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水泥粉磨系统的控制流程设计和分析工艺流程水泥粉磨在水泥生产工艺中位于熟料煅烧之后,作用在于将经煅烧制得的成品熟料研磨成为成品水泥。
成品熟料从储料仓的底部用振动卸料器取出,经皮带运输机送到磨头仓,几个不同的磨头仓通过安装于其底部的计量皮带喂料机按比例配入相应几种混合材料,同时喂入水泥粉磨。
带有旋风式空气选粉机和双仓管式磨的水泥粉磨闭路循环系统,将物料研磨成为水泥成品。
水泥成品由气力输送泵或皮带运输机输送到某一水泥库中。
流程框图如图7图7原料调配站设四个配煤仓，分别用于储存石灰石、砂岩、铁矿石、粉煤灰。
每种物料按比例经雷达料位计计量后由定量给料机卸出混合，经胶带输送机送至原料磨进行烘干、粉磨，出磨物料经斗式提升机喂入组合式高效选粉机，粗粉再返回磨内再次粉磨，细粉经空气斜槽、斗式提升机送入生料均化库。
从窑尾预热器系统排出的废气，经高温风机送至增湿塔增湿、降温调质后，部分进入原料磨作为烘干热源；剩余部分与原料粉磨系统排出的废气一起进入袋收尘器净化后排入大气中利于保护环境。
水泥粉磨工艺及设备生产线是生产水泥的一系列设备组成的水泥设备生产线。
主要由破碎及预均化、生料制备均化、预热分解、水泥熟料的烧成、水泥粉磨包装等过程构成。
水泥设备包括：水泥回转窑、旋风预热器、篦式冷却器。
水泥粉磨工艺流程图如图8图81、辊压机终粉磨：从配料站来的混合料由带式输送机送至生料粉磨车间，带式输送机上挂有除铁器，将物料中混有的铁件除去，同时在该带机上装有金属探测器，发现有金属后气动三通换向，将混有金属的物料由路旁卸出，以保证辊压机的安全运行。
不含金属的物料由气动通经重锤锁风机喂入V 型选粉机，在V 型选粉机中预烘干后，通过提升机进入稳流仓，稳流仓设有荷重传感器检测系统。
物料从稳流仓喂入辊压机中进行挤压，挤压后的料饼通过提升机送入V 型选粉机中进行打散、烘干和分级，细小颗粒被热风选粉机分选出来；粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。
关于水泥粉磨过程的质量控制与系统的优化发表时间：2018-05-23T10:20:43.670Z 来源：《基层建设》2018年第4期作者：陈飞雄[导读] 摘要：磨机操作时会产生大量的热，若不把这部分热量排除，会使水泥温度升高，导致石膏脱水，影响水泥质量，并产生静电作用，使物料粘球，降低粉磨效率。
因此需采用通风除尘的办法来解决环境污染问题，这样既可收下粉尘作为水泥成品又可排除部份热量。
下面简单的介绍了水泥磨粉质量控制与磨粉过程中通风量的控制。
华润水泥（封开）有限公司 520000摘要：磨机操作时会产生大量的热，若不把这部分热量排除，会使水泥温度升高，导致石膏脱水，影响水泥质量，并产生静电作用，使物料粘球，降低粉磨效率。
因此需采用通风除尘的办法来解决环境污染问题，这样既可收下粉尘作为水泥成品又可排除部份热量。
下面简单的介绍了水泥磨粉质量控制与磨粉过程中通风量的控制。
关键词：粉磨设备；工艺；质量控制；通风量前言：本文简单的介绍了粉磨设备、粉磨工艺，说明了水泥颗粒特征以及粉磨工艺对水泥性能的影响程度，同时也阐述了水泥磨粉过程中的质量控制与其通风量对磨粉过程的影响分析。
1.粉磨设备、工艺概况以某工厂为例，该工厂的水泥粉磨采用CKP立磨+球磨联合闭路粉磨系统，CKP立磨规格为CKP/170；球磨双仓规格为3.9mxl2m。
