现代石油加工技术--催化裂解

炼油生产安全技术-催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。

有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化.选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。

催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。

其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650℃～700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒～8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。

积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。

待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650℃～68 0℃)。

再生器维持0.15MPa~0。

25MPa (表）的顶部压力,床层线速约0。

7米/秒～1。

0米/秒。

再生后的催化剂经淹流管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。

烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。

再生烟气温度很高而且含有约5％~10% CO，为了利用其热量,不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。

对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。

名词解释：1.催化裂化：催化裂化是在0.1～0.3MPa、500℃左右的温度及催化剂作用下，重质原料油发生以裂解为主的一系列化学反应，转化为气体、汽油、柴油、油浆及焦炭的工艺过程。

2.催化剂活性：催化剂的活性就是能加快反应速度的性能。

3.二次燃烧：由过剩O2含量太高，再生器密相床烧焦产生的CO在稀相段或集气室燃烧，放出大量热量而烧坏设备。

4氢转移反应：某烃分子上的氢脱下来立即加到另一烯烃分子上使之饱和的反应。

5碳堆积：再生器烧焦能力低或供氧不足，反应生成的焦炭烧为完全，使催化剂活性及选择性下降，又至使反应时生焦量增大，再生器烧焦更不完全，这样造成恶性循环，使催化剂上焦炭迅速增大，这就是碳堆积。

简答题1．简述催化裂化的化学反应分解反应、异构化反应，氢转移反应，烷基化反应，芳构化反应，烷基化反应、生焦反应2．列出芳烃转化的催化剂种类有酸性催化剂和固体酸，固体酸又分为浸附在适当载体上的质子酸；浸附在适当酸性卤化物，混合氧化物催化剂，贵金属-氧化硅-氧化铝催化剂；分子筛催化剂3．C8芳烃异构化反应所用的催化剂无定型SiO2-Al2O3催化剂，负载型铂催化剂。

ZSM催化剂，HF-BF3催化剂4．简述目前工业上分离对二甲苯的方法？答：深冷结晶法，络合分离法，吸附分离法5．简述开发芳烃转化工艺的原因不同来源的各种芳烃馏分组成是不同的，能得到各种芳烃的产量也不同，因此如果仅从这里取得芳烃，必然导致供需矛盾，所以用该工艺调节芳烃产量为什么催化裂化产物中少C1、C2，多C3、C4？正碳离子分解时不生成＜C3、C4的更小正碳离子。

为什么催化裂化产物中多异构烃？伯、仲正碳离子稳定性差，易转化为叔正碳离子。

为什么催化裂化产物中多β烯烃？伯正碳离子易转为仲正碳离子，放出H+形成β烯烃。

催化裂化的原料和产品有什么特点?答：主要原料有：直馏馏分油、常压渣油、脱沥青油、焦化蜡油、减压渣油等。

主要产品有液化气、汽油、柴油、油浆等。

催化裂解就是在催化剂存在的条件下,对石油烃类进行高温裂解来生产乙烯、丙烯、丁烯等低碳烯烃,并同时兼产轻质芳烃的过程。

由于催化剂的存在,催化裂解可以降低反应温度,增加低碳烯烃产率与轻质芳香烃产率,提高裂解产品分布的灵活性。

(1) 催化裂解的一般特点①催化裂解就是碳正离子反应机理与自由基反应机理共同作用的结果,其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。

②在一定程度上,催化裂解可以瞧作就是高深度的催化裂化,其气体产率远大于催化裂化,液体产物中芳烃含量很高。

③催化裂解的反应温度很高,分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应,另外,低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃,也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。

(2) 催化裂解的反应机理一般来说,催化裂解过程既发生催化裂化反应,也发生热裂化反应,就是碳正离子与自由基两种反应机理共同作用的结果,但就是具体的裂解反应机理随催化剂的不同与裂解工艺的不同而有所差别。

在Ca-Al系列催化剂上的高温裂解过程中,自由基反应机理占主导地位;在酸性沸石分子筛裂解催化剂上的低温裂解过程中,碳正离子反应机理占主导地位;而在具有双酸性中心的沸石催化剂上的中温裂解过程中,碳正离子机理与自由基机理均发挥着重要的作用。

(3) 催化裂解的影响因素同催化裂化类似,影响催化裂解的因素也主要包括以下四个方面:原料组成、催化剂性质、操作条件与反应装置。

①原料油性质的影响。

一般来说,原料油的H/C比与特性因数K越大,饱与分含量越高,BMCI值越低,则裂化得到的低碳烯烃(乙烯、丙烯、丁烯等)产率越高;原料的残炭值越大,硫、氮以及重金属含量越高,则低碳烯烃产率越低。

