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电动汽车动力电池冷却系统的设计与优化随着人们对环境保护与可持续发展的重视，电动汽车作为一种清洁、高效的交通工具，正逐渐成为人们关注的焦点。
动力电池作为电动汽车的核心部件之一，其性能和寿命直接影响着电动汽车的使用体验和经济效益。
而动力电池的工作温度是影响其性能和寿命的重要因素之一。
因此，设计一个有效的动力电池冷却系统非常重要。
动力电池在工作过程中会产生大量的热量，如果不能及时降温，不仅会影响电池的寿命，还会引发安全隐患。
因此，电动汽车动力电池冷却系统的设计与优化显得至关重要。
本文将从两个方面进行讨论：动力电池冷却系统的设计和冷却系统的优化。
一、动力电池冷却系统的设计1. 冷却系统的类型目前，常见的动力电池冷却系统包括液冷系统和空气冷却系统。
液冷系统采用导热介质循环冷却电池，并通过冷却器将热量散发到空气中。
空气冷却系统则是通过风扇将冷却空气吹入电池组，从而降低电池的温度。
根据不同的应用场景和需求，可以选择合适的冷却系统。
2. 冷却介质的选择冷却系统的介质是影响系统性能和效果的重要因素。
传统的液冷系统通常使用水作为导热介质，但水的密度较大，导致冷却系统的重量增加。
近年来，一些新型的液态介质，如乙二醇和液态金属，逐渐应用在电动汽车中。
这些介质具有较高的导热性能和较低的密度，可以提高冷却系统的效率。
3. 冷却系统的结构冷却系统的结构设计需要兼顾热量传递效果和系统的安全性。
一种常见的设计是将电池组分成若干小单元，每个单元配备一个独立的冷却模块。
这样可以提高散热效率，同时在某个单元发生故障时不会对整个电池组造成影响。
此外，还可以在冷却系统中加入温度传感器和控制装置，实现智能化的温度控制。
二、冷却系统的优化1. 优化冷却介质的流动路径冷却介质的流动路径对冷却效果有很大的影响。
通常情况下，冷却介质应该能够充分覆盖电池的所有部分，特别是热点区域。
通过合理设计冷却流道和散热片，可以增加冷却介质与电池之间的接触面积，最大限度地提高热量传递效果。
新能源汽车的冷却系统设计与优化随着环境意识的增强和能源紧缺问题的日益突出，新能源汽车成为了聚焦的热点。
作为新能源汽车的重要组成部分，冷却系统的设计与优化也显得尤为重要。
本文旨在探讨新能源汽车冷却系统设计的关键问题，以及如何进行优化，提高汽车的性能和效率。
一、冷却系统设计的关键问题新能源汽车的冷却系统设计需要考虑以下几个关键问题：1. 散热效果：散热是冷却系统设计的基本要求之一。
对于纯电动汽车而言，电池组和电动机是主要产生热量的部件，因此需要设计合理的散热系统来有效降低温度，确保电池和电动机的正常工作。
而对于混合动力汽车来说，发动机的散热效果也需要被充分考虑。
2. 能耗问题：冷却系统的运行也会消耗一定的能源，因此如何降低冷却系统的能耗成为一个需要解决的问题。
可以通过优化冷却系统组件的材料和结构，提高传热效率，减少能耗。
3. 系统集成：新能源汽车的冷却系统需与其他系统进行紧密集成，以确保整个汽车的正常运行。
因此，在冷却系统设计时需要考虑与其他系统的协调性，减少冲突和干扰。
二、冷却系统优化的方法为了提高冷却系统的性能和效率，可以从以下几个方面进行优化：1. 材料和结构优化：选择合适的材料可以提高系统的传热效率，例如使用导热性能好的材料作为散热器的材料，减少热能损失。
另外，对冷却系统的结构进行优化，如增加散热器的散热面积，改进传热管路的流线型设计等，也有助于提高总体的散热效果。
2. 流体介质的选择：流体是冷却系统中起着传热媒介的关键作用，因此选择合适的流体介质对系统的性能有重要影响。
