精益生产在中国企业的应用分析

第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。

第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。

1开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。

2该厂准时化生产方式的特点01.目标明确，系统性强。

围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式02.采用“拉动式”生产组织方式。

变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产03.向工序间在制品为“0”进军。

04.实行“一人多机”操作。

实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。

06.“三为”现场管理。

强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。

一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。

08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。

3实施效果经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。

1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。

产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。

2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。

3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。

试论精益生产管理模式的精髓及在当代中国制造业的实践摘要：精益生产管理模式表面上看是彻底消除一切浪费、不断改进，但其精髓是以人为本的理念、思想和文化。

尊重人性是精益生产的基础、以人为中心是精益生产的核心、培育人才是精益生产的保障。

但自精益生产的理念引入中国制造业以来，却鲜有企业能成功复制。

究其原因主要是国内企业没有深刻认识到“人的浪费”是比“七大浪费”更可怕的浪费，短视、粗放、不公平的用工方式制约了人的聪明才智。

只有尊重员工、善待员工、培育员工、激励员工才能成功推行精益生产管理模式。

关键词：精益生产；管理模式；以人为本；人才管理中图分类号：f426 文献标识码：a 文章编号：1009-2374（2013）01-0010-05“精益生产”起源于日本丰田汽车公司创立的丰田生产方式（toyota production system，tps）。

其核心内容是在强大的生产资源的基础下，通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管理（tqm）、及时存货制度（jit）、柔性生产等手段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费及提高产品竞争力的目的。

精益生产是继承、吸收、融合与创新的结果，是一种能够将员工的能力发挥到极致的新型管理模式，更是将东西方文化与技术集成发展的最佳典范。

精益生产管理模式推行的过程中要始终坚持以人为本，尊重人、培育人、塑造人、充分发挥人的能力是精益生产管理模式推行的精髓与得以存在的基础。

1 以人为本的精益生产管理模式解析丰田生产方式创始人大野耐一说：“丰田生产方式是一次思想革命。

这种革命的创造者、践行者是人，是企业员工。

”《丰田模式》一书作者杰弗瑞·莱克就谈到“精益生产比传统管理模式更加倚重员工，依靠员工的自觉自愿持续改善”。

1.1 尊重人性是精益生产管理模式推行的基础人们期待着机器为人服务，而不是人为机器所困。

精益的领导者和全球组织行为学的研究者一样，期待把人从劳动行为的各种浪费中解放出来。

中国灯塔工厂的精益生产与质量管理近年来，中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面取得了巨大的发展与进步。

通过不断创新与改进，灯塔工厂成功地在全球市场上树立了良好的声誉。

本文将从生产流程优化、质量控制和员工培训等方面介绍中国灯塔工厂的精益生产与质量管理。

一、生产流程优化灯塔工厂在生产流程方面采用了精益生产的理念，通过减少浪费和提高效率来不断优化生产过程。

首先，灯塔工厂进行了价值流分析，详细了解每个环节的价值增加和浪费情况，识别出生产过程中的瓶颈和瑕疵点。

其次，采用连续改进的PDCA循环模式，不断寻找改进机会并实施改进措施。

最后，利用信息化技术，实现生产过程的可视化和精确控制，提升整体生产效率。

二、质量控制在质量控制方面，中国灯塔工厂采取了一系列的措施来确保产品的质量。

首先，建立了严格的质量管理体系，包括质量监控、过程控制和质量检测等环节，确保产品符合国际标准和客户需求。

其次，进行全面的供应链管理，与供应商建立长期合作关系，并对原材料和零部件进行严格的把控。

此外，灯塔工厂还重视员工的质量意识培养，通过定期培训和考核，提高员工的质量意识和技能水平。

三、员工培训灯塔工厂深知员工是质量管理的核心，因此注重员工培训和发展。

首先，灯塔工厂制定了全面的培训计划，包括技术培训、管理培训和团队协作培训等多个方面。

通过定期的培训和内部学习活动，提升员工的专业知识和工作能力。

其次，鼓励员工参与持续改进活动，并提供奖励机制，激发员工的潜力和创造力。

最后，灯塔工厂注重建立健康的工作环境和企业文化，营造积极向上、团结协作的团队氛围。

综上所述，中国灯塔工厂通过精益生产和质量管理的不断优化，取得了可喜的成绩。

生产流程的优化、质量控制的严格和员工培训的重视，使得灯塔工厂能够生产高质量的产品，并不断适应市场需求的变化。

中国灯塔工厂在精益生产与质量管理方面的成功经验，不仅可以为其他企业提供借鉴，也为中国制造业的发展树立了榜样。

精益生产理念在中国制造业的应用
精益生产理念在中国制造业的应用主要包括以下方面：
1. 提高产品质量：通过消除生产过程中的浪费和不必要的环节，精益生产可以提高产品的质量和一致性，从而满足客户需求。