旋风式选粉机。
熟料和石膏经过破碎机一次破碎至≤40mm的颗粒占95％以上，喂入CKP立磨，出CKP立磨的物料≤10mm的颗粒占95％以上，约10％返回CKP立磨。
约9O％出CKP立磨的物料和选粉机回粉共同进入球磨。
出球磨物料和粉煤灰共同进入选粉机，选粉机的选粉效率约 60070，循环负荷率约260％。
水泥品种等级大部分为 P.O42.5R。
少量为P.II42.5R，两个品种水泥平均电耗39kwh/t/cem。
使用占水泥重量比0.02％/0.03％左右的助磨剂。
2.粉磨系统概述2.1 普通粉磨系统介绍：普通粉磨系统以钢球磨机为主，包括开路、闭路和中卸循环粉磨系统。
G r i ndi ng粉磨／技术133●严之锦1陈广英2～(1．广西长润环境工程有限公司，柳州市545005；2．广西柳州日高集团，柳州市545007)中图分类号：TQ l72．632文献标识码：B文章编号：1007—6344(2014)03一0133—03要：在水泥厂中粉磨电耗约占工厂总电耗的65％一70％，粉磨成本约占水泥生产总成本的35％左!状态的稳定，能够使产品细度稳定、均匀磨及饱磨．减小运行故障率，减少维护费显著的经济效益和良好的社会效益。
至制产品的化学成分(钙、铁、硫等的含：表面积)，同时在满足质量的前提下提笔者曾参与某公司开发的“水泥粉磨过程成功运用在某水泥企业的水泥磨机系统。
；数如下：产量约为(120～125)t／h，磨电机功率为3150kW。
技改前该水泥厂采用的自动配料系统实现了对各路物料下料比例的控制，使生产过程中化学成份达到合格的要求．但在质量控制及产量方面存在如下问题：凭借操作工人经验控制喂料量，产量调整主要依赖定时化验结果进行，造成调节滞后；调节滞后容易造成细度(或比表面积)波动；没有准确有效的磨机料位测量手段，无法判断磨机内的料位及变化；难以在质量合格前提下实现产量最大及稳定，因而粉磨过程电耗偏高；当磨机内物料过多时容易形成饱磨，会导致跑粉、磨内温度增高、水泥细度跑粗等问题；当磨机内物料过少时，会造成钢球、衬板磨损增大，产量急剧减少等问题。
2方案的实施21项目设计阶段◆134技术／粉磨G r i ndi ng针对该水泥厂存在的问题，技术人员到生产现场进行跟踪检测，并检测到磨机的工作规律。
同时，针对磨机工况进行技改设计。
检测到磨机料位的大小和变化状况如下：磨机内钢球、钢段和衬板相互碰撞产生噪声，磨机噪声随着磨机内料位(存料量)的变化而变化。
在磨机料位低时，钢球、衬板碰撞的几率大、能量大，产生的噪声大；在磨机料位增高时，因为物料的不断填充，钢球、钢段和衬板碰撞的几率减小、能量变小，产生的噪声也减小。
水泥粉磨优化控制系统一、背景介绍对水泥粉磨系统的研究一直在不断的进行着，如何提高磨机的粉磨效率、提高水泥产品质量、使生产过程节能降耗一直是研究的重点，水泥粉磨过程的耗能巨大，尤其是耗电情况十分严重，由于操作人员对磨机的操作存在滞后性、不确定性、盲目性等缺点，导致粉磨系统的效率较低，进一步增加了粉磨系统的电耗.粉磨系统操作复杂，磨机的工况也是随着现场的干扰而不断变化的，导致现场经常出现粉磨系统的不稳定情况的发生，比如称重仓仓满溢料、球磨机饱磨、球磨机空磨、皮带秤跳停、旋风筒堵料等,如果操作员不能够及时的发现并采取相应的处理措施,就会导致粉磨系统设备的保护跳停,进而必须将整个粉磨系统停下来进行处理，严重的影响了水泥的生产，对水泥的发货造成影响，从而影响了水泥厂的效益。