比如，在纯电动汽车的冷却系统中，常用的流体介质包括水和聚乙二醇等，在选择时需要考虑其导热性能、热稳定性和环保性等方面。
3. 制冷控制策略的优化：合理的制冷控制策略可以提高冷却系统的效率和能耗。
例如，根据车辆的实际工况和热负荷变化，采用智能化的制冷控制系统，动态地调节冷却系统的运行参数，实现能耗的最小化。
4. 系统集成优化：为了减少汽车不同系统之间的干扰和冲突，需要对冷却系统的集成进行优化。
新能源汽车冷却系统设计随着世界能源和环境保护问题的不断升级，新能源汽车逐渐成为了人们选择出行的新标准。
而冷却系统便是新能源汽车中一个不可或缺的部分，也是设计中需要重点关注的部分。
在新能源汽车的冷却系统设计中，需要考虑到传统汽车冷却系统设计中的种种问题，并综合考虑新能源汽车特有的因素，才能确保汽车高效、安全、环保地运行。
本文将就新能源汽车冷却系统的设计要点进行探讨。
一、冷却系统设计原则在新能源汽车的冷却系统设计中，需要遵循以下五大原则：1. 安全性原则冷却系统应具备防漏、防爆、防冻等特性，从而确保行车中的安全性。
2. 效率性原则冷却系统的设计应尽可能地提高制冷效率，才能满足日常使用时的需求。
3. 节能性原则冷却系统的设计原则应兼顾节能保护环境，尽可能地减少能源的消耗。
4. 全面性原则冷却系统应考虑车辆各个方面的换热需求，满足整车的热平衡需求。
5. 维护性原则冷却系统应尽可能地减少维护方面的成本和时间，方便用户使用和维修。
二、冷却系统设计要点在设计冷却系统时，需要考虑以下四个方面的因素：1. 散热制冷系统在设计散热制冷系统时，需要充分解决传统汽车冷却系统可能存在的漏洞。
新能源汽车在调节温度的时候，要使用额外的冷却系统，这个系统就应该在设计时能够承受循环时的高压和高温。
2. 循环系统在设计循环系统时，需要考虑到整车的运行情况和车型的需求。
特别是在电动汽车运行时，能量的消耗要考虑到循环系统的负载，不应该将整辆车的行车压力全部交给循环系统。
3. 温控系统在设计温控系统时，需要合理控制整车内的温度，从而保证行驶中的舒适度。
同时，在设计温控系统时，需要考虑到发动机（电动机）和驱动系统所在的位置、散热部位以及散热实效等因素，确保车辆在不同的运行情况下，都能自动适应温度变化。
4. 保护系统在设计保护系统时，需要考虑到车辆使用中的一些可能存在的异常情况，如汽车超载、道路情况、高温环境等因素。
设计保护系统的目的是能够在出现异常情况的时候，自动保护车辆不受损害。
电动汽车电池冷却系统的优化设计电动汽车电池冷却系统的优化设计电动汽车的电池是其核心部件之一，其性能和寿命直接影响整车的使用体验和使用时间。
在电池使用过程中，由于高能量密度的电池充电和放电，会产生大量的热量，如果不能及时有效地将其散发出去，就会导致电池温度过高，影响电池的安全性和寿命。
因此，优化电动汽车电池冷却系统至关重要。
下面是一步步思考的优化设计方案。
第一步：分析电动汽车电池冷却系统的需求首先，我们需要了解电动汽车电池冷却系统的需求。
电池冷却系统的主要目标是确保电池的温度在合理的范围内，以提高电池的寿命和安全性。
因此，我们需要考虑以下几个方面的需求：1. 正常工作温度范围：确定电池的最佳工作温度范围，以确保电池性能的最佳表现。
2. 散热效率：设计有效的散热系统，能够迅速将电池产生的热量散发出去，保持电池温度的稳定。
3. 能耗控制：确保冷却系统的能耗尽可能低，以提高电池的续航里程。
第二步：选择合适的冷却方式根据电池冷却的需求，我们可以选择合适的冷却方式。
目前常用的冷却方式有液冷和空气冷却两种。
液冷可以通过循环冷却剂将电池热量带走，具有较高的散热效率，但需要较复杂的管道和泵系统。
而空气冷却则通过风扇将电池表面的热量带走，相对简单但散热效率较低。
根据电动汽车的具体需求和成本考虑，选择适合的冷却方式。
