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MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
milstd抽样计划培训目录第一部分抽样计划概述1.1 抽样计划的定义1.2 抽样计划的重要性1.3 抽样计划的作用1.4 抽样计划标准介绍第二部分抽样计划的基本原理2.1 抽样的基本概念2.2 抽样的原则2.3 抽样的方法2.4 抽样的步骤第三部分 Mil-Std-105E 抽样计划的详细介绍3.1 Mil-Std-105E 抽样计划的基本原理3.2 Mil-Std-105E 抽样计划的三种抽样计划3.3 Mil-Std-105E 抽样计划的特点3.4 Mil-Std-105E 抽样计划的应用范围第四部分抽样计划的培训与实施4.1 抽样计划的培训内容4.2 抽样计划的培训方法4.3 抽样计划的培训计划4.4 抽样计划的实施流程第五部分抽样计划的质量控制5.1 抽样计划的质量控制目标5.2 抽样计划的质量控制方法5.3 抽样计划的质量控制指标5.4 抽样计划的质量控制实践第六部分抽样计划的应用案例分析6.1 抽样计划的应用案例一6.2 抽样计划的应用案例二6.3 抽样计划的应用案例三6.4 抽样计划的应用案例结论第七部分抽样计划的总结与展望7.1 抽样计划的总结7.2 抽样计划的展望第一部分抽样计划概述1.1 抽样计划的定义抽样计划是指根据一定的统计原理和抽样方法，以抽取样本的方式对一个总体进行检查与评价的计划。
抽样计划通过对样本的检查和评价，来推断总体的品质水平。
抽样计划是一种有效的品质控制方法，可以帮助企业降低成本、提高效率，确保产品质量。
1.2 抽样计划的重要性在生产实践中，产品抽样检验是一种成本相对低、效率相对高的质量控制方法。
抽样计划可以帮助企业降低检验成本，提高检验效率，加快产品的流通速度。
同时，抽样计划可以避免把时间和精力浪费在对全部产品进行检验，提高质量检验的统计效力。
1.3 抽样计划的作用抽样计划主要用于对产品进行抽样检验，加快产品的流通速度，提高检验效率。
通过对样本的检查和评价，来推断总体的品质水平。
抽样标准mil-std-105e在质量管理领域，抽样检验是一种常见的质量控制方法。
而《抽样标准mil-std-105e》（MIL-STD-105E）则是美国军方制定的一项抽样标准，适用于生产和供应过程中的质量控制。
本文将对MIL-STD-105E进行详细介绍，并探讨其在质量管理中的应用。
MIL-STD-105E包括了三个抽样方案，单、双、多级抽样。
在实际应用中，选择合适的抽样方案对于保证产品质量至关重要。
单级抽样适用于产品批量较小的情况，而双级抽样则适用于产品批量较大的情况。
多级抽样则更加灵活，能够根据实际情况进行调整，适用范围更广。
在MIL-STD-105E中，抽样计划分为一般检验水平（GIL）和严格检验水平（SIL）。
一般检验水平适用于对产品质量要求较为宽松的情况，而严格检验水平则适用于对产品质量要求较高的情况。
根据实际情况选择合适的检验水平，能够有效控制产品质量，提高生产效率。
除了抽样方案和检验水平外，MIL-STD-105E还规定了接受抽样数（Ac）和拒绝抽样数（Re）的计算方法。
在进行抽样检验时，根据产品质量要求和生产情况，计算出合适的接受抽样数和拒绝抽样数，能够更加精确地判断产品质量是否符合要求。
MIL-STD-105E的应用不仅局限于军事领域，也适用于民用产品的质量控制。
在实际生产中，生产厂家可以根据自身需求对MIL-STD-105E进行调整和适用，以实现对产品质量的有效控制和管理。
总之，抽样标准MIL-STD-105E是一项重要的质量管理工具，在产品生产和供应过程中具有重要的应用价值。
通过合理选择抽样方案和检验水平，计算出合适的接受抽样数和拒绝抽样数，能够有效控制产品质量，提高生产效率，满足客户需求，是每个生产厂家都应该重视和应用的质量管理方法。
在实际生产中，生产厂家可以根据自身需求对MIL-STD-105E进行调整和适用，以实现对产品质量的有效控制和管理。
通过合理选择抽样方案和检验水平，计算出合适的接受抽样数和拒绝抽样数，能够有效控制产品质量，提高生产效率，满足客户需求，是每个生产厂家都应该重视和应用的质量管理方法。
MIL-STD-1916抽樣標準簡介盤天培、楊義明中山科學研究院一、前言：為強調製程品管與持續不斷改進之重要性，美軍於1996年推出新版的抽樣標準：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E 作為美軍採購時主要選用之抽樣標準。
本標準之目的在鼓勵供應商建立品質系統與使用有效的製程管制程序，以取代最終產品之抽樣方式，希望供應商遠離以AQL（Acceptable Quality Level）為主之抽樣計畫，而以預防性的品質制度代替之。
故本標準之願景在建立不合格件製程改進之制度，而非最終檢驗之品質水準。
MIL-STD-1916與MIL-STD-105E抽樣標準不同之處，主要有下列有幾點：1.抽樣計畫以單次抽樣（含加嚴、正常及減量）為主，刪除雙次與多次抽樣，抽樣以『0收1退』（ZBA，Zero BasedAcceptance）當做判定標準，強調不允許不良品之存在。
2.建立持續不斷改善之品質系統制度與善用多項品質改善工具。
3.以預防代替檢驗，在製程中執行統計製程品管（SPC，Statistical Process Control）。
4.於計數、計量及連續性抽樣作業均可適用（分別有三種抽樣表），不再像以往MIL-STD-105E僅限於計數值抽樣、MIL-STD-414僅限於計量值抽樣與MIL-STD-1235僅限於連續性抽樣（以上標準美軍均已廢止）。
5.把抽樣視為一種浪費的行為，如供應商可提出不同產品之接收計畫，如獲顧客同意後，則可按約定之接收方式辦理驗收。
-STD-1916強調供應商品質系統之建立，以預防為主，而MIL-STD-105E強調顧客之抽樣技術，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽樣標準，使用之查檢表上就有加嚴、正常及減量等對應查檢表數十個，在運用上並不是很方便，而MIL-STD-1916所使用之表格（含計數、計量及連續性抽樣），就只有4種，在使用之簡便性上，已有大大的改善。
For personal use only in study and research; not for commercial use M I L—S T D—105E抽样标准1、AQL是什么？AQL是指工厂按抽样检验方式实施检验，通常叫品质允收标准。
AQL：ACCEPTABLE QUALITY LEVEL品质允收标准最原是美国的军方标准：M I L—S T D—105D/E版次号序号标准军事2、抽样检验方式：从批次货中随机抽取一定数量的样本，经过外观检验、功能测试后，将结果与标准作比较，然后判定此批货是合格或不合格的方法就是抽样检验。
抽样检验的原理：3、抽样检验标准：●决定抽取样本数量和判定标准的数据表就是抽样检验标准；●MIL—STD—105D/E分别是最常用的两种抽样标准，见AQL表：ACCEPTABLE QUALITY LEVELS 品质允收水准AQL表内容解释如下：第一列是样品数据分类；第二列是一般检验水准：ⅠⅡⅢ；第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；第四列是赋予代号的抽取样本数量；以后各列是不同级别的QAL值；要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。
4、AQL使用步骤：1）确定要抽样的产品和抽样检验特性；2）确定检验级别，一般为“Ⅱ”级；3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”，或主要与次要均去“1.5”。
4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行与列的交汇处的字母；如：2000个产品，查的代码为“K”；5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个；6）检查125个样本，并对不良品分类；如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个；7）对比AQL表上基准进行判定；判定结果：因不良品数量小于Re的值，所以，该批产品判定合格；8）如果出现对应到箭头的情况，则沿着箭头的方向读取箭头所值的第一个“Ac、Re”值，然后由此值回查对应的检查样本值，以新查到的样本值为准，同时，原查到的样本值作废。
