作;2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准;2.定义1)不良品本公司之物料、在制品半成品或成品,不符合品质标准,具有缺陷或瑕疵,未经修复或再加工不可使用或销售的,称为不良品;不良品又分为一般不良品和报废品;2)报废品本公司之物料、在制品半成品或成品,因具有严重缺陷,不可再修复,因而不可再使用或销售的,称为报废品;报废品又分为原报废品和作业报废品;3.不良品管理规定3.1.不良品的种类1)品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品;2)制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品;3)技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品,试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品;4)存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品;5)客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品;6)其他原因发现或产生之不良品;3.2.不良品判定依据品管部制定品质检验规范、检验标准书作为判定不良品的依据,其来源有：1)客户提供之检验规范、标准或样品;2)国际标准、国家标准、行业标准;3)设计指标、技术参数;4)品质历史资料;5)企业品质方针、策略;6)同行业或同类型产品样品;7)其他可供参考之依据;3.3.不良品确认流程1)各具体经办人员在列及之各项作业中,发现与品质标准不符或不易分辨之物料时,应将其视为异常品予以隔离;2)经办人员提请品管人员作不良鉴定工作,以确认隔离之异常品是否属于不良品;3)品管检验人员依据品质检验规范、检验标准书及样品等资料判断异常品是否属于不良品;4)判定良品者,可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式;5)如品管部检验人员无法判定,或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时,应向上级品管主管申诉;6)逐级申诉由品管经理作最后之核定,特殊情况呈总经理核定;3.4.不良品处置规定不良品由品管判定后,处置方式有如下几种：1)修复使用将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用,修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后,方可投入使用;2)代用将不符合某特定产品标准,但可符合其他产品标准之不良品,经技术、品管单位鉴定后,用于符合要求之产品上,即为代用;3)拆解使用将不良组合品,拆解成零组件,取符合使用标准之零组件使用,或取部分零组件修复或代用;4)报废不良品确无法重新利用者,视为报废品,依报废品管理规定处置;5)退料不良品系上工程或协力厂商、供应商送料之原不良时,可以将不良品以退货形式或换货形式与供料单位交拉;3.5.不良品退料规定1)领料单位将上一工程供料单位之原不良物料整理,依原包装方式包装,填写退料单;2)退料单应定明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量;3)领料单位物料人员将退料不良品及退料单交品管检验;4)品管人员对不良品逐一确认,并贴上不良标签,以明示不良位置,并在退料单上签名;5)物料人员凭退料单与仓库仓管人员交接;6)仓库人员区分物料来源,属本公司上工程之物料,则每日与供料单位作交接；属供应商协力厂商之物料不良品,通知厂商前来交接;7)退料单一式五联,退料单位、品管、仓库、财务、供料单位各一联;8)仓库人员应对退料作进出登记;4.报废品管理规定4.1.报废品确认流程1)用料单位发现品质严重不良,判定应予报废之物料,予以隔离;2)用料单位填写报废申请单,注明制造命令、物料编号、名称、规格、报废原因及数量,送品管部鉴定;3)品管部根据品质标准,判定是否应予报废,对可修复使用的,提出建议,不准予报废,由用料单位会同相关人员处置；对供应商或协力厂商造成之原报废,责令以退料处置；对其他原因之报废品,核签同意报废;4)用料单位持品管签准之报废申请单,将报废品退至资材部物料再生组处置;5)报废申请单一式四联,用料单位、资材部、财务部、品管部各存一联;4.2.报废品处置规定资材部物料再生组对报废品之处置方式有如下几种：1)退生产部门回收处理,如塑胶制品等;2)变卖,如金属制品等;3)废弃,如玻璃制品等;退料单退料单位：年月日报废申请单报废单位：年月日。

不良品处理流程及相关规定不良品处理流程及相关管理规定⼀、⽬的：为加强现场管理，促进⽣产顺利进⾏和保证产品质量，防⽌不合格品误⽤或流⼊下⼀道⼯序或者出⼚；并对不合格品进⾏有效管理，以提⾼产品的品质。