第三步：设计合理的散热结构在选择好冷却方式后，需要设计合理的散热结构。
对于液冷系统，需要设计散热器、冷却管路和泵等部件，以确保冷却剂的流动和热量的散发。
对于空气冷却系统，需要设计风扇和散热片等部件，以提高散热效率。
在设计过程中，需要考虑散热面积、流体流动速度和散热材料的选择等因素，以最大限度地提高散热效果。
第四步：优化控制策略冷却系统的控制策略对于优化设计至关重要。
可以采用温度传感器实时监测电池的温度，根据温度的变化调整冷却系统的工作状态。
当电池温度过高时，可以加大冷却系统的散热功率，以快速降低电池温度；当电池温度处于正常范围时，可以降低冷却系统的功率，以降低能耗。
新能源汽车电池冷却系统设计与优化随着环保事业的兴起和汽车行业的不断发展，新能源汽车已经成为了汽车产业的热点之一，其中电动汽车更是吸引了众多的关注。
在电动汽车中，电池是最核心的零件之一，而电池的冷却系统又是电池保持优良性能的关键所在。
本文将从新能源汽车电池冷却系统的角度，探讨电池冷却系统的设计与优化。
1. 电池冷却系统的重要性电动汽车主要依靠电池来储存电能，提供动力。
在电池工作时，会产生大量的热量，一旦电池温度过高，不仅会降低电池寿命，甚至会引起火灾等严重事故。
因此，电池冷却系统被认为是电动汽车的核心保障。
2. 电池冷却系统的原理电池冷却系统主要有两种工作原理，一种是空气冷却，另一种是液体冷却。
空气冷却方式通常是通过车体内部气流将电池产生的热量带走，而液体冷却方式则是通过散热器将液体循环进入电池内部，达到冷却效果。
在新能源汽车中，由于电池所产生的热量巨大，通常采用液体冷却的方式进行散热。
3. 电池冷却系统的设计要点首先，为了确保电池散热效果最优，冷却系统设计的散热器必须要在电池指定温度下保证散热的最大功率。
其次，电池冷却系统的设计要充分考虑到电池的体积和外形，使得冷却系统可以精确地贴合电池的外形，避免产生电池中心温度不均和温度过高的情况。
最后，冷却系统的结构必须要实现压力平衡以避免冷却液泄漏，同时也需要具备结构可靠、易于维护等特点。
4. 电池冷却系统的优化建议为了优化电池冷却系统的设计，可以从以下几个方面入手：首先，合理选择冷却流体，以匹配电动汽车内部环境的温度范围。
其次，优化散热器的设计，减少电池内部温度的不均匀情况。
第三，通过加入热量传递器件，提高液体循环速度，进一步提高散热效率。
另外，合理地增加冷却系统的管路长度以及降低管路的压力损失，可以进一步提高冷却系统的效率。
5. 总结综上所述，电池冷却系统设计与优化是新能源汽车电池的核心保障，其设计有许多关键点。
只有合理地设计出电池冷却系统并不断优化，才能保持电池的最佳性能，达到电池寿命最大化和安全性能的最佳效果。
新能源汽车冷却系统设计及优化技术研究随着环境污染和能源危机的日益严重，新能源汽车作为替代传统燃油车辆的重要选择，其发展受到了广泛的关注。
而新能源汽车的核心技术之一就是冷却系统的设计和优化。
冷却系统是保证新能源汽车稳定运行的关键部件，其性能会直接影响车辆的续航里程、功率输出和寿命。
新能源汽车冷却系统的基本原理是利用冷却剂对电池组、电机和控制器等关键部件进行冷却，以保持它们在适宜温度范围内工作。
同时，冷却系统还要能够在极端环境下提供足够的冷却能力，确保车辆的正常运行。
因此，设计高效的冷却系统是新能源汽车研发过程中的重要任务。
新能源汽车冷却系统的设计首先要考虑的是系统的稳定性和可靠性。
新能源汽车使用的是高能量密度的电池，其对温度的敏感度非常高。
过高的温度会导致电池性能下降、寿命缩短甚至引发安全事故。
因此，冷却系统需要能够及时、准确地控制电池组的温度，避免过热或过低。
其次，冷却系统还需要考虑能耗和能源利用率的问题。
