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火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰－石膏法1. 引言火电厂燃煤引发空气污染问题，其中SO2是一种重要的污染物。
烟气脱硫工程是实现烟气净化的重要环节之一。
石灰石-石灰-石膏法是一种常用的烟气脱硫工艺，本文将介绍该工艺的技术规范。
2. 工程设计2.1 设计原则石灰石-石灰-石膏法的设计应遵循以下原则： - 实施烟气脱硫应考虑经济可行性和技术可实现性。
- 设计要满足环保要求，确保排放的烟气SO2浓度符合国家标准。
- 设计要合理安排设备布置，减少占地面积，以便节约土地资源。
2.2 设备选择石灰石-石灰-石膏法需要选择适当的设备，包括石灰石磨煤机、石膏磨煤机、浆液计量装置、循环泵等。
设备选择应综合考虑性能、稳定性、维护成本等因素。
2.3 工艺流程石灰石-石灰-石膏法的工艺流程一般包括以下步骤： 1. 进料：将石灰石和石膏送入磨煤机进行研磨，形成细粉。
2. 干式除尘：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉进入电除尘器进行干式除尘，收集大部分粉尘。
3. 湿式脱硫：将磨煤机产生的石灰石-石膏混合粉与烟气接触，进行化学反应，使SO2与石灰石反应生成石膏。
4. 液固分离：将湿法脱硫产生的石膏与废水进行分离，以便石膏的后续处理和废水的回用。
5. 输送与处理：将产生的石膏输送到石膏堆场进行储存或进一步处理，废水经处理后可以回用或排放。
2.4 工程布置考虑到石灰石-石灰-石膏法需要多个设备的配合操作，工程布置务必合理安排设备之间的距离和管道的连接。
同时，要保证设备的运维和维护空间。
3. 运行与维护3.1 操作规范为了保证石灰石-石灰-石膏法的正常运行，应遵循以下操作规范： - 各设备必须按照操作手册进行操作。
- 定期检查设备运行情况，及时处理异常情况。
- 对于生产过程中的重要指标，如石膏产量、废水浓度等，应进行监测记录，以便进行评估与分析。
3.2 维护保养定期维护保养是确保石灰石-石灰-石膏法持续高效运行的关键。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫原理及工艺流程摘要：文中主要对目前火力发电厂普遍使用的石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学反应原理及工艺流程进行了阐述。
为运行及检修提供理论基础。
关键词：火力发电厂石膏湿法烟气脱硫目前，我国的电力供应仍以燃煤的火力发电厂为主，并因此产生的大量SO2的排放而产生的酸雨对我国的生态环境造成了极大的危害，因此，减少SO2的排放是我国大气治理的一个重要方面。
当前，我国火力发电厂减少SO2排放主要采用的为烟气脱硫技术，其中石灰石—石膏湿法FGD技术由于最为成熟、可靠而被广泛采用。
一、石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺介绍石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺属于煤燃烧后脱硫，脱硫系统位于除尘器之后，脱硫过程在溶液中进行，脱硫剂及脱硫生成物均为湿态，脱硫过程的反应温度低于露点，故脱硫后的烟气一般需要经再加热后排出，或提高烟囱的防腐等级。