各族烃类作裂解原料时,低碳烯烃产率的大小次序一般就是:烷烃>环烷烃>异构烷烃>芳香烃。

②催化剂的性质。

催化裂解催化剂分为金属氧化物型裂解催化剂与沸石分子筛型裂解催化剂两种。

催化剂就是影响催化裂解工艺中产品分布的重要因素。

催化裂解催化裂解，是在催化剂存在的条件下，对石油烃类进行高温裂解来生产乙烯、丙烯、丁烯等低碳烯烃，并同时兼产轻质芳烃的过程。

由于催化剂的存在，催化裂解可以降低反应温度，增加低碳烯烃产率和轻质芳香烃产率，提高裂解产品分布的灵活性。

一、催化裂解的一般特点1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。

2 、在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。

3 、催化裂解的反应温度很高，分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应，另外，低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃，也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。

二、催化裂解的反应机理一般来说，催化裂解过程既发生催化裂化反应，也发生热裂化反应，是碳正离子和自由基两种反应机理共同作用的结果，但是具体的裂解反应机理随催化剂的不同和裂解工艺的不同而有所差别。

在Ca-Al系列催化剂上的高温裂解过程中，自由基反应机理占主导地位；在酸性沸石分子筛裂解催化剂上的低温裂解过程中，碳正离子反应机理占主导地位；而在具有双酸性中心的沸石催化剂上的中温裂解过程中，碳正离子机理和自由基机理均发挥着重要的作用。

三、催化裂解的影响因素同催化裂化类似，影响催化裂解的因素也主要包括以下四个方面：原料组成、催化剂性质、操作条件和反应装置。

3.1 原料油性质的影响一般来说，原料油的H/C比和特性因数K越大，催化裂解法处理焦油方案[1]饱和分含量越高，BMCI值越低，则裂化得到的低碳烯烃（乙烯、丙烯、丁烯等）产率越高；原料的残炭值越大，硫、氮以及重金属含量越高，则低碳烯烃产率越低。

各族烃类作裂解原料时，低碳烯烃产率的大小次序一般是：烷烃>环烷烃>异构烷烃>芳香烃。

3.2催化剂的性质催化裂解催化剂分为金属氧化物型裂解催化剂和沸石分子筛型裂解催化剂两种。

催化剂是影响催化裂解工艺中产品分布的重要因素。

石油加工中的催化裂化工艺技术石油加工是将原油转化为各种石油产品的过程，其中催化裂化是一种重要的加工工艺技术。

本文将对石油加工中的催化裂化工艺技术进行介绍，旨在帮助读者更好地了解该过程的原理和应用。

一、催化裂化的概述催化裂化是将长链烃分子在催化剂的作用下裂解为短链烃分子的过程。

它通过破坏长链分子的结构，使原油中的重质烃分子转化为轻质烃分子，从而提高汽油产量。

催化裂化工艺技术在炼油行业中有着广泛的应用，并成为提高汽油产量和改善燃料质量的重要手段。

二、催化裂化的原理催化裂化过程中，催化剂起到了关键的作用。

一般采用酸性固体催化剂，如二氧化硅、氧化铝和硼砂等。

这些催化剂表面具有一定的酸性，能够吸附原油中的长链分子并发生脱氢和脱碳反应，从而裂解为短链烃分子。

此外，催化剂还能够催化裂解产物的再重组反应，生成较高辛烷值的汽油。

三、催化裂化过程催化裂化过程主要包括以下几个步骤：料油预热、加热和蒸汽气化；进料油在催化剂床层中与催化剂接触发生裂化反应；裂解产物经过分离和处理，得到目标产品；再生催化剂，使其恢复活性。

整个过程需要严格控制反应温度、压力和催化剂的质量和活性。

四、催化裂化的应用催化裂化工艺技术在炼油工业中有着广泛的应用。

通过调整反应条件和催化剂的配方，可以实现不同的生产目标，如提高汽油产量、改善燃料质量、减少环境污染等。

此外，催化裂化还可以生产出其他石化产品，如乙烯和丙烯等。

五、催化裂化的发展趋势催化裂化工艺技术在过去几十年取得了较大的进展，但仍存在一些问题和挑战。

例如，催化剂的寿命较短，需要经常更换和再生；催化裂化过程中产生的废热和废气对环境造成污染。

为了解决这些问题，近年来研发了一系列新型催化剂和工艺技术，如热解裂化和催化裂解结合等，以提高催化裂化的效率和环境友好性。

六、结论石油加工中的催化裂化工艺技术是一项重要的炼油工艺，能够将原油转化为汽油等石化产品。

催化裂化过程中，催化剂起到了关键的作用，通过裂解和重组反应实现原油的转化。

催化裂解技术（DCC）
DCC 技术 是中国石化石油化工科学研究院开发的重质原料油催化裂解技术，原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等，产品包括可作为化工原料的低碳烯烃、液化气（LPG）、汽油、中馏分油等。