一、前言为强调过程品管与持续不断改良的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供给商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供给商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改良之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样〔含加严、正常及减量〕为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”〔ZBA Zero Based Acceptance〕当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管〔SPC〕。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用〔分别有三种抽样表〕，不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样〔以上标准美军均已废止〕。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供给商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、 MIL-STD-1916强调供给商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，防止接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格〔含计数、计量及连续性抽样〕，就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供给商满足顾客需求的责任，供给商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL-STD-1916抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
MIL — STD— 105E 抽样标准1、AQL 是什么？AQL 是指工厂按抽样检验方式实施检验，通常叫品质允收标准。
AQL ：ACCEPTABLE QUALITY LEVEL品质允收标准最原是美国的军方标准：M I L — ST D — 1 0 5 D / E版次号序号标准军事2、抽样检验方式：从批次货中随机抽取一定数量的样本，经过外观检验、功能测试后，将结果与标准作比较，然后判定此批货是合格或不合格的方法就是抽样检验。
抽样检验的原理：抽样良品批样本次品检验次品数﹥基准：拒收次品数≤基数：允收3、抽样检验标准：● 决定抽取样本数量和判定标准的数据表就是抽样检验标准；● MIL —STD—105D/E 分别是最常用的两种抽样标准，见AQL 表：ACCEPTABLE QUALITY LEVELS 品质允收水准MIL —STD—105E 样品数据分类普通检验单次抽样计划Single Sampling Plans for Normal InspectionSample Size Coed Letters 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10 0.15 0.25 0.40 0.65 1.0 1.5 2.5 4.0 6.5 10 样样本本代数Lot or batch size Ⅰ Ⅱ Ⅲ号量 Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re Ac Re2–8 A A B A 2 0 1 9–15 A B C B 3 0 116–25 B C D C 5 0 1 1 2D 8 0 1 1 2 2 326–50 C D E E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 51–90 C E F F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 91–150 D F G G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 151–280 E G H J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 281–500 F H J K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 501–1200 G J K L 200 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 M 315 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 221201–3200 H K L N 500 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 223201–10000 J L M P 800 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22210001–35000 K M N Q 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22R1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 200035001–150000 L N P ：用箭头下方第一个抽样标准，如果抽样数大于或等于批量数做100%检查；150001–500000 M P Q ：用箭头上方第一个抽样标准。
MIL-STD-1916 抽样标准简介一、前言为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。
本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。
三、定义•严重品质特性 Critical characteristic该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。
•关键不合格件 Critical nonconforming unit不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。
•主要品质特性 Major characteristic该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。
•主要不合格件 Major nonconforming unit符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
•次要品质特性 Minor characteristic该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。
•次要不合格件 Minor characteristic unit符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
•生产期间 Production interval在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。
•品质计划 Quality program产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。
•水准 Verification level顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。
四、一般需求1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。