2. 减少生产成本：通过优化生产流程、减少库存和提高生产效率等实践，精益生产可以降低生产成本，提高企业盈利。

3. 提高生产效率：通过完善的生产计划，实时监控和分析生产流程等措施，精益生产可以提高生产效率并减少生产时间。

4. 赋能员工：精益生产强调员工的创新精神和改进意识，并鼓励员工参与流程改进和创新设计等活动，从而提升员工的主动性和责任感。

5. 革新企业文化：精益生产的实践需要企业文化的支持，包括强调敬业、专注和协作等特点，这有助于塑造更优秀的企业文化。

随着中国制造业的不断发展，越来越多的企业开始应用精益生产理念，并取得了显著的成效。

这些企业不仅提高了产品质量，降低了成本，还优化了生产流程并提高了员工的积极性和主动性，有利于推动中国制造业向高质量、高效益的转型
升级。

精益生产“在中国”1,精益生产的发展：精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；又是一种理念，一种文化。

实施精益生产是追求完美的历程，是支撑个人与企业生命的精神力量。

“lean”的原意是“瘦的“，在生产中转意为“精益的”、“简化的”、“精良的”等［1］。

因此，精益生产的基本原理是：一切从简，即简化一切不必要的工作内容。

同时，特别强调在任何时候对任何事物必须精益求精，在管理人员乃至每一个雇员的指导思想里，企业永远只算是处于良好而不是最佳状态，要不断改进。

因此在企业“减肥”同时，对企业进行“活血”，即赋予企业基层组织以高度的自制权，使其承担主要责任，提高企业的活力。

精益生产的实质是管理过程，包括：大力精简中间管理层，进行扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良产品记录；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产。

2,精益生产在国外的发展以丰田、本田、日产为代表的汽车制造业，在六、七十年代广泛实施精益生产管理，获得巨大成功，以低成本、高品质的产品享誉世界。

中国制造业精益数字化白皮书随着信息技术的迅猛发展，数字化已经成为推动制造业转型升级的重要力量。

中国制造业精益数字化白皮书旨在探讨如何运用数字化技术优化制造业生产流程，提高效率和质量，实现智能化制造。

一、精益生产理念在制造业的应用精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高价值创造能力，实现高效、灵活的生产。