⼆、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：⽣产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进⼊⼯⼚时，外协⼚家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件⼊库，如检验合格单不清晰或⽆检验合格单，物管部拒收此类产品⼊库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回⽣产⼚家；2.领料⼈员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书⾯同意后⽅可领料；3.员⼯在过程⾃检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理⼈员或车间主任并对已加⼯产品实施100%检测；管理⼈员在接到员⼯的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重⼤,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理⼈员在⽇常巡查过程中发现员⼯因操作错误⽽造成不良品时，必须⽴即停⽌该操作员作业，隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理⼈员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独⽴正确操作后⽅可离开；5.管理⼈员在⽇常巡查过程中若发现因不可抗⼒或因⼯艺缺陷、料件⾃⾝质量较差等因素⽽造成⽣产出不良品时，⽴即停⽌作业并隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理⼈员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决⽅案后再进⾏⽣产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流⼊下⼯序时，彻查转序原因，并追究当事⼈责任；因上⼯序⽆明显不良原因标⽰或⽆标⽰⽽造成转序的，由上⼯序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下⼯序随意挪⽤不良品⽽流⼊⽣产的由下⼯序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每⽇对“不良品区域”内的不良品进⾏处理,以不良产品标识卡24⼩时内给出处理意见,48⼩时内处理完成;8.⽣产现场退换产品如⽆不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须⽴即停⽌该操作员⼀切动作,隔离已加⼯产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后⽅可恢复⽣产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.⼀旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄⾊产品标⽰卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：⽣产时间、地点、产品批次、设备、责任⼈等；4.由检验员会同技术⼈员在24⼩时内对不良品进⾏评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返⼯、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进⾏处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防⽌在处理前的误⽤，物管部严禁不良品进⼊车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进⾏处理，检验员监督实施。

不良品处理作业规定1. 背景介绍在生产过程中，不可避免地会出现一些不良品。

为了保证产品的质量和客户的利益，应该对不良品进行妥善处理。

不良品处理作业规定是为了规范公司内部的不良品处理流程，确保不良品得到及时处理，同时也可以减少公司内部和客户之间的纠纷。

2. 不良品定义不良品是指在生产过程中出现的无法达到质量标准和相关要求的产品或半成品。

包括但不限于以下情况：•产品质量不符合要求•产品数量不足或超过要求•产品外包装破损或不全•产品存在缺陷或损坏3. 不良品处理流程1.发现不良品：不良品可能在生产过程中被发现，也可能在配送、销售或客户使用过程中被发现。