1 工艺流程介绍其工艺流程为：从锅炉出来的烟气首先经过电除尘器进行除尘，去除烟气中的大部分粉尘颗粒，经除尘后的烟气进入到吸收塔中，同时，浆液循环泵由吸收塔下部抽取浆液并提升到一定高度后，通过喷淋层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中。
在吸收塔内烟气向上流动，浆液向下流动，两种物料在吸收塔内进行逆流接触混合，此时，SO2与浆液中的碳酸钙相接触，在空气作用下进行化学反应，并最终形成石膏（CaSO4•2H2O）。
为保证有足量空气使亚硫酸根离子的充分氧化，还需设置氧化风机进行强制氧化。
整个过程中，吸收塔内浆液被循环泵连续不断的向上输送到喷淋层，浆液通过喷嘴喷出，在喷嘴的雾化作用下，气液两相物质充分混合。
每个循环泵与各自的喷淋层相连接，形成多层浆液喷嘴，根据锅炉烟气量及烟气含硫量开启相应的喷嘴层数。
随着烟气中SO2的不断被吸收，在吸收塔中不断的产生石膏，因此必须将石膏排出，以维持物料平衡，故在吸收塔底部设置石膏浆液泵，将二氧化硫与石灰石浆液反应生成的石膏浆液输送至石膏脱水系统，形成可被利用的工业石膏。
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂等工业领域中
排放含硫气体的治理。
其原理是利用石灰石（CaCO3）和水（H2O）反应生成石灰
水（Ca(OH)2），再将石灰水喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学
反应形成硫酸钙（CaSO3），达到脱除二氧化硫的目的。
下面将详细介绍石灰石湿
法脱硫的四个步骤。
第一步：石灰石磨碎
首先，将石灰石破碎成适当的颗粒大小，通常要求粒度均匀，以提高与烟气中
二氧化硫的接触面积，增加反应效率。
第二步：石灰石制浆
将破碎后的石灰石与水混合制成石灰水浆料，使其达到适当的浓度和粘度，以
便后续的喷射和混合过程中均匀分布。
第三步：石灰水喷射
将制成的石灰水浆料通过喷射器喷入烟气脱硫设备中，形成细小的石灰水颗粒，并与烟气中的二氧化硫接触反应，生成硫酸钙。
第四步：脱硫产物处理
经过湿法脱硫过程后，生成的硫酸钙沉淀将被收集，并进行进一步处理，通常
通过过滤、压滤、脱水等方法将硫酸钙固化成产品或废弃物，以便后续的处理和处置。
综上所述，石灰石湿法脱硫的原理主要包括将石灰石破碎、制浆，再喷射进入
烟气中进行反应生成硫酸钙，最终将脱硫产物处理的四个步骤。
这种方法可以有效地将燃煤电厂等工业烟气中的二氧化硫去除，减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
石灰石-石膏湿法脱硫系统运行操作规程第一节脱硫系统概述我公司脱硫系统采用强制氧化的石灰石──石膏湿法脱硫工艺，整套系统采用一炉一塔制，分别设置一座吸收塔，采用单回路开放式喷淋塔结构。
经电除尘处理后的烟气通过引风机及入口烟道后进入吸收塔的上升区，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气穿过吸收塔顶部的管束式除雾器（一体化除尘效果），除去烟气中的悬浮液滴，经过处理之后的净烟气SO2含量满足要求后经过净烟气挡板直接送入烟囱排入大气。
吸收塔反应池中的石灰石—石膏浆液，由浆液循环泵打至安装在塔顶部的三组喷淋层中（每台吸收塔配置3台循环泵，对应三层喷淋层）。