冷却系统会消耗一定的能量，因此需要设计出低功耗、高效能的系统。
例如，可以采用电驱动的风扇和泵来替代传统的机械驱动装置，以减少能源消耗并提高系统的效率。
此外，还可以通过优化散热器的设计和采用高导热材料，提高冷却效果，减少系统的负荷。
同时，冷却系统的布局和结构也需要精心设计，以确保冷却剂能够充分覆盖到每个关键部件的散热表面。
一般来说，冷却系统采用的是循环冷却的方式，即冷却剂在组件间流通，带走热量。
设计合理的管路和散热器布局可以有效地降低冷却剂的压力损失和流量阻力，提高系统的冷却效果。
除了系统的设计，冷却系统的优化技术也是研究的重点之一。
优化技术旨在提高冷却系统的效率和性能，降低能耗和成本。
其中，数值模拟和仿真是一种常用的优化方法，可以对系统的流场、温度场等进行模拟和预测，根据结果进行优化设计。
此外，还可以借助先进的传感器技术和智能控制算法，实时监测和调节冷却系统的运行状态，提高系统的响应和控制能力。
纯电动汽车冷却方案
1. 电池冷却，纯电动汽车的电池是其最重要的组成部分之一，
因此需要有效的冷却系统来确保电池在适当的温度范围内工作。
一
种常见的冷却方案是采用液冷系统，通过循环冷却液来吸收电池产
生的热量，并将其带走。
另一种方案是采用空气冷却系统，通过在
电池周围引入冷空气来降低温度。
2. 电机冷却，电动汽车的电机也需要冷却以保持正常工作温度。
通常采用液冷系统，类似于传统汽车的发动机冷却系统，通过循环
冷却液来吸收电机产生的热量，并将其散发出去。
这有助于提高电
机的效率和寿命。
3. 整车冷却，除了电池和电机，纯电动汽车还需要对整车的其
他部件进行冷却，如电子设备、电气系统等。
这可以通过设计良好
的空气流动系统和散热器来实现，确保整车在高温环境下也能保持
正常运行。
4. 温控系统，除了冷却系统外，纯电动汽车还需要配备温控系统，以确保各个部件在不同工况下都能保持在合适的温度范围内。
这可以通过传感器和控制系统来实现，及时调节冷却系统的工作状
态。
5. 节能与环保，在设计纯电动汽车的冷却方案时，还需要考虑节能和环保因素。
例如，采用高效的冷却系统和材料，减少能耗和排放，以及对冷却液的循环利用等方面的考虑。
总的来说，纯电动汽车的冷却方案涉及到电池、电机、整车和温控系统等多个方面，需要综合考虑能效、性能和环保等因素，以确保整车在各种工况下都能保持稳定的工作温度，从而提高整车的可靠性和性能。
高性能电动汽车动力电池冷却系统的设计与实现随着电动汽车的普及，动力电池冷却系统的设计与实现变得至关重要。
高性能电动汽车需要能够提供持续、高功率的电池系统，而冷却系统在这一过程中起到了关键的作用。
本文将探讨高性能电动汽车动力电池冷却系统的设计原理和实现方法。
一、动力电池冷却系统的基本原理动力电池冷却系统的设计基于以下几个基本原理：1. 热传导：动力电池在高功率运行时会产生大量的热量，如果无法及时进行散热，电池温度会升高，从而影响电池性能和寿命。
因此，热传导是冷却系统最基本的原理之一。
2. 流体力学：冷却系统需要通过循环流体实现热量的传递与散发。
流体的流动和传热性能对冷却系统的效果有着重要的影响。
3. 温度控制：动力电池的工作温度应处于一个较低且稳定的范围内，以确保电池的性能和寿命。
冷却系统需要对动力电池的温度进行实时监测和控制。
二、冷却系统的设计要点针对高性能电动汽车，冷却系统的设计需要考虑以下几个要点：1. 散热介质的选择：散热介质主要有液冷和气冷两种方式。
对于高性能电动汽车，液冷系统更为常用。
在液冷系统中，冷却介质通常是水或者水和醇的混合物。
2. 散热器的设计：散热器是冷却系统中的关键组件，其设计应考虑到散热效果、压降和体积重量等因素。