无论何时何地发现不良品，都需要及时处理。

2.记录不良品：在处理不良品之前，需要对不良品进行详细记录，包括产品名称、数量、批次、生产日期、不良程度和原因等信息。

3.初步处理：根据实际情况，对不良品进行初步处理，以便后续处理和使用。

例如，可以对不良品进行分类、封存或封存标记等。

4.处理单据：在处理不良品的过程中，需要制定相应的单据记录，包括处理日期、处理方式、处理人员等信息。

5.发起不良品处理：经过初步处理后，需要根据不良品情况，决定是否要发起不良品处理。

如果发起不良品处理，则需要制定相应的处理计划，并通知相关人员处理。

6.不良品处理：根据不良品处理计划，对不良品进行相关处理。

例如，可以对不良品进行改装、修理、报废等。

7.确认不良品处理：不良品处理完成后，需要对处理结果进行确认，以确定处理结果是否符合要求。

如果处理结果符合要求，则需要将不良品处理单据归档；如果处理结果不符合要求，则需要重新制定处理计划，并重新进行处理。

4. 不良品处理的责任和义务公司应该为不良品处理制定明确的责任和义务，以确保处理结果符合要求。

主要包括以下内容：1.生产部门应该按照公司的标准对不良品进行分类、记录和初步处理，以确保不良品及时得到处理。

2.质量部门应该确定不良品的原因，并提出相应的处理建议，以确保不良品得到妥善处理。

不良品物料处理作业规范1、目的：规范不良品退料流程,明确不良品归属和处理责任;2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理,以及不良品仓库存处理;3、引用文件：JS-COP-804 不合格品控制程序JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品;制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生;5、职责:生产部: 负责在线不良品来料和制程反馈、报废申请及退库作业;品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告;采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行;资材部: 负责不良品帐物管理,并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果;6、内容:生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时,材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放,再办理退库作业;物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”属来料不良,或“不良品退库单”属作业不良、返修拆卸品,并附有品质小票,单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称,然后交部门主管审核;物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定,IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确,包装是否合理,有问题的当场纠正,如果是作业不良的应注明处理意见,物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库;不良品仓库收到物料员退来的不良品时,一定要核实单据、小票、实物是否一致,三者缺一不可,确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告,依据品管裁定的不良属性区分点收,退货单签字后留白联仓库联存底做帐,对描述不清楚、包装不合要求的拒收;物料员拿仓库签字的退库单交物管开单,属“来料不良”的开调拨单领取良品材料,“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料;不良品仓库存处理作业：仓管员每天对所进出的不良品含来料、制程,按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐,在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部,以便不良品周转信息的查询;急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告,以便及时处理,同时跟进处理进度,并将结果反馈给物管员和采购员;在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册,标注不良原因、所属供应商,对于IC 类应标注是否上锡,同一材料不同供应商的,要分开表述,以免混淆;仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后,分别传阅品管部、采购部、资材部,最后交厂长核准;汇总册审核批示后,仓管员依据最终裁定结果执行;注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完;裁定为报废的,采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的,采购开出退货单,不良品仓库管理员执行;暂存不良品供应商必须在一个周内取走,3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理,超过4 周的视同供应商默认我司报废处理,仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不良品交行政销毁仓处理;7、相关记录制程异常反馈处理单 FM-QM-15不良品退库单 FM-PR-31报废出库申请单 FM-PR-34生产不良报废申请表 FM-QM-51其他领料单 FM-PR-16不良品处理方法一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时,尽早想出解决办法及时解决问题,使生产顺利,特规定;二、适用：生产车间三、职责：生产车间四内容：、对不良的态度不慌:不良发生时不要慌乱,要追根究底搞清楚问题所在不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除;不弃:本次不良解决,并防下次不良再发生;、不良原因着手人、机、料、法、环人：作业方面机：料：法：环境﹕、责任及表单不良或问题发生后,由组长及时了解、召集相关人员商讨对策分析解决,如不能解决或不良严重时,及时报相关部门工程师或主管处理;车间在报告较大不良问题点,可先口头报告,事后车间应填写车间不良处理追踪表,相关责任单位要回复;责任单位拿到追踪表后,要及时分析调查,给出对策措施,车间执行改善;改善目标:短期目标与长期目标相结合,先明确短期目标,努力实现,激发信心,再以设定长远目标为方向,杜绝再发生;、跟进及保存厂长负责落实执行追踪;车间不良处理追踪表经签核后由文员保存;五：表单：车间不良处理追踪表附：不良处理追踪表一、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后,工程部应以检验报告单通知各相关部门；2.一旦发现不良品,各相关部门要及时做好标识；3.做好不良品的记录,确定不良品的范围,如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价,并提出处理意见,以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收,相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放,防止在处理前的误用；6.根据处理意见,各相关部门对不良品进行处理,检验员监督实施;二、包装材料不良品的控制：1.包装材料仓接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后,负责通知供方,退换或索赔；3.检验室对不良品情况进行统计,作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产;三、不合格原料的控制：1.原料仓接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后,负责通知供方,退换或索赔；3.工程部对不良品情况进行统计,作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产；5.对于可以让步接收的,生产部要按检验处理意见对原料进行处理;四、半成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后,要对不良品进行隔离放置,并做好标识；2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理,返工或报废；3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司,返工后还要对其质量进行检验,合格才能包装;五、成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后,按处理意见对可以返工的进行处理,对不能返工的作报废处理,并要查找原因,责任人；2.返工后的成品必须重新检验；3.不良品不准进入仓库,不准出厂;不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理,促进生产顺利进行和保证产品质量,现集合包装车间实际情况,特制订此方案;1 领料员在领料时,必须凭来料检验合格单领取物料,对料件质量情况不明确时,先咨询品检部门,对产品质量有异议时及时报告主管,经主管同意后方可领料；2 料件进入车间后,由领料员规范填写产品转序卡或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号,班长抽检并判定料件基本质量,判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员,由上级判定不良状态或制订可接受标准；4 管理人员在接到员工的质量异议时,必须做出明确的答复和可接受标准,并及时跟进质量问题,最后做好书面记录,以备今后查用；5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时,必须立即停止该操作员一切动作,并辅导该操作员,直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时,立即停工并及时报告主管,由主管人员牵头查找问题根源,并制订相关解决方案后再进行生产；7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名,最后集中到各小组的“不良品专用置场”,凡出现将不良品当良品流入下工序时,彻查转序原因,并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任,由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任,由管理负20%责任；8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理,数量较大或不良原因较为突出时,书面形式报告主管,由主管负责制订处理方案；9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换,或经主管安排对不良料件进行处理；10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理,班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；11 物料员退换不良品时按不良来料退货流程退货和正常物料领用流程换回物料；12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题不论大小,对错,后勤人员在解决处理后必须予以书面记录,每月由统计员统计反映问题最多的员工,车间予以奖励30——100元；13 凡提出质量异议且能给予解决方案者,所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员,车间奖励100元并提交厂部,由行政部予以记大功一次,并记录归档；15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时,管理人员和生产者一起对质量投诉负责,并集合事件影响大小追究经济责任；16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的,决策者对所发生的一切质量后果负责；17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时,生产者对客户投诉负60%责任,管理层对此负40%责任；。