该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。
应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。
3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC 等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。
4、判定标准及不合格处理：各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：① 计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。
② 连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。
5、抽样方法采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。
6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：① 对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。
② 确定不合格原因，执行适当的过程变更。
③ 执行正常、加严与减量检验的转换法则。
④ 各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。
7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动：① 不得运交且通知政府机构或顾客。
② 确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。
③ 维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求1、供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供应商持续不断品质改进的决心。
2、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。
3、品质系统的独立，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标：a) 影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b) 产品必须符合或超越顾客需求。
c) 强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d) 当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠正措施。
e) 使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程能力与产品品质。
f) 保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。
4、供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商可以达成：a)品质具有一致性，且执行完善的过程控制。
b)降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。
c)只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d)进行过程设计，在目标值下提高精密度。
e)具有不断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改善。
5、程改善可使用的手法a)利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。
b)过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。
c)过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的能力。
d)利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。
6、过程控制可使用的手法a)确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、量具、预防保养、目视检验等。
b)过程控制计划（Process control plan）必须包括SPC。
c)通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。
d)根据工作的需要，执行适宜的教育训练。
e)确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。
f)使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。
g)确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。
h)律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。
i)执行量测系统分析（MSA Measurement System Analysis），了解量仪具的变异量。
7、产品符合性可使用的手法包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如CPK、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。
六、如何进行抽样计划1抽样计划的步骤：① 根据品质要求指定不同等级之VL（共有7个等级）② 选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）③ 根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(Code Letter)。
④ 执行转换程序（正常、加严、减量）。
表 1 样本代字（CL ）对照表表 2 计数值抽样计划3、一般注意事项：①在合约或产品规格中指定VL ，一项VL 可使用在不同的品质特性。
表 1 的批量与VL 决定样本代字CL ，表2 计数值抽样、表3 计量值抽样与表4连续性抽样的VL 和CL 决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程度，抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。
②抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有其它规定，VL 值以正常检验为启始，加严检验的VL 在表2与表3的左边，减量检验则在右边，而表 4 的执行方式则较复杂，请参照表 4 附注说明。
每一项品质特性的抽样水准不能改变。
除非执行转换法则。
③正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的VL 在表 2 、 3 与 4 中执行抽样检验，转换法则的运作与纠正的结果无关，仅与初检的结果有关。
4 、各项抽样标准执行说明：①计数值抽样：正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表 2 所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良）则该批允收。
②计量值抽样：A 、正常、加严检验与减量检验的抽样计划如表3 所示，计量值抽样不能任意使用，它必须假设数据的来源（量测结果）是独立性的且符合常态分布，在相同条件下（CL 及VL ）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。
B 、计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之内，且符合表3 的K 法（不良率的估计）或F 法（过程变异量占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。
