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轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
![轴承毛坯合锻工艺[发明专利]](https://img.taocdn.com/s1/m/4a11e392a417866fb94a8e21.png)
专利名称：轴承毛坯合锻工艺专利类型：发明专利
发明人：刘长锁,高和平,田有国申请号：CN88105214.0
申请日：19880209
公开号：CN1035068A
公开日：
19890830
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明是一种用于轴承毛坯生产的锻造工艺。
是改变现有国内外轴承毛坯生产中一个工艺生产流 程只能生产同种型号轴承毛坯一套的生产方法。
该 发明是在原工艺基础上，采用二次芯料法，充分利用 原材料生产二种型号的轴承毛坯，应用二个工艺生产 流程，就可以生产出配套的三种型号轴承毛坯，本发 明是一种能缩短轴承毛坯生产同期解决轴承的配 套。
提高生产效率提高材料的利用率和能充分节约 能源的新型锻造工艺。
申请人：泰安轴承厂
地址：山东省泰安市南关
国籍：CN
代理机构：山东省专利服务处
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滚动体加工工艺本文源于：钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。
综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。
2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。
3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。
4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。
5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。
钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格（尺寸和精度等级）以及生产条件的不同而有所差异，但基本加工工艺大致相同，通常有以下几种：（1）小型钢球（Ф3~Ф10mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（2）中小型钢球（Ф10~Ф16mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（3）中大型钢球（Ф16~Ф28mm）冷（热）镦或热轧—退火（热镦或热轧时用）—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（4）大型钢球（Ф28~Ф50mm）材料加热—热镦或热轧—退火—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（5）特大型钢球（Ф50~Ф80mm）材料加热—热切—加热—热镦—退火—车环带—光球—热处理—硬磨—初研——精研1—精研2（6）特大型钢球（Ф80~Ф120mm）材料加热—热镦（锻造）—退火—车环带——软磨（单粒）—热处理—硬磨（单粒）—初磨—精研1—精研22.滚子加工工艺滚子的种类较多，有圆锥滚子、圆柱滚子、球面滚子、滚针和螺旋滚子等。
滚子的形状虽然多种多样，但主要加工工艺大同小异。
（1）圆锥滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—细磨外径—磨球基面—终磨外径—外径凸度超精—终检、外观、选别—清洗、涂油、包装（2）短圆柱滚子加工工艺冷镦成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—粗磨端面—细磨端面—细磨外径—探伤—终磨端面—终磨外径—超精外径—终检、外观、选别—清洗—涂油包装（3）球面滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—串光—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨端面—粗磨外径—终磨端面（磨球端面）—细磨外径—终磨外径。