生产过程不良品控制与改善管理规定一、概述不良品是指在生产过程中出现的不符合质量标准要求的产品或材料。

不良品的存在会直接影响产品质量和企业的信誉，因此对于不良品的控制和改善非常重要。

本文将就生产过程中的不良品控制与改善管理进行规定。

二、不良品控制1.产品分类根据产品的不良品情况，将产品分为一类品、二类品和三类品。

一类品是指完全符合质量标准的产品，二类品是指部分符合质量标准的产品，三类品是指完全不符合质量标准的产品。

2.不良品监控对于生产过程中出现的不良品，需要建立相应的监控系统。

通过监控系统，可以及时发现不良品问题，并采取相应的措施进行处理。

3.不良品处理对于出现的不良品，需要采取相应的处理措施。

一类品可以直接销售，二类品需要进行返工，三类品需要报废处理。

4.不良品责任追溯对于不良品的责任，需要进行追溯和调查。

找出造成不良品的原因，并采取措施进行改善。

三、不良品改善管理1.品质培训建立品质培训制度，对员工进行相关知识和技能的培训，提高员工的品质意识和技术水平。

2.不良品分析对于生产过程中出现的不良品，进行分析。

找出不良品的原因，并采取相应措施进行改善。

3.改善措施根据不良品的分析结果，制定相应的改善措施方案。

包括改进生产工艺、调整设备参数等。

4.问题解决针对生产过程中出现的问题，及时进行解决。

建立问题反馈机制，了解员工的问题和意见，并及时处理。

5.持续改善不断对生产过程中的不良品进行监控和改善。

建立持续改善机制，不断提高产品质量水平。

四、总结生产过程中的不良品控制与改善管理是确保产品质量的重要环节。

通过建立相应的监控系统、采取不良品处理措施、追溯责任、进行品质培训、分析与改善不良品，可以有效提高产品质量水平，保证企业的竞争力和可持续发展。

不良品处理规定
一各车间生产过程中，出现不良品时，应针对每个产品作好标识、分类、并放到指定区域（各车间应划分专门的不良品区），由品管部负责对所有不良品的抽检、评审及最终报废处理，如果发现不良品中有1%以上的良品或放行品，需要求相关车间领导再对不良品进行全格，然后品管部进行抽检。