石灰石—石膏浆液沿喷淋塔下落过程中，与由侧面进气口进入吸收塔上升的烟气充分接触，使烟气中的SO2溶入水溶液中，并被其中的碱性介质中和，从而使烟气中的硫脱除，吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。
氧化风机将氧化空气鼓入吸收塔反应池与浆液中的亚硫酸盐发生反应，并最终生成石膏。
在反应池中，这些石膏从溶液中析出。
吸收塔设有2台石膏浆液排出泵（1运1备），持续地把吸收塔浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。
系统采用两级石膏脱水，第一级为石膏旋流器旋流浓缩离心式分离，第二级为真空皮带脱水机脱水，脱水后含水率小于10%的成品石膏送入石膏仓。
为了防止吸收塔及各浆液箱内的固体物沉积，吸收塔内安装了三台侧进式搅拌器；废水旋流器给料箱、石灰石浆液箱、事故浆液箱，滤液池、吸收区地坑、制备区地坑各安装了一台顶进式搅拌器。
系统不设增压风机、GGH换热器。
脱硫系统所产生的废水在脱硫岛内集中处理，水质符合国家标准后，排入脱硫废水处理系统。
1.1湿法脱硫（FGD）系统的组成本套湿法脱硫工艺系统主要包括以下几个子系统：·石灰石浆液制备系统：石灰石粉仓--石灰石浆液箱--石灰石浆液泵--吸收塔循环池。
·烟气系统: 电袋除尘器—引风机--原烟道--吸收塔--净烟道--烟囱。
石灰石石膏湿法脱硫工艺流程
《石灰石石膏湿法脱硫工艺流程》
石灰石石膏湿法脱硫工艺是一种常见的燃煤电厂脱硫设备。
它通过将石灰石和石膏溶解在水中，利用石膏吸收和固定煤烟中的二氧化硫，从而达到去除燃烧煤炭产生的二氧化硫的目的。
工艺流程主要包括石灰石破碎、制浆、搅拌、氧化、脱硫、絮凝、分离和结晶等主要环节。
首先，石灰石经过破碎、研磨后形成石灰石浆，然后与水混合搅拌，形成石灰石石膏浆。
在反应槽中，石膏浆与燃烧煤烟中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙，然后通过絮凝剂的作用，促使硫酸钙颗粒在反应槽中聚集形成絮体，并利用分离设备将絮体与反应槽内未反应的石灰石石膏浆分离。
最后，经过干燥和结晶处理，得到成品石膏。
整个工艺流程需要严格控制温度、pH值等参数，以确保工艺稳定运行，同时减少对环境的影响。
总的来说，石灰石石膏湿法脱硫工艺是一种有效的脱硫方法，能够有效地减少燃煤电厂排放的污染物，对保护环境起到重要作用。
但是在实际应用中，还需要根据具体情况对工艺流程进行优化和改进，以适应不同的工作条件和要求。
从电除尘器出来的烟气通过增压风机（BUF）进入换热器（GGH），烟气被冷却后进入吸收塔（Abs），并与石灰石浆液相混合。
浆液中的部分水份蒸发掉，烟气进一步冷却。
烟气经循环石灰石稀浆的洗涤，可将烟气中95%以上的硫脱除。
同时还能将烟气中近100%的氯化氢除去。
在吸收器的顶部，烟道气穿过除雾器(Me)，除去悬浮水滴。
离开吸收塔以后，在进入烟囱之前，烟气再次穿过换热器，进行升温。
吸收塔出口温度一般为50-70℃，这主要取决于燃烧的燃料类型。
烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规定下来。
在我国，有GGH的脱硫，烟囱的最低气温一般是80℃，无GGH的脱硫，其温度在50℃左右。
大部分脱硫烟道都配备有旁路挡板（正常情况下处于关闭状态）。