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②热处理：通过球化退火、淬火+回火等热处理工艺，提高轴承圈和滚动体的硬度与韧性，减少应力集中，提升耐磨性。
③车削加工：使用数控车床对毛坯进行粗精加工，形成轴承内外圈的基本形状及尺寸精度，保证尺寸公差和表面粗糙度。
④磨削加工：关键工序，采用高精度磨床对轴承内外圈进行精磨，进一步提高尺寸精度与表面光洁度，确保装配精度。
⑤装配前检测：对加工后的零件进行全面检测，包括尺寸、形位公差、表面质量及材质性能，确保所有部件均符合设计要求。
⑥装配：在清洁环境下，采用高精度装配设备，将内外圈、滚动体（球、滚子）及保持架精确组装，有时还需填充润滑脂。
⑦最终检测：完成装配后，进行旋转试验，检查轴承的旋转精度、噪音、温升等性能指标，确保轴承运行平稳可靠。
⑧防锈处理与包装：通过涂防锈油或采用真空包装等方法，保护轴承免受腐蚀，为长途运输和储存做准备。
⑨质量追溯体系：建立从原材料到成品的全程质量追溯系统，确保每一步可查可控，提升产品质量与客户信任度。
(10)申请公布号 CN 102489637 A(43)申请公布日 2012.06.13C N 102489637 A*CN102489637A*(21)申请号 201110363369.5(22)申请日 2011.11.16B21H 1/06(2006.01)(71)申请人洛阳LYC 轴承有限公司地址471039 河南省洛阳市涧西区建设路96号(72)发明人王明礼 李昭昆 端木培兰孙小东 尤蕾蕾 陈翠丽 焦景明刘汇河(74)专利代理机构洛阳明律专利代理事务所41118代理人智宏亮(54)发明名称一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺(57)摘要本发明属于工件加工工艺领域，尤其涉及一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺，采用常规的冶炼和浇注工艺浇注成单件圆形铸环件，然后直接将圆形铸环件辗扩加工成轴承套圈的毛坯，辗扩成型工序中的辗扩比大于2；再对辗扩成型工序得到的轴承套圈毛坯进行正火、调质热处理，获得能够符合技术要求的特大型轴承套圈毛坯。
本发明提出的加工工艺与现行轴承环型锻件加工工艺相比，减少了锻造（或轧制）成棒料—锯切下料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热等加工工序，可以大幅度地降低生产成本，所生产的特大型轴承套圈毛坯的力学性能完全能够满足特大型轴承套圈的技术要求。
(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书5页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 5 页1/1页1.一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：采用常规的冶炼和浇注工艺浇注成单件圆形铸环件，然后直接将圆形铸环件辗扩加工成轴承套圈的毛坯；再对辗扩成型工序得到的轴承套圈毛坯进行正火、调质热处理，获得能够符合技术要求的特大型轴承套圈毛坯。
2.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的圆形铸环件辗扩加工中，辗扩比应大于2。
3.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的轴承套圈毛坯正火工序，采用现有42CrMo 钢常规的正火工艺；工件升温到650℃，保温1h ，再升温到870℃，保温8h 后出炉风冷。
4.按照权利1所述的一种轴承套圈毛坯的加工工艺，其特征在于：所述的轴承套圈毛坯调质热处理工序，采用现有42CrMo 钢常规的调质工艺；工件升温到650℃，保温1h ，再升到840℃，保温2.5h 后出炉淬入PAG 水剂中淬火后在2小时内进行回火，工件在回火炉中升温到580℃，保温6小时出炉空冷。