二注塑车间在做成品检验时，每名、机手检验员对应做好编号，用ABCD代号形式，以便对相关问题的追溯，并按照相关制度进行考核处理。

三各车间出现的不良品，员工不能随便仍到垃圾桶内，由巡检或车间领导判定后，专门放置，以便品管部做质量分析。

四品管部发现有员工私自处理不良品时，若存在有可放行或质量异常能在客户接受范围内的可放行品时，应组织相关领导评审，并追究私自处理人的责任。

五品管部最终确定各车间不良品报废时，各车间应安排人员进行搬运处理。

六本规定有不完善之处，以厂长办及品管部最终处理要求为主。

七对于违反以上规定者，处罚10-100元/次。

不良品处理流程及相关管理规定一、概述不良品是指在生产或流通过程中出现质量问题，不符合产品标准、规格、要求或客户需求的产品。

对于企业而言，不良品的及时处理和管理是确保产品质量和客户满意度的重要环节。

本文将介绍不良品处理流程及相关管理规定，以提供一个有效的管理框架。

二、不良品处理流程1.不良品检测与分类2.不良品收集与登记发现不良品后，需要及时收集并登记相关信息，包括产品编号、生产批次、不良问题描述等。

这些信息对于后续的分析、研究和改进是必要的。

3.不良品分析与处理不良品需要进行分析，确定其产生原因和影响范围。

根据分析结果，可以采取相应的处理措施，包括返工、报废、退换货等。

4.不良品处置与记录根据不同的处理方式，对不良品进行处置，并记录相关信息，包括处理方式、责任人、处理时间等。

这些记录可以作为后续质量管理和改进的参考依据。

5.不良品改进与预防1.质量管理责任制度企业应建立质量管理责任制度，明确质量管理的职责和义务，确保每个岗位和个人对质量的责任有明确的界定。

2.不良品处理责任制度明确不良品处理的责任人，确保不良品的及时处理和追责。

责任人需要对不良品的分析、处理和改进负责，并定期向上级汇报处理情况。

3.不良品分析与改进制度企业应建立不良品分析和改进的机制，通过对不良品的分析，发现潜在问题和改进机会，并制定相应的改进措施和计划。

4.不良品处理记录制度建立完善的不良品处理记录制度，确保对每个不良品的处理过程进行准确、全面的记录。

这些记录对于质量管理和问题追溯具有重要意义。

5.不良品改进评估制度对不良品处理的效果进行评估，评估指标可包括不良品处理效率、改进措施的实施效果、质量指标的改善程度等。

通过评估结果，进行总结和经验总结，为后续的不良品处理提供指导和参考。

四、总结不良品处理是企业质量管理过程中的一个重要环节，有效的不良品处理流程和相关管理规定对于提升产品质量和客户满意度具有重要作用。

企业应严格执行不良品处理流程，建立完善的管理制度，不断改进和优化不良品处理过程。

5.2委外加工不良品：凭品质部开具的“公司外协检验报告单”，按照品质主管签署的意见，由生管部外协人员负责，生管部主管组织和督促退给生产厂家重新处理，追回由此对公司造成的损失，必要时考虑更换生产厂家。
5.3装配过程中发现和造成的不良品：由装配车间开具“不良品退料单”（文件编号：PZ/QR-83-02），且注明不良原因，由成品检验员判断分清：A不良、B不良、C不良，最后由品质部主管签署处理意见，不良品退到物控部。物控部对退回不良品进行处理，处理过程中，品质部提供应有的帮助及提供依据。供应部或生管部按物控部的通知及时进行下一步的操作。
6.5A不良是由供应厂家或生产厂家的制造加工不良造成，由品质部检验人员把关不严而流入公司，因此造成的损失，严重的对当事人由企管部调查予以必要的处罚：扣罚20元～1000元/次或损失值的20%～100%。
6.6C不良是由相应各部门人员责任造成，损失严重的、影响较大的，由企管部调查，对当事人予以必要的处罚：扣罚10元～1000元/次或损失值的10%～100%。
5.4物控过程中发现和造成的不良品：由物控部开具不良品退料单，且注明不良原因，经进料检验员判断分清：A不良、B不良、C不良，最后由品质部主管签署处理意见，出具“不良品退料单”，由物控部对此不良品进行处理，供应部或生管部配合完成。
6.不良品的处理规定
6.1装配车间开具的退料单一式六份，办完退料手续后由退料员负责在一天之内分送给品质部、物控部、生管部、供应部、财务部各一份，本车间留存一份。
4.1采购原材料的不良品：由供应部采购，物控部开单，品质部检验，在入库之前发现不良品。
4.2委外加工不良品：由生管部安排委外加工，物控部开单，品质部检验，在入库之前发现不良品。
4.3装配过程中发现和造成的不良品：已入库，车间装配过程中发现和产生的不能在产品上使用，需报废或重新处理才可使用的不合格品，分：A不良、B不良、C不良。