在紧急情况下或启动时，旁路挡板打开，以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置，直接排入烟囱。
石灰石—石膏稀浆从吸收塔沉淀槽中泵入安装在塔顶部的喷嘴集管中。
在石灰石—石膏稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟气接触。
烟气中的SO2溶入水溶液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的硫脱除。
石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧（空气中的氧）发生反应，并最终生成石膏，这些石膏在沉淀槽中从溶液中析出。
石膏稀浆由吸收塔沉淀槽中抽出，经浓缩、脱水和洗涤后先储存起来，然后再从当地运走。
典型石灰石-石膏湿法脱硫超低排放技术主要工艺流程1 pH 值物理分区双循环技术典型石灰石-石膏湿法 pH 值物理分区双循环脱硫主要工艺流程见图 1。
图 1 典型石灰石-石膏湿法pH 值物理分区双循环脱硫工艺流程石灰石-石膏湿法单塔双循环工艺是该类技术的典型代表，其特点是在吸收塔内喷淋层间加装浆液收集装置，并通过管道连接吸收塔外独立设置的循环浆液箱，实现下层喷淋一级循环浆液和上层喷淋二级循环浆液的物理隔离分区，并对上下两级循环浆液的 pH 值分别控制。
一级循环浆液 pH 值为 4.5~5.3，二级循环浆液 pH 值为 5.8~6.2。
二级循环浆液经旋流系统后部分返回，部分排至吸收塔内浆液池。
一、二级循环间加装烟气导流锥提高气流均布。
2 pH 值自然分区技术典型石灰石-石膏湿法 pH 值自然分区脱硫主要工艺流程见图 2。
图 2 典型石灰石-石膏湿法脱硫 pH 值自然分区脱硫工艺流程石灰石-石膏湿法单塔双区工艺是该类技术的典型代表，其特点是在吸收塔底部浆液池内加装分区隔离器和向下引射搅拌系统或类似装置，使密度较重的石灰石滞留在浆液池底层形成浆液 pH 值自然上下分区，循环泵抽取高 pH 值浆液进行喷淋吸收。
吸收塔浆液池内隔离器以上浆液 pH 值为 4.8~5.5，隔离器以下浆液 pH 值为 5.5~6.2。
喷淋区加装提效环、均流筛板以强化气液传质及烟气均布。
3 pH 值物理分区技术典型石灰石-石膏湿法 pH 值物理分区脱硫主要工艺流程见图 3。
图 3 典型 pH 值物理分区脱硫工艺流程石灰石-石膏湿法塔外浆液箱pH值分区工艺是该类技术的典型代表，其特点是在吸收塔外独立设置塔外浆液箱，通过管道与吸收塔相连，塔外与塔内的浆液分别对应一级、二级喷淋，实现了下层喷淋浆液和上层喷淋浆液的pH值物理分区。
吸收塔内浆液池的浆液pH值为5.2~5.8，塔外浆液箱的浆液pH值为5.6~6.2。
喷淋区加装均流筛板以强化气液传质及烟气均布。
石灰石石膏湿法脱硫工艺流程
石灰石石膏湿法脱硫是一种常用的脱硫工艺，可以有效减少燃煤等工业过程中产生的二氧化硫的排放。
下面是石灰石石膏湿法脱硫的一般工艺流程。
首先，需要将石灰石进行破碎、研磨，使其成为适合于湿法脱硫的颗粒物料。
然后，将破碎、研磨后的石灰石送入石灰石石膏湿法脱硫系统的石灰石浆液循环槽中。
接下来，通过给石灰石浆液循环槽注入适量的水和石灰石，维持槽内的循环悬浮液的浓度和PH值。
同时，将燃煤等工业过程中产生的二氧化硫排放到石灰石浆液循环槽中，使其与循环悬浮液中的石灰石发生反应。