数字化技术为精益生产提供了更广阔的应用空间。

在传统制造业中，生产流程中存在很多浪费，如库存积压、生产线停机等。

而数字化技术可以通过实时监控和数据分析，帮助企业精确把握生产状况，及时调整生产计划，减少浪费，提高生产效率。

二、制造业数字化转型的关键技术1.物联网技术物联网技术通过将传感器和设备连接到互联网上，实现设备之间的信息交互和共享，从而实现生产过程的可视化和远程监控。

企业可以通过物联网技术实时了解设备的工作状态，及时进行维护和调整，提高设备利用率和生产效率。

2.大数据分析制造业在生产过程中产生大量的数据，通过大数据分析，企业可以挖掘出隐藏在数据中的价值信息，提高生产过程的可预测性和可控性。

例如，通过对生产数据的分析，企业可以发现生产线上的瓶颈和问题，及时进行优化和改进。

3.人工智能人工智能技术可以模拟人的智能行为，通过机器学习和深度学习等技术，帮助企业实现智能化制造。

例如，通过人工智能技术，企业可以实现自动化的生产调度和优化，提高生产效率和产品质量。

三、数字化转型对制造业的影响1.提高生产效率和质量数字化转型可以帮助企业实时了解生产状况，及时调整生产计划，减少浪费和停机时间，提高生产效率。

同时，通过数据分析和人工智能技术的应用，企业可以精确预测产品质量问题，及时进行调整和改进，提高产品质量。

2.实现个性化定制数字化技术可以帮助企业实现个性化定制生产，根据客户需求进行柔性生产，提供定制化产品和服务。

通过与客户进行信息交互，企业可以根据客户需求进行生产计划调整，快速响应市场需求。

3.促进产业升级数字化转型可以帮助传统制造业实现从传统制造向智能制造的转型升级。

企业应用精益生产方式的问题及对策研究[摘要] 精益生产作为一种先进的生产方式，在我国企业实践过程中取得了可喜成绩。

但由于企业不注重创新，使我国还局限在对精益生产方式的看板管理的应用上，使生产方式陷入“低成本”的陷阱，企业对精细生产方式的理解不准确、控制能力不强、不能及时发现问题和解决问题。

企业应通过正确地应用精细生产方式，勇于创新，狠抓管理，创造出符合我国国情，并能使生产效果明显的卓有成效的管理方式来，从而提高本国企业经济效益和竞争力。

[关键词] 精细生产方式；应用问题；对策研究生产方式的进步影响着社会的进步，也使得人们的生活水平一步步地提高，生活质量也越来越优越。

生产方式是指当今社会生活所必需的物质资料的谋得方式，在生产过程中形成的人与自然界之间的相互关系的体系。

生产方式的物质内容是生产力，其社会形式是社会关系，生产方式是两者在物质资料生产过程中的统一。

一、精益生产的概念精益生产是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者约翰·克拉弗伊克给日本汽车工业的生产方式起的名称。

之所以用“learn”这个词，是因为相较于大量生产，LP只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的产品。

精益生产方式结合了手工生产方式和大量生产方式的优点，又能避开两者的缺点。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”。

精益生产使得企业所需要的人力资源减少1/2，新产品开发周期减少1/2或者1/3，生产过程中的在制品库存可减少9成，工厂的占用空间可减少1/2，成品库存可减少3/4，产品质量可提高3倍。

在中国企业推行精益生产方式，中国制造业者的最佳手段是：在全球化的震荡中自我保护，稳定地提高中国人民的生活水平；因为没有任何一个国家可以在低廉工资的基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但却可以通过精益生产和精益的理念来维持优势。

一汽公司的精益生产概述1. 引言精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它起源于日本汽车制造业，后被广泛应用于各行各业。

一汽公司作为中国汽车行业的领军企业，也积极引入精益生产理念，以提升自身的竞争力。

本文将对一汽公司的精益生产进行概述，介绍其在生产管理方面的应用与效果。

2. 精益生产的基本原理精益生产的核心原理是通过消除浪费，提高生产效率和质量。

具体的方法包括：价值流分析、流程优化、人员培训和持续改进。

这些原理不仅适用于汽车制造业，也可以应用于其他制造业和服务行业。

3. 一汽公司的精益生产实践作为中国汽车行业的领军企业，一汽公司自上世纪80年代就引入了精益生产理念，并将其运用到实际生产中。

一汽公司通过优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

同时，还通过培训和激励员工，改变员工的思维方式，使其积极主动地参与到精益生产活动中。

4. 一汽公司精益生产的效果通过实施精益生产，一汽公司取得了显著的效果。

首先，生产效率得到提升，产品制造周期缩短，交付时间更加可靠。

其次，通过优化供应链管理，原材料的利用率提高，库存水平降低。

此外，一汽公司还通过精益生产实现了员工参与度的提高，凝聚了员工的积极性和创造力。

5. 一汽公司精益生产的挑战与对策尽管一汽公司在精益生产方面取得了一定的成绩，但也面临一些挑战。

首先，精益生产需要全员参与，但一些员工可能对新方法持怀疑态度。

其次，推行精益生产需要投入大量的人力和物力资源。

为了应对这些挑战，一汽公司需要加强对员工的培训和沟通，同时也需要进行合理的资源分配和管理。

6. 结论一汽公司作为中国汽车行业的领军企业，积极引入精益生产理念，并在实践中取得了显著的效果。

通过消除浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量成为一汽公司发展的关键因素。

然而，精益生产也面临一些挑战，需要持续改进和完善。

未来，一汽公司还需积极探索新的生产管理方法，以保持其在中国汽车行业的竞争力。