GMP管理文件
一、目的：明确规定生产过程中不良品、尾料、残料、回收料、零头的处理
原则。

二、适用范围：生产中不良品、生产中尾料、残料、回收料、零头、重加工。

三、责任者：质量管理部经理、生产部经理、班长、操作人、质量监督员。

四、正文：
1 内容：
1.1 不良品：指掉在地上的兽药，有可能受到污染的兽药
1.2 尾料：指不为完整最小包装单位的残余成品。

1.3 残料：制造过程中残留在机器设备或管道中的滞留物，而又无法正常
运转的物料。

1.4 零头：指生产过程中不足整件的内包完好的成品。

1.5 重加工：因质量问题，如：重量不合格等产生的不合格产品未受污染
者。

2 处理原则：
总的原则：不能与产品产生混批的情况。

2.1 不良品：销毁，并记录在批生产记录中。

2.2 尾料：包装剩下极少量（不足最小包装单元）尾料弃去。

2.3 残料：均应弃去。

2.4 产品零头放入外包间成品柜中，由专人保管，等待下一批生产时拼箱。

2.5 重加工：可按原批号重新加工，在批生产记录中详细注明，并在正式
下达重新加工计划时，事先应征得质量管理部意见，确实无
问题时，方可进行，质量管理部也应视情节增加“特别项目”给予控制。

出厂不良品处理流程规定1. 引言出厂不良品是指在生产过程中或者生产完成后，经过质检人员检测发现有缺陷、不符合质量要求或无法正常使用的产品。

为了确保产品质量和客户满意度，制定和实施出厂不良品处理流程是非常重要的。

2. 流程概述1. 不良品发现2. 不良品分类和记录3. 不良品评估和判定4. 不良品处理5. 处理结果记录和反馈6. 不良品分析和改进下面将对每个步骤进行详细说明。

3. 不良品处理流程详解3.1 不良品发现生产人员反馈质检人员检测客户投诉外部合作伙伴反馈等任何一个环节出现的不良品都需要立即上报，确保不良品能够及时得到处理。

3.2 不良品分类和记录产品型号和批次号缺陷描述和相关照片（如果有）不良品数量和比例不良品的生产日期和存放位置等这些信息对于后续的评估和改进非常重要。

3.3 不良品评估和判定质检人员应对不良品进行评估和判定，确定其是否属于不合格品，并记录评估结果。

评估和判定的主要依据包括产品质量标准和规范不良品对产品使用功能的影响客户需求和合同要求相关法律法规等3.4 不良品处理根据不良品的评估结果，采取相应的处理措施修复对于能够修复的不良品，应按照修复方案进行修复。

报废对于无法修复、过期或者严重缺陷的不良品，应将其报废并记录报废数量。

退货对于返厂修理或者重新生产的不良品，应退货至生产环节，进行后续处理。

再加工对于可以再加工的不良品，应制定再加工计划，并按照计划进行处理。

3.5 处理结果记录和反馈不论是修复、报废、退货还是再加工，都需要记录处理结果。

记录内容包括处理方法和过程处理人员和时间处理结果评估和验证同时，应将处理结果及时反馈给相关部门（如生产、质检等），并根据需要通知相关人员。

3.6 不良品分析和改进对于发现的不良品，应进行不良品分析，找出造成不良的根本原因，以避免类似问题再次发生。

分析内容包括生产过程和工艺材料和供应链人员操作和培训等方面基于不良品分析结果，制定并实施相应的改进措施，以提高产品质量和生产效率。