精益生产方式经典大全

精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。

本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。

1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。

2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。

3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。

4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。

5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。

6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。

7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。

8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。

9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。

10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。

11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。

以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。

企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是、、、、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT：准时制生产（），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于XXX，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）XXX是个日语名词，表示一种挂在或贴在上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各类颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产十大措施
精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来改善生产流程。

以下是精益生产的十大措施：
1. 价值流分析：通过了解价值流程，识别非增值活动并消除浪费，以提高生产效率。

2. 建立标准化工作：制定操作标准和工作程序，确保每个工序都能按照统一和标准化的方式进行。

3. 减少库存：通过实施及时供应链管理，减少不必要的库存，降低资金占用和仓储成本。

4. 一体化生产：将不同的生产环节整合在一起，优化流程并提高生产速度和灵活性。

5. 安全生产：强调员工安全意识和安全培训，实施预防措施以减少事故和生产中断。

6. 持续改善：通过设立持续改进机制，鼓励员工提出改善意见，并对生产流程进行持续优化。

7. 质量控制：建立质量管理体系，追求零缺陷生产，并及时发
现和解决质量问题。

8. 灵活生产：将生产线设置为灵活可调整的模式，以满足不同
客户需求和变化的市场需求。

9. 员工培训与发展：提供员工培训和发展机会，提高员工技能
和专业素质，激发员工的创造力和积极性。

10. 持续研究与创新：鼓励研究和创新文化，与市场趋势和技
术进步保持同步，不断提升生产方式和产品质量。

以上是精益生产的十大措施，通过实施这些措施，企业能够提
高生产效率、降低成本并满足客户需求。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货............................一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22 项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT ：准时制生产( JustInTime )，只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧" ，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：八、、•立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除( Eliminate )：消除不必要的动作以及工作环节；合并(Combine):合并有相似作用的动作以及流程；重排( Rearrange )：合理重排流程及重新分配工作；简化( Simplify ):简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5 个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5 个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善 :操作:使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运: 搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验: 检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

精益生产十大手段
精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来优化生产过程的方法。

以下是精益生产的十大手段：
1. 价值流分析：通过对生产过程中的价值流进行分析，识别出浪费和非价值增加的步骤，并提出改进措施。

2. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，保持工作场所的整洁有序，提高效率和生产质量。

3. 一次性流程设计：通过优化生产过程中的流程，避免重复加工和等待时间，提高生产效率。

4. 作业标准化：通过对工作流程进行标准化，确保每个工人在相同的条件下执行相同的任务，提高生产一致性和质量。

5. 连续流水生产：通过合理安排生产顺序，消除缓冲库存和间隔时间，实现连续流水生产，提高生产效率。

6. 拉动生产方式：根据市场需求进行生产，避免过度生产和库
存积压，减少资源浪费。

7. 建立灵活的人力资源系统：通过培养多技能工人和灵活调度，实现人力资源的最优化利用，并提高响应速度和生产效率。

8. 质量管理：通过建立完善的质量管理体系，提高产品质量和
顾客满意度，减少品质问题和售后成本。

9. 持续改进：鼓励员工积极参与整个生产过程，提出改进意见，并持续跟进改进措施的实施和效果。

10. 建立合作伙伴关系：与供应商、客户和其他相关方建立合
作伙伴关系，共同优化供应链和生产流程，实现更高的效率和利益。

以上是精益生产的十大手段，通过采取这些措施，企业可以优
化生产过程，提高效率，降低成本，并提供更高质量的产品和服务。

精益生产方式精益生产就是消除企业生产链中不增值的活动。

精益生产思维方式：1、价值：消除浪费。

2、价值流程图。

3、流水线。

4、后拉式生产（看板管理）。

5、完善（PDCA ）看板的种类：1、传送看板：工序间、外协。

2、生产看板：工序内、信号。

3、临时看板。

对供应商的总评价：OSE=Q（质量）*C(成本)*D（交货期）质量管理步骤：1、D：定义。

2、M：测量。

3、A：分析。

4、I：改善。

5、C：控制。

涉及面：变异=人员、设备、测量、物料、方法、环境■解决批量生产前的问题：将损耗及品质问题尽可能在设计试作及量产阶段暴露与解决，从批量生产开始，其损耗及品质问题均处于极低水平。