同时，散热器材质的选择也很重要，一般采用具有良好导热性能和耐腐蚀性的铝合金。
3. 循环水泵的选择：冷却系统需要通过水泵将冷却介质循环供应到动力电池，水泵的选择应充分考虑到流量和扬程等参数，以满足电池的散热需求。
4. 温度控制系统：温度控制系统能够实时监测动力电池的温度，并根据设定值调整冷却系统的工作状态。
温度控制系统一般由传感器、控制器和执行机构组成，能够实现高效的温度控制。
三、冷却系统的实现方法冷却系统的实现方法可以分为直接冷却和间接冷却两种：1. 直接冷却：直接冷却是指冷却介质直接与动力电池接触进行热交换。
这种方法可以提供较高的冷却效果，但与电池直接接触可能导致介质污染和电池腐蚀等问题。
纯电动轿车冷却系统设计指南目 次1 范围 (1)2 纯电动轿车冷却系统的要求 (1)3 纯电动轿车冷却系统简述 (1)3.1 纯电动轿车冷却系统的组成 (1)3.2 纯电动轿车冷却系统的功用 (1)3.3 纯电动轿车冷却系统的性能指标 (1)4 纯电动轿车冷却系统设计流程概述 (1)4.1 纯电动轿车冷却系统设计流程包含以下步骤： (1)4.2 纯电动轿车冷却系统的设计流程图 (2)5 纯电动轿车冷却系统的主要结构选型与布置 (3)5.1 散热器 (3)5.1.1 散热器的作用 (3)5.1.2 散热器的结构 (3)5.2 膨胀箱 (5)5.3 电子风扇 (8)5.4 电子水泵 (10)5.5 冷却水管 (10)5.6 卡箍 (16)5.7 冷却液 (18)6 纯电动汽车冷却系统的总体布置 (19)6.1 空气流通系统布置设计原则 (19)6.2 冷却液循环系统布置设计原则 (21)7 冷却系统的流量控制 (21)7.1 电子水泵的控制 (21)7.2 电子风扇的控制 (22)8 仿真分析 (24)附录A（资料性附录） J02项目都市SUV四门车电动机散热CFD分析报告 (25)前 言为了指导本公司纯电动轿车冷却系统设计开发，特制定了本设计指南。
本规范由公司产品管理部提出并归口。
本规范起草单位：动力总成部。
纯电动轿车冷却系统设计指南1 范围本规范规定了纯电动轿车设计开发过程中电机冷却系统设计的设计流程、设计方法与规范。
电机冷却系统的主要冷却对象是电机、电机控制器、DC/DC、充电机等高压散热元件，电池冷却和空调冷却不在此范围。
本指南适用于本公司设计的A0级、A级、B级轿车的电机冷却系统设计匹配，其它车型可参照执行。
2 纯电动轿车冷却系统的要求2.1 散热能力能满足各散热元件在各种工况下运转时的需要。
当工况和环境条件变化时，仍能保证各散 热元件可靠地工作和维持最佳的冷却水温度。
2.2 应在短时间内，排除系统的空气。
2.3 具有较高的加水速率；初次加注量能达到系统容积的90%以上。
2.4 密封好，不得漏水。
2.5 冷却系统消耗功率小，满足持续性工作要求。
2.6 使用可靠，寿命长，制造成本低。
3 纯电动轿车冷却系统简述3.1 纯电动轿车冷却系统的组成冷却系统是整车的重要组成部分之一，其主要由散热器、膨胀水箱、电子水泵、电子风扇、连接管路、压力盖、卡箍等组成。
3.2 纯电动轿车冷却系统的功用电机高速运转时，各高压器件（电机、电机控制器、DC/DC等）自身不断产生热量，过热会导致高压器件寿命降低，甚至烧毁。
因此，电机冷却系统的主要任务是保证各散热元件不过热、在最适宜的温度状态下工作。
3.3 纯电动轿车冷却系统的性能指标1、保证高压器件（电机、电机控制器、充电机等）不过热、在最适宜的温度状态下工作；2、保证高压器件（电机、电机控制器、充电机等）在最佳工作效率和最长使用寿命下工作。