所以在粉磨系统运行时一定要避免极端情况的发生，如果因为操作员的操作出现了停产的情况则要对相应的操作员进行处罚，责任到人.因此，如果能够对粉磨系统采用自动控制代替人工的操作，就能够避免出现极端的情况，并且能够使粉磨系统长时间处于稳定工况，在节约了电耗的同时，能够保护设备并且减少操作人员的劳动强度，具有一定的实用价值.据统计，我国水泥工业发展较快，水泥产量逐年递增，自1985年起，我国水泥产量连续26年位居世界第一位，2011年总产量达到20。
6亿吨，占到世界水泥总产量的50％之多，最近5年内我国水泥年产量及年平均增长率见表1。
1，2007年到2011年年平均增长率超过11%，如果通过采用自动控制系统能够将水泥的吨电耗降低1%左右,带来的经济效益是相当可观的。
表1 我国水泥年产量.年份2007 2008 2009 2010 2011年产量/亿吨13。
5 14。
5 16。
4 18.7 20.6年平均增长率/％7。
4 13。
1 14.0 10.21、水泥粉磨系统简介在水泥的生产过程中，水泥制备的最后一个环节就是水泥的粉磨，通过水泥的粉磨环节能够将水泥熟料以及外加的原材料粉磨至适宜的粒度,使水泥的细度与比表面积达到国家标准，粉磨出的质量较好的水泥具有较大的水化面积，水化速率快，能够满足水泥浆体凝结与硬化要求。
1水泥粉磨系统配置及存在问题南方水泥某年产90万吨水泥粉磨生产线采用“160-140辊压机+ϕ4.2m×13m球磨机”开流粉磨系统，未配置动态选粉机，设计生产能力为180t/h，粉磨系统工艺流程见图1，系统主要设备及性能指标见表1。
图1“辊压机+球磨机”粉磨系统工艺流程表1粉磨系统主要设备及性能指标该水泥生产线主要生产P·O42.5、P·II52.5水泥，2021年第4季度，生产线出现工序电耗居高不下、辊压机因液压系统大泄压瞬间跳停的情况，严重影响了粉磨系统的安全生产运行。
粉磨系统主要存在以下问题：（1）球磨机运行电流高，功效低，单位产品电耗高；磨内物料流速过快，活化环布置不合理，质量易出现不达标情况；通过监测磨内筛余数据发现，磨内研磨体非最佳级配。
球磨机磨内筛余监测数据见表2。
表2球磨机磨内筛余监测数据（2021年10月21日）表3水泥粉磨系统运行性能指标（2）辊压机单位产品电耗高，循环斗式提升机电流高，原始辊缝大；辊缝波动大，蓄能器压力高，辊压机作功不稳定；液压系统频繁大泄压，辊压机瞬间跳停。
水泥粉磨系统运行性能指标见表3。
2粉磨系统工艺设备的优化改造2.1优化球磨机研磨体装载量，降低球磨机电耗以生产P·O42.5水泥为例。
优化前，球磨机研磨体一仓装载量为61.9t，二仓为182.5t，球磨机功耗3112kW·h/h，喂料量199t/h。
优化后，二仓钢段装载量减少15t，球磨机用电量下降83kW·h/h，球磨机吨水泥电耗下降0.28kW·h。
优化研磨体装载量前后，球磨机粉磨水泥电耗对比见表4。
表4优化研磨体装载量前后球磨机粉磨水泥电耗对比表5优化活化环前后球磨机粉磨水泥电耗对比2.2优化活化环布置，降低磨内物料流速，提高球磨机粉磨效率改造前，球磨机存在阶段性出磨物料比表面积低的现象，分析可能因磨内物料流速过快导致。
检查磨机活化环结构并封堵50%活化环后，磨内物料流速降低，球磨机粉磨效率提高，出磨水泥比表面积合格率提升。