其工艺流程与FCC 相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。

原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床（DCC-I 型）或提升管（DCC-Ⅱ）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。

反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。

沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。

热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。

DCC 油生产低碳烯烃的装置，于[中国石化石油化工科学研究院技术支持与服务中心供稿]反应产物烟气原料
水蒸气主风再生器床层反应器主提升管
先进炼油化工技术。

1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下,在500℃左右、1×105~3×105Pa下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。

催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。

催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度,得到更多数量的轻质油产品；2)增加品种,提高产品质量。

催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺,是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。

1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段:固定床、移动床、流化床和提升管。

见下图：固定床移动床流化床提升管（并列式) 在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。

1。

2催化裂化的原料和产品1。

2.0原料催化裂化的原料范围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。

馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO),馏程350—500℃,也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。

渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等.渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工,其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。

对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料.当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。

以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。

1。

2。

1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。

1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10％—20％，其中含干气和液化气。

2、液体产物1）汽油,汽油产率约为30％-60%；这类汽油安定性较好.2）柴油,柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低,由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理.3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器内，已提高轻质油收率,不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。

4）油浆，油浆产率约为5%-10％，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂.油浆经沉降出去催化剂粉末后称为澄清油，因多环芳烃的含量较大，所以是制造针焦的好原料，或作为商品燃料油的调和组分，也可作加氢裂化的原料。

石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。

该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。

催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。

目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。

工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。

因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。

产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。

在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。

对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。

例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。

虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。

催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。

重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。

由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。

石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。

随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。

未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。

应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。

浅谈催化裂化工艺及催化剂的技术进展催化裂化工艺及催化剂的技术发展至今经过了几十年的时间，该种技术在工业领域中得到了广泛的应用，并且在未来的发展前景客观。

基于此本文结合国内外催化裂化工艺及催化剂的技术进展，阐述当代催化裂化工艺及催化剂的特点和具体技术应用。

标签：催化裂化工艺；催化剂；能源开发石油化学工业作为化学工业的重要组成部分是近代发达国家的重要工业，然而20世纪70年代后由于原油价格的上涨而导致石油的发展速度急剧下降，而催化裂化工艺由于其拥有着较低的投资操作成本、高转化率以及原材料适应性强发展成为了实际炼油过程中的核心工艺，而且经过数十年的发展其技术比较成熟稳定，成为了炼化重油的一种较为重要的手段。

1 催化裂化工艺的技术进展1.1 当代催化裂化工艺的特点分析当代化工催化裂化工艺的特点如下：①技术稳定，可持续性应用；催化裂化工艺（英文缩写RFCC）一般由再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统三部分组成，是石油二次加工的主要方法之一。

在高温和催化剂的作用下，使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。

虽然目前世界对于重油提炼的工艺趋于成熟稳定，但就目前环境问题来讲各项技术仍有待提高，重油提炼出现了原材料的价格问题、环境问题、规格问题、石油化工的发展问题。

但是，催化裂化工艺对于环境保护法律规定的要求已经基本满足，使得此项技术未来可以取得长足的发展空间；②应用广泛；石油仍然是目前世界所需的重要能源，对于石油加工的新工艺就显得尤为重要，发达国家对于石油工业的生产水平已经占据前列，我国从20世纪60年代开始着手钻研石油工業也逐步迈入世界顶尖行列，目前我国自主研制的石油催化裂化工艺基本全方位覆盖本国石油行业，排入世界前列。