4 纯电动轿车冷却系统设计流程概述4.1 纯电动轿车冷却系统设计流程包含以下步骤：a、根据设计车型任务书进行车型定位，对国内外同类车型的冷却系统进行分析对比，选取合适的结构形式及布置方式；b、根据车型定位以及各高压器件对冷却系统的要求（设计输入），确定冷却系统设计目标；c、对散热器、膨胀水箱、电子水泵、电子风扇等关键部件进行计算并选型；d、根据步骤1~3的结果编制系统设计方案；e、以确定的布置方式，结合各高压器件及整车总布置要求对各部件进行布置；f 、对布置好的系统进行CFD 分析，判断系统是否符合设计目标；g 、对系统设计指标进行分析，提出优化改进方案，完善系统设计；h 、通过样车试验验证系统的性能指标及布置的合理性。
4.2 纯电动轿车冷却系统的设计流程图流程图见图1。
图1 纯电动轿车冷却系统设计流程图试制试验问题修改5 纯电动轿车冷却系统的主要结构选型与布置5.1 散热器5.1.1 散热器的作用散热器是冷却系统中的重要部件，其主要作用是对各散热元件进行强制冷却，以保证各高压器件能始终处于最适宜的温度状态下工作，以获得最高的动力性、经济性和可靠性。
5.1.2 散热器的结构散热器分成水冷和风冷两种冷却形式，风冷主要用在行驶在沙漠地带的车辆的冷却，但是纯电动轿车采用水冷冷却形式。
本设计规范主要介绍水冷冷却形式。
因为纯电动轿车的布置空间紧张，所以散热器一般采用横流式结构。
因为轿车车身较低，空间尺寸紧张。
横流式结构散热器能充分地利用轿车的有限空间最大限度地增加散热器的迎风面积。
纯电动轿车散热器一般由散热器芯体、左右水室等组成。
5.1.2.1 散热器芯体5.1.2.1.1 散热器芯体的结构纯电动轿车上常使用的散热器芯体结构有管片式和管带式两种，两种结构有以下优缺点见下表1：表1 散热器芯体结构及优缺点5.1.2.1.2 散热器芯体的材料散热器芯体材质目前有两种，铝制和铜质，两种材质的优缺点见下表2：表2 散热器芯体材料及优缺点项目铝制铜质强度高一般成本低高重量轻重散热效果好好5.1.2.1.3 散热器芯体的计算计算公式见下表3：项目图片优点缺点适用车型管片式气流阻力较小，刚度和强度较好成本较高，工艺复杂，热阻大，传热系数较小振动较大，工作环境恶劣的大型车辆管带式散热面积较大，散热性能好，成本低气流阻力较大，刚性和强度较小振动不大，工作环境较好的车辆上表3 散热器芯体计算表计算项目 参数 单位 备注冷却系统散走的热量Q wQ w=Q1+Q2+Q3+Q4 Kw 电机散热需求Q1 kw 电机控制器散热需求Q2kw DC/DC散热需求Q3 Kw 其他元件散热需求Q4 kw冷却水的循环量V w V w = Q w /(△t w *γw * c w)L/min△t w℃冷却液温升（6~12）γw kg/m3冷却液的密度c w KJ/Kg.℃ 冷却液的比热冷却空气需要量V a V a= Q w/（△t aγa c p） m3/s△t a=10~30℃空气进入散热器以前与通过散热器以后的温度差 γa kg /m3空气的密度c p kj / kg·℃ 空气定压比热散热器的正面积Fr Fr=V a/v a m2v a m/s散热器正面前空气流速，载重车取8~10；矿用车取8；轿车取12散热器的散热面积 A= Q w*3600*β/（K·△t）m2K kcal/m2·h·℃传热系数K kj/m2·h·℃△t=t w-t a℃ 冷却水与冷却空气的平均温差t w=t w1-△t w/2 ℃ 冷却水的平均温度 t w1℃ 散热器进水温度 t a=t a1+△t a/2 ℃ 冷却空气的平均温度 t a1℃ 散热器冷却空气的进口温度β 1.1-1.15 储备系数芯体厚度 D=A/（Fr·Φ） mm 芯体厚度A m2散热器散热面积Fr m2散热器正面积Φ m²/m³散热器芯体紧凑性系数（500~1000）轿车、轻型车取上限，中型车以上货车取下限5.1.2.2 散热器左右水室散热器左右水室材质有注塑和拼焊铝两种，两种材质优缺点见下表4：表4 散热器左右水室材料及优缺点项目注塑拼焊铝强度一般高成本低高重量轻重5.1.2.3 护风罩5.1.2.3.1 护风罩的作用护风罩的作用是确保风扇产生的风量全部流经散热器，提高风扇效率。