随后，通过搅拌槽的搅拌作用，使石灰石与二氧化硫充分接触和反应。
在反应过程中，二氧化硫会与石灰石中的氢氧根阴离子反应生成硫酸，从而将二氧化硫转化为硫酸，进一步将其转化为石膏。
反应完成后，将反应产生的石膏从石灰石浆液中分离出来。
通常使用一台或多台脱水机，对悬浮液中的石膏进行脱水处理。
脱水机通过离心力和过滤器将悬浮液中的水分去除，得到湿度较低的石膏。
最后，将脱水后的石膏进行热风干燥处理，除去残余的水分。
这样，就得到了干燥、粉状的石膏产品。
干燥后的石膏可以用于建材工业中的石膏板、石膏粉等材料的生产，也可以用于土
壤改良等其他行业的应用。
总的来说，石灰石石膏湿法脱硫工艺流程包括石灰石破碎研磨、石灰石浆液循环槽注入、反应搅拌、石膏脱水和干燥等步骤。
通过这些步骤，可以将燃煤等工业过程中产生的二氧化硫有效转化为石膏，达到脱硫减排的目的。
石灰石法脱硫工艺流程1. 概述石灰石法脱硫是目前广泛应用于工业领域的一种脱硫方法。
该工艺利用石灰石和二氧化硫（SO2）进行反应，生成石膏和二氧化碳（CO2），从而达到去除废气中二氧化硫的目的。
本文将详细介绍石灰石法脱硫的步骤和流程。
2. 工艺流程石灰石法脱硫主要包括以下几个步骤：原料准备、干法或湿法喷射吸收、产物处理以及废水处理。
下面将逐一介绍每个步骤的具体操作。
2.1 原料准备首先需要准备好所需的原料，包括石灰石、水和二氧化硫。
其中，高纯度的石灰石是必需的，其含量应达到90%以上。
水用于稀释和溶解反应中生成的产物，而二氧化硫则是待处理废气中主要含有的污染物。
2.2 干法或湿法喷射吸收石灰石法脱硫可以采用干法或湿法喷射吸收的方式进行。
下面将分别介绍两种方式的操作步骤。
2.2.1 干法喷射吸收干法喷射吸收是指将粉末状的石灰石直接喷入废气中，通过干法反应去除二氧化硫。
具体步骤如下： - 将石灰石粉末通过输送设备送入喷射器。
- 调节喷射器的进料速度和角度，使其与废气充分接触。
- 废气中的二氧化硫与石灰石发生反应生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化碳。
- 通过除尘设备将固体产物（CaSO4）从废气中分离。
2.2.2 湿法喷射吸收湿法喷射吸收是指将制成浆状的石灰石溶液喷入废气中，通过湿法反应去除二氧化硫。
具体步骤如下： - 将石灰石加水搅拌制成浆状溶液。
- 将溶液送入喷射器，通过喷嘴将其喷入废气中。
- 废气中的二氧化硫与石灰石溶液发生反应生成硫酸钙和水。
- 通过除尘设备将固体产物（CaSO4）从废气中分离。
2.3 产物处理产物处理是指对干法或湿法喷射吸收后得到的固体产物进行处理。
主要包括固液分离、干燥和脱水等步骤。
具体操作如下： - 将含有硫酸钙的溶液通过过滤或离心机进行固液分离。
- 将分离得到的固体产物进行干燥，去除多余水分。
- 对干燥后的产物进行脱水处理，使其达到一定的含水率要求。
2.4 废水处理废水处理是指对湿法喷射吸收过程中形成的含有二氧化硫和碱性物质的废水进行处理。
第一部分石灰石—石膏法湿法脱硫装置的运行第一章脱硫系统概述第一节安全规程第1条本运行规程必须与国家有关部门和行业、主管部门及本企业颁布实行的通用安全规程、安全指南、国家学会指南、工人自身安全规程和通用事故预防法规结合起来使用。
第2条必须遵守有关防止空气污染的各项法律、法令和技术说明、以及防止噪音和保护水质的各项措施。
