精益生产变革管理培训心得

说说我的精益生产培训感悟[5篇范文]第一篇：说说我的精益生产培训感悟说说我的精益生产培训感悟很多企业通过参加精益生产培训学习精益生产理念和精益，然后在自己的企业中推行精益生产项目，取得了良好的收益。

对此，我们公司也不能落后，公司全员开始参加精益生产培训。

在这里，和大家说说我的精益生产培训感悟。

首先，精益生产的核心还是需要自身的努力，老师的方法可以启发我们的思维能力，但不能帮我们彻底解决问题，他们的思路和方法一定要结合公司的实际，才能取得实效。

我们在这个过程中，还要不断地发挥自身的潜力，让精益生产培训老师启发的火星，变成燎原的大火。

精益生产培训使我对精益生产的认识上升到更高的层次，有了这种认识的高度才能改变我的观念，最终才能形成我自发的行动，把精益生产运用到实际工作当中。

精益生产培训感悟一：精益生产的关键是思想观念的改变。

“江山易改，本性难移”，思想观念的改变需要一个时间过程。

这个过程需要不断地重复，不断地思考，不断地总结，不断地去掉旧的习气，不断地巩固新的思想，这个过程也有一个反复倒退并反复纠正的循环。

这个过程中需要领导或顾问的引导或改善事实的触动，来不断地加深大家的印象。

精益生产培训感悟二：精益生产的最高境界是形成一种精益文化。

文化是一个宽泛的概念，所谓精益文化就是在以人为本、尊重人性的条件下，以全员参与、5S活动为基础，经过长期的生产、管理过程地不断沉淀，最终形成大家所接受的消除浪费、不断改善的共性观念或思维习惯。

丰田公司之所以取得今天的成功，是经过丰田人30多年的管理实践后，形成了一种不断改善的企业文化。

精益生产培训感悟三：精益生产的改变过程是痛苦的，但最终是快乐的。

我们知道有名的“笼子中的猴子”这一案例，虽说人比猴子有思想，但也许人类的思想是阻碍改变的最大困难，没有思想的猴子在改变过程中经历了不断的痛苦，在现实生活中我们也看到无数的人类到死都没有改变的例子。

这提醒我们，在精益生产过程中要忍受无数的困难，但为了最终的企业蜕变，实现华丽转身，不得不去改变现状。

精益生产管理培训心得体会范文〔通用5篇〕通过学习?精细化管理?这本书，使我深刻的认识到精细化管理强调将管理工作做细、做精，以全面提高企业管理水平和工作质量，精细化管理是企业超越自我、超越竞争者的需要，是企业追求卓越、实现完美的必然选择，也是企业确保在剧烈市场竞争中实现基业长青的重要指导思想和管理理论。

精细化管理是将精细管理思想和作风贯穿于企业所以工作环节的一种全面管理模式，这种模式必须将精细化管理工作引向深入，向工作态度、工作方式、职业素质、职业道德等深层次方面开展;同时，结合公司企业文化建设和精神文明建设，创造性地开展精细管理工作，力争经过一段时间的努力，逐渐改变员工工作态度、工作方式、提高员工的职业素质和职业道德，最终改变公司的管理模式，适应现代化企业管理的要求。

学习结合自身的工作岗位和工作情况，怎样才能把自己的工作干“细〞干“精〞，以下是我的一些认识：一、转变观念，做到事事有安排。

工作能否取得成效，干部是决定因素，因此，在推进平安生产精细化管理过程中，管理干部必须认识到位。

一要转变观念。

局部管理人员对平安生产精细化管理存在一些错误认识，有的已经习惯于粗放式的管理方法，对各项工作都是以包代管，大而化之。

二要转变作风。

单位领导和部门负责人要做到靠前指挥、深入现场，深化、细化管理，养成“细心、耐心、细致〞和“勤思考、亲自干、敢负责〞的习惯，要经常深入现场、深入基层，严密控制各个工作环节，理顺工作过程，细分工作职责，明确目标任务，对每项工作、每个任务，都要安排到人，安排到位，不留任何死角和盲点，做到事事有安排。