权 利 要 求 书CN 102489637 A一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺技术领域[0001] 本发明属于工件加工工艺领域，尤其涉及的是一种特大型轴承套圈毛坯的加工工艺。
背景技术[0002] 目前,轴承行业加工轴承套圈所使用的套圈毛坯均是采用传统的成型方法，传统的成型方法的工艺流程为炼钢—铸锭—切除铸锭帽口和尾部—铸锭加热—锻造（或轧制）成棒料—锯切（或热切）下料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热—辗扩—正火—调质。
这种轴承套圈毛坯的传统加工方法尽管非常繁琐，尤其是对于特大型轴承套圈毛坯来说，生产效率非常低，生产成本也较高，但是，多年来该方法在人们的心目中已经根深蒂固了。
[0003] 对于中、小型轴承套圈毛坯来说，由于毛坯的尺寸较小，所使用的棒料尺寸也小，毛坯的下料和锻造相对容易，易实现生产的自动化，生产效率也较高，因此，采用上述传统的轴承套圈毛坯加工方法是可行的。
[0004] 对于特大型轴承套圈毛坯来说，由于特大型轴承毛坯尺寸很大，使用的棒料直径也很大，锻造和下料比较困难，因此，如果仍然采用“炼钢—铸锭—切除铸锭帽口和尾部—铸锭加热—锻造（或轧制）成棒料—锯切（或热切）下料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热—辗扩—正火—调质”传统的非常繁琐的加工流程，则必将造成生产效率降低，生产成本增加。
[0005] 从以上特大型轴承套圈毛坯的加工工艺流程可以看出，特大型轴承套圈毛坯是采用铸锭作为原材料的，由于钢液浇注出的铸锭的截面积较大，铸锭中不可避免地存在着大量且严重的气孔、严重的疏松、偏析和柱状晶等铸造缺陷，因此，为了消除铸锭中的铸造缺陷，必须将铸锭中存在更加严重杂质的头和尾切部切除，然后进行加热锻造或轧制成钢棒，为了将钢棒加工成轴承套圈毛坯，必须先将钢棒切成料段后再次进行加热锻造、镦饼、冲孔后再进行辗扩成轴承套圈毛坯。
通过锻造和辗扩来进一步消除和改善原来铸锭中的铸造组织缺陷。
在对料段进行锻造、镦饼、冲孔后，料段的温度已经远低于对其辗扩所需的温度，无法再进行辗扩加工，因此需要对其进行二次加热，使其具有足够的塑性以便于辗扩成型。
由此可以看出，传统特大型轴承套圈的成型工艺采用铸锭作为原材料是导致其加工工序繁多的必然因素，这是由于为了将铸锭加工成轴承套圈毛坯的形状，就必须经过“切除铸锭帽口和尾部—铸锭加热—锻造（或轧制）成棒料—锯切（或热切）下料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热—辗扩—正火—调质”等诸多繁琐的工序，除此之外，为了消除铸锭中严重的气孔、严重的疏松、偏析和柱状晶等铸造缺陷，也必须经过反复锻造加工才能是这些铸造缺陷够得以消除，由于传统的轴承毛坯成型工艺选择了铸锭，就必须采用这样复杂的加工工艺才能得到符合形状和尺寸要求以及锻件技术要求的特大型轴承套圈毛坯。
发明内容[0006] 为了能够大幅度地降低特大型轴承套圈毛坯的生产成本、提高生产效率，本发明本着在满足特大型轴承性能要求的前提下降低特大型轴承生产成本的目的，提出一种能够代替传统轴承套圈毛坯成型工艺的特大型轴承套圈毛坯的成型工艺。
[0007] 本发明提出的特大型轴承套圈毛坯的加工工艺为：冶炼—铸造成单件圆形铸环件—圆形铸环件加热—辗扩成型；再对辗扩成型工序得到的轴承套圈毛坯进行正火、调质热处理，获得能够符合技术要求的特大型轴承套圈毛坯。
[0008] 由于圆形铸件的截面尺寸远远小于传统工艺采用的铸锭的截面尺寸，因此，与传统工艺采用的铸锭相比，铸环件中的疏松、气孔、偏析等铸造缺陷轻微得多，经过后续的辗扩加工后，铸环件中轻微的铸态缺陷基本上可以得以消除。
[0009] 本发明工艺能够代替传统的成型工艺的理论依据如下：众所周知，铸件中的疏松、气孔、偏析等铸造缺陷的严重程度与铸件的截面尺寸有关，铸件的截面尺寸越大，铸件中的疏松、气孔、偏析等铸造缺陷就越严重，反之亦然。
