现场改善工具与案例

操作工现场改善计划方案一、改善目标。

让咱的工作现场变得更顺溜儿，就像给一辆老破车换上新零件，又快又稳，效率嗷嗷提高，错误啥的都躲得远远的，工作环境也变得舒服得像在自己家客厅一样自在。

二、现状分析。

# （一）工具摆放。

现在工具就像一群调皮的小鬼，到处乱窜，想用的时候找半天，急得人直跺脚。

有的工具放在老远的地方，每次拿都得跑个马拉松似的。

# （二）操作流程。

操作流程就像一团乱麻，有些步骤绕来绕去，让人晕头转向。

有时候不知道先干啥后干啥，就像在黑暗里摸瞎一样。

# （三）工作环境。

那环境啊，有时候乱得像被龙卷风席卷过。

物料堆得乱七八糟，地上也不干净，感觉就像在垃圾场里干活儿似的。

三、改善措施。

# （一）工具摆放改善。

1. 专属地盘。

给每个工具都划一块“小地盘”，就像给每个小伙伴分个小房间一样。

拿个木板或者小盒子，在上面写上工具的名字，然后把工具规规矩矩地放在里面。

这样一眼看过去，就知道谁在哪儿，再也不用翻箱倒柜地找了。

2. 近水楼台先得月。

按照使用频率来摆放工具。

那些经常要用的工具，就放在手边，伸手就能够着。

不常用的，就稍微放远一点，但也要保证能很快找到。

这就好比把常用的碗筷放在餐桌边，不常用的放在橱柜里。

# （二）操作流程改善。

1. 流程图绘制。

咱把操作流程像画画一样画出来。

从第一步开始，到最后一步结束，每一步都画得清清楚楚，就像给操作工们画了一张寻宝图。

把这个流程图贴在工作台上，谁要是迷糊了，看一眼就明白接下来该干啥了。

2. 简化与优化。

大家一起坐下来，像挑刺儿一样看看操作流程里有没有多余的步骤。

要是有，就像剪掉枯枝一样把它去掉。

然后再看看能不能把几个步骤合并起来，让整个流程像滑滑梯一样顺畅。

# （三）工作环境改善。

1. 物料整理。

给物料来个大集合，分类整理。

把相似的物料放在一起，就像把水果放在一个篮子里，蔬菜放在另一个篮子里。

再给每个物料堆做个小标签，写上是什么东西、有多少数量。

这样不仅看着整齐，而且拿取也方便。

标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。

该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。

2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。

小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。

2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。

培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。

培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。

2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。

通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。

2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。

企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。

3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。

数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。

3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。

产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。

3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。

关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。

大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。

你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。

然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。

再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。

你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。

提案改善案例小改进(Small Improvement)在精益生产中又称为改善(Kaizen)。

很多六西格玛标杆企业现在都在实行精益六西格玛，其特点之一就是更加注重小改进。

笔者在现场工作多年。

发现很多小改进能解决大问题。

以下3个典型的小改进案例，与大家共享。

在这些案例中。

改进工具都很简单，改进成本都很低，但作用很大。

案例一：阀门上系绳子1．案例描述。

某化工厂实行精益生产，每个小时都有大罐要清洗。

大罐底部有个出料口阀门，在清洗完后要重新关上，然后罐顶部才能启动喂料操作。

由于此过程并非固定人员值守，而且不确定因素较多。

因此常有下面未关上阀门上面就开始喂料从而导致漏料的情况，浪费很大。

虽经培训和奖惩，仍不能完全解决问题。

车间工艺改进人员提出的对策是，清洗时在看板上写下“出料口未关”。

但由于操作工有时会忘记更新信息，所以实施后还是不能完全解决问题。

而六西格玛人员所惯用的加装自动化报警或自动化连锁装置的方法，则因为成本考虑以及六西格玛项目排队而成为一个远期的目标。

鉴于此，笔者提出了一个非常简单的改进方案，即用绳子做道具来进行目视管理。

创意的起点是注意到阀门开关时运动幅度很大。

具体方案是在阀门和空中管道之间用鲜艳的无静电绳子斜向连接起来。

当阀门开关时，绳子就会跟着动。

这样，站在操作面板旁，通过看绳子位置就知道下面是否已关闭阀门。

由于绳子斜向连接。

就可以有更宽的观察角度，并且当斜向的绳子从阀门上脱开时，会自然恢复垂直状，操作者马上就知道绳子脱开了，不会受到绳子的误导(注：做维修、清洗和卫生的人员，都有可能甚至需要接触绳子、解开绳子)。

此方法随即得到精益小组、六西格玛部门和EHS部门的认可。

试用中也得到了一线工人的好评。

实践证明，完全解决了问题。

2．案例点评。

从本案例中可以看出。

创造性地运用精益小改进方法能获得四两拨千斤的效果。

•在现场常有一些不大不小的问题，带一定管理性，用工程手法(如自动化)是杀鸡用牛刀：用行政手法(如奖惩／培训)常力不从心。