■缩短设计开发周期：缩短设计到批量生产时间。

精益生产五原则：1、价值：客户的立场。

2、价值链：从接单到发货过程的一切活动。

3、流动：产品象河流一样流动。

4、拉动：按需求生产。

5、完善：不断改进。

精益生产的特性：1、在生产过程中“拉动”材料。

着眼于速度和过程简化。

3、根据客户的需求平衡操作。

4、除非受订单的限制，否则少量生产。

5、延伸至供应商。

精益指标的制定：1、生产制造周期、准时交货率、计划达成状况。

2、一次通过率。

3、库存周转率、在制品。

4、线末产出率、产能。

5、生产线负载率、岗位不平衡率。

6、机台故障率、设备总和效率。

设备总体效力计算方式：1、利用率=实际作业周期/可用工作时间*100%2、绩效率=实际生产数/应生产数*100%3、品质率=良品/总生产数*100%4、OEE=利用率*绩效率*品质率理论工人数=作业周期总和/生产节拍时间增值比率=增值时间/制造周期时间*100%生产率=工序作业周期/（工序数*生产节拍）*100%负载率=（最高工序时间—最低工序时间）/各工序平均时间*100%快速切换改进机会：1、80%来源于现场管理。

2、10%来源于设备。

3、5%来源于工装模具。

4、5%来源于产品设计。

TPM八大支柱：1、自主保全。

精益生产的八种推进模式在精益生产工作开展中，不同的企业选择不同的精益模式推进，如何选择一个最适合本公司的模式实现效益最大化呢？一、六西格玛管理模式:六西格玛是企业管理改善中唯一系统化，标准化的方法体系。

预防管理，过程控制，减少波动，数据严谨，工具全套，目标明确。

1、六西格玛管理的含义一般来讲，包含以下三层含义：(六西格玛质量管理示意图)(1)是一种质量尺度和追求的目标。

(2)是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS （设计）的过程进行流程的设计和改善。

(3)是一种经营管理策略。

6 Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法，它是通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业盈利能力的管理方式，也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。

2、实施步骤:对需要改进的流程进行区分，找到高潜力的改进机会，优先对其实施改进。

如果不确定优先次序，企业多方面出手，就可能分散精力，影响6σ管理的实施效果。

业务流程改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：(六西格玛DMAIC项目环)·定义（Define）---辨认需改进的产品或过程.确定项目所需的资源.·测(衡)量(Measure）---定义缺陷, 收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标.·分析（Analyze)---分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。

·改进(Improve）---优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。

·控制（Control)---确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态.3、主要原则(1)真诚关心顾客6西格玛把顾客放在第一位。

例如在衡量部门或员工绩效时，必须站在顾客的角度思考。

先了解顾客的需求是什么，再针对这些需求来设定企业目标，衡量绩效。

(2)资料和事实管理六西格玛的首要规则便是理清，要评定绩效，究竟应该要做哪些衡量，然后再运用资料和分析，了解公司表现距离目标有多少差距。

干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。

而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。

精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。

此处不作展开。

二、两大支柱JIT：准时制生产（JustInTime），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。

自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。

当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。

四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。

五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。

在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

精益生产十大工艺1. 价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。

价值流分析：通过审视和优化产品制造的价值流程，以消除浪费、提高效率和质量。

2. 5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。

5S方法：包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，旨在创造整洁、规范和高效的工作环境。

3. 单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。

单元化流程：将生产过程分解为小规模、高效率的单元，加速交付时间并减少库存。

4. 快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。

快速换模：通过优化模具和操作方式，实现迅速更换不同产品的生产设备。

5. 标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。

标准化工作：建立详细的工作指导书和标准操作程序，确保操作一致和质量可控。

6. 小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。

小批量生产：通过减少生产数量，缩短等待时间和库存，提高灵活性和实时反馈。

7. 持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。

持续改进：定期反思和分析工作过程，发现问题并寻求改进机会，不断提高效率和质量。

8. 设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。

设备维护：开展定期保养和维护工作，确保设备正常运行和提高寿命。

9. 质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。

质量控制：引入自动检测和质量监控机制，及时发现并纠正产品质量问题。

10. 员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。

员工参与：加强员工培训和沟通，鼓励他们参与问题解决和改进工艺流程。

以上是精益生产的十大工艺，通过实施这些工艺可以优化生产流程，提高效率和质量，减少浪费和成本。