MGD和MIP工艺、催化汽油改制技术、催化裂化组合工艺、用添加剂强化的催化裂化工艺等已经被我国灵活运用到生产、生活等各个领域。

随着我国自主研究人员的不断努力，我国开发的催化裂化工艺可以有效的为各个企业取得优秀的经济效益，以及减轻原有重油炼制手段对于环境的危害。

我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。

在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。

本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。

自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。

早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。

到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。

进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。

近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。

在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。

这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。

在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。

这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。

例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。

展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。

随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。

通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。

市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。

例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。

随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。

通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。

石油裂化的原理石油裂化是一种常见的石油加工技术，通过加热和加压石油原料，将长链烷烃分子裂解为短链烷烃分子的过程。

其目的是提高汽油和燃料油的产率，同时减少柴油和重油的产量。

石油裂化的原理主要涉及两个方面，即裂解反应机理和热力学原理。

裂解反应机理是指在合适的温度和压力条件下，将高碳数的烷烃分子通过热解或催化破坏的方式，断裂成低碳数的烷烃分子。

裂解过程主要涉及碳—碳键的断裂和形成，并伴随着氢原子的加入和脱离。

一种常见的裂解反应是裂解重整反应，其中长链烷烃在高温下发生断裂反应，生成较短链的饱和和不饱和烃烃化物。

这个反应过程可用以下化学方程式表示：nCnH2n+2 -> CxHy + CzHw通过这种裂解重整反应，长链烷烃被切割成典型的汽油组分，如丁烷、正戊烷等。

此外，裂解过程还可能生成饱和烃、不饱和烯烃和芳香烃等不同类型的化合物。

裂解重整反应的热力学基础是烟煤和石油中的高能碳氢化合物。

在高温下，这些高能化合物会发生热解反应，生成热能，使得链状烷烃中的碳—碳键断裂，从而形成低碳数的饱和和不饱和烃烃化物。

此外，温度和压力是影响石油裂化的两个重要参数。

较高的温度有利于碳—碳键的断裂和烃烃化物的生成，但过高的温度可能导致烃烃化过程过快，使得生成的短碳链烃很容易发生副反应，如裂解等。

较高的压力能够提高反应速率和烃烃化物产率，但过高的压力会增加设备成本和安全风险。

因此，石油裂化需要在合适的温度和压力条件下进行，以实现高效率的裂化过程。

总之，石油裂化是通过合适的温度和压力条件下，将长链烷烃分子裂解为短链烷烃分子的过程。

其原理涉及碳—碳键断裂和形成、氢原子的加入与脱离以及热能利用等因素。

掌握石油裂化的原理，可以实现石油加工过程中的高效率和高产率。

ＭＣＩ技术用于催化裂解轻油改质秦广华（陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂，陕西省榆林市７１８５００）摘要：催化裂解（ＤＣＣ）装置裂解轻油具有密度大、芳烃含量高及十六烷值低等特点，为进一步改善其油品质量和增加经济效益，陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂采用中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的ＭＣＩ劣质柴油改质技术，通过对现有４００ｋｔ／ａ柴油加氢装置进行适应性改造，以ＤＣＣ装置生产的裂解轻油为原料，经过深度加氢、改质后，生产国Ⅴ柴油调合组分。

工业应用结果表明：采用ＭＣＩ技术不仅可以显著降低ＤＣＣ裂解轻油的Ｓ，Ｎ含量，还可以提高其十六烷值，获得可以调合的清洁柴油组分。

关键词：ＭＣＩ技术　催化裂解　轻油改质　十六烷值　国Ⅴ柴油调合组分 ＤＣＣ裂解轻油由于原料密度大、芳烃含量高的特点，国内暂没有成熟的加工工艺，使得该原料市场销售价格低廉，经济效益较差。

为满足国家油品质量升级的需要，陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂（榆林炼油厂）将４００ｋｔ／ａ柴油加氢装置改造为ＤＣＣ裂解轻油加氢改质装置，改造后的装置规模为２００ｋｔ／ａ［１］。

１　工艺技术方案该工艺方案采用中国石油化工股分有限公司抚顺石油化工研究院（ＦＲＩＰＰ）开发的ＭＣＩ加氢改质工艺技术，加工处理ＤＣＣ裂解轻油，实现ＤＣＣ裂解轻油的清洁化及轻质化，最大限度生产满足国Ⅴ标准的清洁柴油调合组分，提高其经济效益。

反应部分采用加氢精制和改质催化剂复合装填，在加氢改质反应器顶部装填加氢保护剂ＦＺＣ １０５／１０６，其余装填加氢精制剂ＦＨＵＤＳ ６和加氢改质催化剂ＦＣ １８。

该改造工艺设计了１台３床层反应器，以ＤＣＣ裂解轻油与ＤＣＣ裂解轻油加氢改质生成的混合油为原料，在反应总压为７．３ＭＰａ的条件下，经过深度加氢、改质后，生产国Ⅴ清洁柴油调合组分［２］。