三要加强学习。

管理人员必须不断加强学习，提高平安生产精细化管理知识和专业技能知识，成为管理高手和本专业的内行，才能在安排工作中做到科学合理，细致周到，有利于工作任务的完成。

二、完善制度，做到事事有标准管理制度是职工在工作中遵守的规定和准那么，如果没有统一的标准性的管理制度，单位就不可能正常运行，因此，要保证单位平安生产的标准化和精细化运作，必须具备标准的、精细的管理制度和工作标准，才能依据相应的规章制度判断是否符合制度和标准要求。

2024年精益生产变革管理培训心得经过一段时间的学习和实践，我参加了2024年的精益生产变革管理培训。

通过培训，我深刻地认识到了精益生产对企业的重要性，也了解了如何进行精益生产变革管理。

在这____字的心得中，我将总结培训的收获和我的思考。

首先，我深刻认识到精益生产对企业的重要性。

在培训中，我们学习了精益生产的原则和工具，如价值流映射、5S整理、单元作业等。

这些工具和原则都是为了优化生产流程、提高生产效率和质量而设计的。

在现代经济发展的背景下，市场竞争日益激烈，企业只有提高效率和质量才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

因此，精益生产对企业的重要性不言而喻。

其次，我了解了如何进行精益生产变革管理。

通过培训，我们学习了精益生产变革的过程和要点。

首先，要进行精益生产变革，企业需要明确目标，确定变革的范围和时间表。

随后，要根据企业现状进行价值流映射，找出生产流程中的问题和浪费。

在找出问题后，我们需要进行改善，使用工具和方法消除浪费和瓶颈，提高生产效率和质量。

最后，要不断监控和评估，确保改进的效果能够持续下去。

通过掌握这些变革管理的要点，能够帮助企业更好地进行精益生产的变革过程。

在培训中，我们进行了一系列的实践操作，在实践操作中，我进一步巩固了所学的知识，提高了操作的熟练度。

通过实践操作，我不仅更好地理解了精益生产的原理和方法，还锻炼了自己的团队合作能力和问题解决能力。

在一个小组中，我们共同分析了一个生产流程，并找出了其中的浪费和问题。

然后，我们根据找出的问题，提出了相应的改善措施，并进行了实践操作。

通过实践，我们发现，只有真正地践行精益生产的原则和方法，才能够有效地解决问题，提高生产效率和质量。

通过实践，我不仅加深了对精益生产的理解，还提高了自己的实际应用能力。

最后，在培训中，我还结识了很多志同道合的同事们，我们一起学习、一起讨论问题、一起思考解决办法。

在小组讨论中，我们互相交流自己的观点和经验，共同寻找解决问题的思路和方法。

精益生产培训心得体会（精选多篇）第一篇：精益生产培训作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。

通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化）是实现精益生产两大推动力。

现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：一、“均衡化”与“多样化”多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。

要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。

而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化"由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。

所以我们在人员的思想方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化".四、柔性生产“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。

要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

精益生产管理培训心得(精选5篇)精益生产管理培训心得要怎么写，才更标准规范？根据多年的文秘写作经验，参考优秀的精益生产管理培训心得样本能让你事半功倍，下面分享【精益生产管理培训心得(精选5篇)】相关方法经验，供你参考借鉴。

精益生产管理培训心得篇1精益生产管理培训心得在这次精益生产管理培训中，我获得了许多宝贵的知识和经验，让我在生产管理方面有了更深入的理解和掌握。

这次培训由我们公司组织，邀请了一位业内知名的精益生产管理专家进行授课。

培训的内容涵盖了精益生产管理的核心理念、关键技术和实际应用等方面，让我受益匪浅。

在培训中，我深刻理解到了精益生产管理的重要性。

传统的生产管理方式往往注重于解决当前问题，而忽视了生产过程的浪费和效率问题。

而精益生产管理则不同，它强调的是通过不断消除浪费和提高效率，使生产过程持续优化，从而提高企业的整体效益。

这种管理方式对于我们生产部门来说非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高产品质量和生产效率。