第3条一旦出现本运行规程始料不及的运行故障和装置故障时，运行人员必须像专家一样熟练的采取行动，以防止可能出现的损坏。
第4条在装置运行期间要遵守装置专用运行说明，同时必须遵守运行说明中包含的各种规则。
第5条本运行规程要求运行人员认真仔细地观察烟气脱硫装置的各个程序，以便识别发生的各种异变并做出正确的判断，必要时排除异常情况。
第6条新运行人员通过本运行规程的学习，力争尽快精通本脱硫装置的运行、维护等工作。
通过充分地和协调一致的应用本运行规程中的信息，应当达到以下几点：1装置达到最大的可能利用率；2不延迟验收烟气；3最大限度地减少烟囱上游已处理烟气中的污染物；4由于对装置进行预防性巡回检察，因而能确定在最佳时间进行维修工作；5能确保对人员和装置的保护。
第7条启动调试已排空的系统(系统排空等)期间需要特别熟练的动作，以避免由于干运行，气穴现象和水锤而可能造成的损坏。
在装置或其部件按计划长期停止运行时，尤其是浆液输送管路，必须特别注意要完全排空并进行充分的冲洗。
第8条在检修关闭的槽罐和烟道之前和期间，必须检查防漏烟气的密封件；并要保证能充分的排空。
要严格遵守有关的槽灌和狭小室内工作的指南（有中毒危险！！）。
第9条遵守意外事故预防规则；熟练操作装置；在处理化学物质时遵守涉及有损健康的运行说明；一旦发生火灾时的行为准则和灭火器的使用。
第10条安排和维持好各项设施，满足现有的各项规定，并尽可能地消除和/或防止可能出现的危险；第11条运行人员应遵守规定的各种规程；运行人员必须使用人身防护设备。
第12条为了“按技术要求运行本装置”，要求只允许经过认可的、受过培训的人员从事本装置的运行。
多装置运行期间的各项责任必须明确界定，以避免使人身和装置安全方面的权限出现混乱不清。
对“按技术要求运行装置”来说；具有同样重要性的是，要使装置在技术设计极限范围内运行。
第二节工艺设计原始数据1、2号煤粉炉相关参数第三节简介第1条根据批复的环境影响评价报告，2×130t/h煤粉锅炉必须进行烟气脱硫，设计煤种条件下的脱硫效率必须≥90%，以满足环保要求。
根据烟气脱硫效率及该电厂实际情况，烟气脱硫工艺采用石灰石—石膏湿法、二炉一塔脱硫装置，脱硫效率保证值≥90%。
第2条吸收塔制备系统采用直接外购石灰石粉方案，设110立方米容量钢制粉仓1座，满足按燃烧设计煤种时2台锅炉在BMCR工况下所需3天石灰石量。
第3条本脱硫装置不设烟气换热器。
脱硫后净烟气的加热采用空气预热器来的热空气进行混合加热，混合后烟气温度为＞70℃。
第4条本装置设置一套真空皮带脱水机系统，容量按处理燃烧设计煤种时2台锅炉在BMCR工矿下石膏排放量的120%设计。
第5条脱硫装置不单独设变压器。
脱硫监视与控制与除尘、除灰一起合用电控楼。
本脱硫系统控制单独设一套DCS系统。
脱硫系统的保安电源也不单独设置，分别从机组保安电源直接提供。
第四节吸收塔系统第1条烟气由吸收塔的下部进入吸收塔，烟气向上流动。
洗涤液借助循环泵经循环浆液管道和喷淋层进入吸收塔的上部，浆液通过雾化喷嘴形成规定直径范围的小液滴，并在重力作用下洒落到吸收塔的循环氧化反应槽。
这些小液滴在下降的过程中吸收烟气中的酸性组分，如SO2，SO3，HF和HCl等。
同时，而烟气经过吸收塔的过程中，循环浆液中的水分大量蒸发，塔出口烟气中的水蒸气达到饱和状态，热的原烟气则被冷却到绝热饱和温度。
第2条在吸收塔喷淋层的上方，设有两级除雾器，以分离烟气向上流动夹带的浆液液滴。
分离出的液滴靠重力直接返回吸收塔。