２　装置情况和改造内容２．１　装置介绍榆林炼油厂将原４００ｋｔ／ａ柴油加氢装置改造为ＤＣＣ裂解轻油加氢改质装置。

我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。

随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。

本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。

通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。

本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。

二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。

其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。

催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。

热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。

然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。

催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。

催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。

在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。

生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。

随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。

新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。

三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。

石油裂解知识点总结一、石油裂解的原理石油裂解是利用高温和催化剂将长链烃分子裂解成短链烃分子的过程。

在石油加工中，主要采用热裂解和催化裂解两种方法。

热裂解是指在高温条件下直接裂解石油分子，而催化裂解是在催化剂的作用下，以较低温度和压力裂解石油分子。

石油裂解的原理可以通过以下几个方面来解释：1. 烷烃裂解在石油裂解过程中，烷烃是最容易发生裂解的烃类之一。

当烷烃受热或在催化剂的作用下，分子内部的化学键会发生断裂，导致烷烃分子裂解成较短的烃类分子，如烯烃和芳烃。

这个过程通常伴随着烷烃分子内部碳-碳键和碳-氢键的断裂，生成烯烃和芳烃。

2. 反应机理石油裂解的反应机理是一个复杂的过程，它涉及烃类分子之间的碳-碳和碳-氢键的断裂，以及碳骨架的重组。

在热裂解和催化裂解中，通常会生成大量的芳烃、烯烃和烷烃等轻质烃类产品。

其中，烯烃和芳烃是石油裂解的主要产物，它们在石油加工工业中具有重要的应用价值。

3. 催化剂的作用在催化裂解过程中，催化剂起着关键的作用。

催化剂能够降低石油裂解的反应活化能，促进反应的进行，提高产品的选择性和产率。

常用的催化剂包括氧化铝、硅铝酸盐、氧化钼等，它们可以提供活性位点，催化石油分子的裂解和重组，从而提高裂解反应的效率。

二、石油裂解的工艺石油裂解工艺是在特定的工艺条件下进行的，主要包括温度、压力、催化剂种类和反应器结构等方面的控制。

下面将从以下几个方面介绍石油裂解的工艺过程。

1. 温度控制温度是影响石油裂解反应活性和选择性的重要参数。

一般情况下，高温有利于石油分子的裂解，但过高的温度会导致产物的气化和烃类分子的重聚。

因此，在石油裂解的工艺中，需要通过控制反应温度来实现产物的选择性和提高产率。

2. 压力控制压力是石油裂解反应的另一个重要参数。

在催化裂解过程中，适当的压力能够提高反应的速率和选择性，促进反应的进行。

因此，通过控制反应器的压力，可以调节裂解反应的进行，提高产品的选择性和产率。

3. 催化剂选择催化剂的选择对石油裂解的工艺具有重要影响。

催化裂解工艺（DCC）1.工艺原理：催化裂解工艺（DCC）是以重质油为原料、利用择形催化反应制取气体烯烃的新技术。

其中催化裂解Ⅰ型（DCC-Ⅰ）以生产最大量丙烯为主要目的，催化裂解Ⅱ型（DCC-Ⅱ）以生产最大量异丁烯和异戊烯、兼产丙烯和高辛烷值优质汽油为目的。

它们所加工的原料可以是蜡油、蜡油掺渣油或二次加工油以及常压渣油，实现了炼油工艺向石油化工的延伸，开创了一条以重质油为原料直接制取低碳烯烃的新途径，达到国际先进水平。

由于目的产品不同，DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ两者采用的反应器型式、催化剂类型和工艺操作条件都不相同，其差别列于表1。

从表1可见，DCC-Ⅱ的反应时间、反应温度、剂油比及注水量均低于DCC-Ⅰ。

表1：DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ工艺的主要差别DCC-ⅠDCC-Ⅱ反应器型式提升管十床层提升管催化剂CRP CIP反应温度，℃540-580500-530剂油比9-156-9注水量，m％15-256-10产品分布，m％H2～C211.91 5.59C3～C442.2234.49C5＋汽油26.6039.00柴油 6.609.77重油 6.07 5.84焦炭 6.00 4.31损失0.60 1.00合计100.00100.00烯烃产率，m％丙烯21.0314.29总丁烯14.0314.65异丁烯 5.13 6.13总戊烯--9.77异戊烯-- 6.77异丁烯／总丁烯0.360.42异戊烯／总戊烯--0.69汽油性质RONC99.396.4MONC84.782.5催化裂解利用择形催化反应原理，将重质原料油选择性裂化成低碳气体烯烃，其丙烯产率是常规FCC的3倍以上。

异丁烯和异戊烯产率也达到FCC的3倍以上。

催化裂解工艺开辟了一条制取低碳烃的新途径。

1.1催化裂解的一般特点①催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。

②在一定程度上，催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。