本发明采用的轴承套圈毛坯的加工工艺是采用钢水直接浇注成接近轴承套圈毛坯尺寸的圆形铸件，由于圆形铸件的截面尺寸远远小于传统工艺采用的铸锭的截面尺寸，因此，与传统工艺采用的铸锭相比，铸环件中的疏松、气孔、偏析等铸造缺陷轻微得多，经过后续的辗扩加工后，铸环件中轻微的铸态缺陷基本上可以得以消除。
[0010] 鉴于以上原因，本发明认为，特大型轴承套圈毛坯采用钢水直接铸成单件圆形环件+辗扩—正火—调质的成型工艺可以代替工序繁多的传统特大型轴承套圈的毛坯。
[0011] 本发明提出的特大型轴承套圈毛坯成型工艺的工艺流程是：冶炼—单件圆形铸环件铸造—圆形铸环件加热—辗扩成型—正火—调质热处理；从加工工艺流程可以看出，由于本发明提出的加工成型工艺与现行轴承环型锻件加工工艺相比，减少了锻造（或轧制）成棒料—锯切下料—料段加热—锻造—镦饼—扩孔—二次加热等加工工序，因此，可以大幅度地降低生产成本、提高生产效率。
[0012] 本发明采用铸造单件圆形环件+辗扩的成型工艺代替原来工序繁多的轴承套圈毛坯加工工艺。
试验表明，采用圆形铸环件+辗扩的成型工艺生产的特大型轴承毛坯的力学性能完全能够满足特大型轴承套圈的技术要求。
[0013] 为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：采用常规的冶炼和浇注工艺浇注成单件圆形铸环件，然后直接将圆形铸环件辗扩加工成轴承套圈的毛坯，辗扩成型工序中的辗扩比大于2；再对其进行正火、调质热处理获得能够符合JB_T6396-2006《大型合金结构钢技术条件》技术要求的特大型轴承套圈毛坯。
具体实施方式[0014] 结合给出的具体实施例对本发明加工工艺加以说明，但不构成对本发明的任何限制：实施例：以轴承型号013.30.1220.04为例予以说明。
[0015] 一、加工过程及工艺（1）冶炼工艺（采用42CrMo钢现有常规的冶炼工艺）1）冶炼方法：采用电弧炉冶炼；2）加料成分：废铁料、钼铁、铬铁、硅铁、锰铁、铝丝等；3）每吨铸件需要加料的重量为：废铁料1.184吨、钼铁5公斤、铬铁18公斤、硅铁5公斤、锰铁12公斤、铝丝1.4公斤；4) 冶炼温度：1690℃；5）冶炼时间： 4h。
[0016] 6）冶炼后钢液的化学成分应符合表1要求。
[0017] 表1 钢液的化学成分7）钢液的化学成分合格后，将冶炼炉中的钢液倒入钢包中。
[0018] 8）将漂浮在钢包上面的渣清除掉，然后采用便携式测温仪测量钢水温度，将钢液温度静置到1600℃，镇静时间： 3分钟。
[0019] （2）铸造工艺（采用的是42CrMo钢现有常规的铸造工艺）1) 型砂配方：水玻璃8％，膨润土1.25％，其余为石英砂。
[0020] 2）型砂混制工艺：用混砂机混制，干石英砂加膨润土后，干混9min，然后加入水玻璃，混合12min,出砂造型；3）铸造型砂混合好后应立即进行造型，以免型砂硬化；4）浇注温度：1555℃；5) 浇注速度：68kg/s；6）浇注时间： 15s；7）保温时间:铸件带砂型保温，保温时间:22h，达到保温时间后进行脱模。
[0021] 8）待铸环件冷却到450℃时切割浇冒口，然后空冷到室温。
[0022] 9）铸件尺寸：φ838×φ500×242（3）辗扩工艺（采用的是现有42CrMo钢常规的辗扩工艺）采用的辗扩设备是青岛减速机厂生产的辗环机。
[0023] 采用的加热设备是煤气加热炉。
[0024] 1）、铸环件加热温度：1150℃。
[0025] 2）、铸环件加热速度：150℃/h。
[0026] 3）、铸环件保温时间：4.5h。
[0027] 4）、辗扩辗环机轧制力参数见表2。
[0028] 表2 辗环机轧制力参数通过辗扩得到所需要的套圈毛坯尺寸，013.30.1220.04型号轴承辗扩后轴承套圈毛坯的尺寸：φ1356×φ1189.5×231；辗扩工序最关键的参数是辗扩比，辗扩比是指辗扩前的壁厚除以辗扩后的壁厚，辗扩比是决定采用本发明工艺生产的轴承套圈力学性能非常关键的因素之一，辗扩比的大小决定着辗扩时铸件的原始铸态组织变形的程度，若辗扩比过小，则，辗扩时铸态组织的变形量就小，铸件中的铸态组织和轻微的铸造缺陷就不能够得到充分地改善和消除，将导致所加工的轴承套圈的力学性能达不到技术要求。
因此，采用本发明进行生产特大型轴承套圈毛坯时，辗扩比应大于2。