浆液液滴容易附着在除雾器叶片上，必须对除雾器叶片定时进行冲洗，以保证除雾器烟气通道畅通。
同时，除雾器冲洗水补供给了烟气蒸发带走的大部分水。
第3条必须不断地向吸收塔系统添加新鲜的石灰石浆液，以补充吸收反应消耗的石灰石。
同时产生的副产物（主要为石膏）也必须排出，以控制吸收浆液固体物的浓度。
第五节吸收塔的三个区段：第1条洗涤段在本区段内一些酸性组分，主要是SO2和SO3将被吸收并溶解于浆液的水中，使吸收产物SO2变成亚硫酸盐HSO32-，进而氧化成SO42-，随后再与石灰石反应变成石膏。
第2条循环氧化反应槽循环氧化反应槽的用途是：氧化亚硫酸盐，使其成为硫酸盐溶解新石灰石是硫酸盐与溶解的石灰石反应生成石膏石膏结晶长大第3条气区1在吸收塔的上部烟气直接通过两级除雾器，以便使小滴雾沫减少到最低限度。
清洗除雾器的冲洗程序是按下列方法计算，即吸收塔的需水量由冲洗水供送，以保证吸收塔液位稳定。
2浆液在循环氧化反应槽中的滞留时间适于形成良好的石膏结晶体（CaSO4·2H2O）。
为保持吸收塔浆液的浓度范围，吸收塔中的浆液将由石膏排出泵送到石膏水力旋流器分离器中，在此产生浓缩的石膏浆（水分为40%~60%，主要由相对较粗的石膏晶体组成）。
这种浓缩浆最后由真空皮带脱水机脱水，使石膏水份降到15%以下。
脱水石膏储存在石膏堆料间中，最后用汽车运走。
3由石膏水力旋流分离器上部溢出的稀浆液约含有3%的固体物，稀浆液中的固体中主要由细颗粒的石膏和石灰石结颗粒构成。
溢流液借助泵返回到吸收塔。
返回的稀浆液中的石灰石进一步溶解，而细小石膏晶体将进一步成长。
4每个循环氧化反应槽设有3台侧进式螺旋桨搅拌器。
在搅拌器和浆液不断的循环作用下，浆液中的固体物在吸收塔中处在悬浮状态，避免了固体物的沉淀，否则石膏会沉淀并堵塞管道。
第六节氧化空气系统氧化空气由罗茨风机供送。
借助罗茨风机并通过每个搅拌器前面的喷枪将氧化空气输送到吸收塔的氧化槽内。
这样送入的氧化空气将会很好地分配于浆液中，将亚硫酸盐氧化成硫酸盐。
第七节烟气加热系统在洗涤过程中烟气将被水饱和并被冷却到绝热饱和温度。
烟气在进入现有的烟囱以前必须进行加热，以防止烟囱内形成凝结水。
冷烟气与锅炉房空预热器来的热空气混合加热到＞70℃，然后加入烟囱排放。
第八节脱硫烟气增压（锅炉引风机）为了弥补烟气通过脱硫装置（主要是吸收塔和烟道）而造成的额外烟气压力损失，必须对烟气进行增压。
本脱硫装置不设独立的脱硫增压风机，脱硫装置的烟气阻力由锅炉引风机克服。
由于在烟气通过脱硫装置和通过烟道旁路两种工况下，烟气系统的阻力变化较大（相差约1200Pa），因此，在脱硫系统切换运行时，锅炉引风机必须具有良好的压力调节措施。
本工程锅炉引风机采用电机调频调速方式，以争取锅炉引风机在各工况下的高效率运行。
第九节烟道系统第1条烟气脱硫装置将于1和2号锅炉通向烟囱的主烟道相连接，主烟道上设一个烟气旁路挡板，烟气脱硫装置配有单独的烟道系统，该系统包括：第2条未处理气烟道，该烟道由带有未处理气挡板(入口挡板)的主烟道开始，一直到吸收塔入口为止。
脱硫烟气接入口在旁路挡板上游。
第3条已处理气烟道，由吸收塔出口开始返回到旁路挡板后下游主烟道。
第4条烟道进行了适当的防腐蚀保护。
第5条烟道挡板为双层百叶窗式挡板，具有较高的气密性要求，同时可向入口挡板和旁路挡板供送密封气，以达到挡板两侧介质的彻底隔绝。
第十节石膏脱水系统第1条脱硫过程的副产品是石膏。