护风罩对低速大功率风扇效率提高特别显著。
5.1.2.3.2 护风罩的材料护风罩的材料有注塑和薄钢板两种，两种材质的优缺点见下表5：表5 护风罩材料及优缺点项目注塑薄钢板强度较好好成本低高重量轻重工艺复杂简单5.1.2.3.3 护风罩的设计原则1)、护风罩的内径根据风扇直径以及护风罩与风扇间隙来设计，护风罩的宽度根据散热芯体前端面至风扇前端面大于等于0.15d(d为风扇直径)以及风扇叶片的投影宽度应伸入护风罩内2/3为宜来综合确定；2)、护风罩的结构不应有阻挡风扇气流的尖角或死角；3)、风扇与护风罩之间的径向间隙一般控制在15mm－20mm；5.1.3 散热器的悬置散热器通常为四点悬置，也可以采用三点悬置。
其中主悬置点为2个，辅助悬置点为2个或1个。
所有悬置点应布置在同一个部件总成上，改善散热器受力情况，以尽量减少散热器的振动强度。
主悬置点与其连接的部件总成之间以胶垫或胶套等柔性非金属材料过渡以达到减震的目的。
主悬置点的胶垫压缩量一般为其自由高度的1/5左右。
5.2 膨胀箱纯电动轿车的冷却系统一般是强制水冷系统。
水冷冷却系统分为闭式、半闭式和开式冷却系统。
其中闭式和半闭式冷却系统对系统温度和压力要求较高，需要有压力盖将冷却系统封闭起来，以调节内部压力和温度；而开式冷却系统的压力要求较低，系统压力和大气相通，不需调压，且冷却液温度也比较低（<100℃）。
5.2.1 膨胀箱的作用膨胀箱的主要作用是容纳系统中受热膨胀的水量。
5.2.2 膨胀箱的分类对于纯电动轿车冷却液的补偿一般有两种形式，一种是膨胀水箱，另一种是补偿水箱。
这两者的对比如下表6：表6 膨胀水箱的分类及优缺点膨胀水箱补偿水箱优点配有压力盖，能保证冷却液压力，给整个冷却系统提供一定的压力成本低，工艺简单，布置要求低缺点工艺复杂，模具价格高没有压力盖，仅仅补偿水量5.2.2.1 膨胀水箱压力盖在膨胀水箱上，此时膨胀水箱起冷却液补偿和压力调节的作用。
如图 2所示1.液面刻度线2.压力盖3.除气管4.膨胀箱壳体5.膨胀箱出水管6.膨胀箱安装柱图2 膨胀水箱冷却液从压力盖 2 处加注，其液面不能高于最大刻度线，也不能低于最小刻度线。
冷却液经由膨胀箱出水管5 到散热器，通过水泵使其在冷却系统内循环。
除气管3与散热器相连，使冷却系统内溢出的液体和气体经由除气管3回到膨胀水箱。
5.2.2.2 补偿水箱压力盖不在补偿水箱上，此时补偿箱只起补偿冷却液作用。
如图3所示：1.除气管2.膨胀箱盖3.液面刻度线4.膨胀箱固定支架5.膨胀箱壳体6.溢流管图3 补偿水箱压力盖在一般设置在散热器上，冷却液从散热器上的压力盖处加注，其液面在最大刻度线和最小刻度线之间。
溢流管6 和散热器上的溢流管相连，当冷却液受热膨胀时，部分冷却液经过溢流管5流入膨胀箱内，当冷却液降温时，再被吸回散热器。
除气管1和大气相通。
5.2.3 膨胀箱的设计5.2.3.1 液面刻度线及膨胀箱总容积的确定膨胀箱的总容积是膨胀空间的容积和冷却液储备量的容积之和。
膨胀箱的最大、最小刻度线定义了车辆在静态时，膨胀箱内液面高度的范围。
膨胀箱的储备水量至少为冷却系统总容积的11%，膨胀空间至少是总容积的6%。
膨胀箱的最大刻度线定义的位置既要满足膨胀空间的要求，也要满足储备水量的要求。
最小刻度线的在最小刻度线一般在膨胀箱总容积的1/3～3/7 范围内，同时不要将膨胀箱设计成扁平状，避免最小刻度线距膨胀箱出水口的距离过小，造成空气进入冷却系统。