石膏晶体包含在吸收塔内的浆液中，奖掖主要由各种盐的混合物（MgSO4,CaCl2），石膏粒子，石灰石粒子，CaF2和灰渣粒子组成。
石膏从吸收塔内排出并脱水的目的是维持吸收塔内的浆液浓度在合适的范围。
第2条石膏脱水将分两级进行：一级分离脱水将借助石膏水力旋流分离器完成，二级脱水采用真空皮带脱水机完成。
第3条由石膏排出泵将浆液由吸收塔浆液槽吸送至石膏水力旋流器。
水力旋流器溢流液的主要部分含有较细小的固体粒子（精石膏粒子，新石灰石，石灰石的可溶性杂质和飞灰），这部分将借助重力进入石膏稀浆箱，在由石膏稀浆返回泵送回吸收塔。
第4条水力旋流器的底流主要含有粗石膏粒子，底流浆液质量浓度为40%~60%，将直接送入真空皮带水机脱水。
第5条石膏浓浆液通过皮带机上的受料装置均匀分布在滤布上，并形成规定厚度的石膏层，以保证恒定的参数和脱水性能。
滤布上的这层石膏将依靠在滤布下侧造成的真空负压来脱水。
真空皮带脱水系统的真空度由真空泵保证。
第6条为了生产可上市销售的石膏，需要使石膏中的氯化物含量保持在一定极限量以下。
因此，在脱水过程中要用新鲜水清洗真空皮带脱水机的饼状产品，以便将氯化物含量减少到要求的水平。
由真空皮带脱水机排出的含有＜15%水分（按重量计）的石膏将直接落入石膏堆料间。
第7条借助真空皮带脱水机滤液分离器将滤液与气相分离，分离后的滤液汇集于滤液箱(废水箱)内，并由滤液泵(废水排放泵)将一部分滤液送出脱硫岛，另一部分滤液送入稀浆箱回用。
第十一节吸收剂制备系统第1条直接外购的石灰石粉用粉罐车运至脱硫现场。
粉罐车自带空压机用于卸料。
脱硫现场设一钢制石灰石粉仓，按3天用量考虑。
石灰石粉通过仓底给料机进入制浆池，配合含固量约为15～25%的石灰石浆液，在通过石灰石浆液泵送到脱硫吸收塔。
第2条本系统具有石灰石浆液浓度测量及调节功能，是浆液浓度控制在合适的范围内。
第十二节工艺水系统第1条工艺水供应由业主负责送至场界内。
送来的水储存在工艺水箱内。
提供的水泵可确保水供应安全。
第2条工艺水完全耗用于烟气脱硫过程。
第3条直接取自于业主工艺水管道的工艺水用于下列设备的机械密封冷却水：循环泵、吸收塔搅拌机、排浆泵、事故返回泵、加浆泵、稀浆返回泵；冷却水出水排至地坑，进入脱硫系统回用，详见附冷却水管路图。
第4条在脱硫系统投入前，必须先开启需运转设备的冷却水，系统运行或停运过程中，绝对不能关闭正在运转设备的冷却水。
第5条必须保持工艺水的不间断供应，否则整套脱硫系统必须先期退出停用。
第6条工艺水系统未考虑用其他目的的供水量，例如消防，清洗建筑物等用水。
第十三节排空系统第1条排空系统由事故浆液池、吸收塔地坑、冲洗系统构成。
在烟气脱硫装置正常运行期间，管道和泵内的浆液以及冲洗水都集存在相应区段内，泵和管道在停机后都应进行清洗。
吸收塔、各类浆液箱（池）等容器内的浆液最终可排入事故浆液池。
事故池内的存料将用事故泵吸送回吸收塔。
第2条脱硫装置使用后，洗涤系统的冲洗和排水系统各部件之间的连接管网的冲洗都将由人工来完成。
其所以未考虑自动冲洗的原因是在实际应用中冲洗的次数是很有限的。
第十四节脱硫装置启动和停机第1条烟气脱硫装置启动和停机时考虑初始条件和理想的最终条件都是非常重要的。
这里要考虑以下情况：1启动——短期静止备用（数小时）以后——数日静止备用（数天）以后——长期静止备用以后2停机——短期静止备用——数日静止备用——长期静止备用3设定启动和停机都是指整个烟气脱硫装置，而并不是仅仅指吸收塔。