此外，我还学习了一些关键的精益生产管理技术，如5S、单件流、看板管理等。

这些技术在实践中非常实用，可以帮助我们更好地管理生产流程，提高生产效率和质量。

最后，我参加了一次实际应用案例分享，一位来自生产一线的同事分享了自己在实际工作中应用精益生产管理技术的经验。

这个分享让我更加深入地了解了精益生产管理在实际工作中的应用，让我更加有信心在实际工作中应用这些技术。

总的来说，这次培训让我受益匪浅，让我更好地理解了精益生产管理的核心理念和关键技术，并让我在实际工作中应用这些技术有了更深入的掌握。

我相信，这些知识和经验将对我未来的工作产生积极的影响。

精益生产管理培训心得篇2以下是一份关于精益生产管理培训的心得体会：这次培训让我深刻理解到精益生产管理的重要性。

我不仅对精益生产管理的基本原则和方法有了更清晰的认识，同时也发现了自己在之前的工作中可能存在的局限性。

在培训过程中，讲师通过生动的案例和互动式学习，让我对精益生产管理有了更深入的理解。

精益生产培训心得体会范文（通用10篇）精益生产培训心得体会范文（通用10篇）在平日里，心中难免会有一些新的想法，常常可以将它们写成一篇心得体会，这么做能够提升我们的书面表达能力。

相信许多人会觉得心得体会很难写吧，下面是小编收集整理的精益生产培训心得体会范文，欢迎阅读与收藏。

精益生产培训心得体会篇120xx年2月16日—19日，我有幸参加了深圳德信诚举行的为期四天的精益生产培训。

此次培训，杨建淮先生为我们主讲，他结合自身工作的实际，以日本丰田汽车公司为例，讲述了丰田企业精益生产管理的基本经营理念。

上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机——第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。

这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。

精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。

而这种方式也是目前世界上公认的最有效的管理系统。

在此，我将自己四天的学习心得做一下简单的总结。

一、精益生产概述Just in time（准时制生产，简称JIT），起源于日本，管理学上称为“精益生产”。

JIT，指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。

概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。

精益生产是一种减少浪费的经营哲学。

任何一个企业，追求利润是企业生存的根本。

在我的概念中，所谓精益生产应该是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。

精益生产培训心得5篇篇一：学习精益生产心得体会学习《精益生产》心得201 4年9月3日--4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。

此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。

通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。

湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

篇二：精益培训体会精益培训精益培训心得体会（一）精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。

管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供战略方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式，做一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，我们就需要在组织体系里面建立良知系统。

2024年8月精益生产变革管理培训心得体会在____年8月份，我参加了一场关于精益生产变革管理的培训课程。

通过这段时间的学习和实践，我的理解和体会有了很大的提升。

以下是我在这次培训中的心得体会，总共约____字。

一、对精益生产的认识和理解1. 精益生产的核心概念精益生产是一种管理方法，其核心是通过消除浪费和提高价值创造能力来改善生产过程。

它强调对整个价值流进行持续改进，以满足客户需求，提高质量和生产效率。

2. 精益生产的原则精益生产的实践遵循一系列原则，包括价值、价值流、流程、拉动、完美和持续改进。

价值是客户愿意为其支付的特定产品或服务的特征或功能。

价值流是为了实现价值而进行的一系列活动。

流程是按照价值流进行工作的方法。

拉动是根据需求生产产品或提供服务的方法。

完美是通过不断消除浪费来实现高质量和高效率。

持续改进是长期改进和学习的过程。

3. 浪费的分类与识别精益生产强调对浪费的识别和消除。

浪费可以分为七种类型：物料过剩、等待、不合格品、运输、过程中的库存、过度加工和运动。

识别浪费时，我们需要关注价值流，并思考每个环节中是否存在着上述浪费。

二、精益生产的实践方法1. 价值流图的绘制和分析价值流图是理解价值流程和识别浪费的重要工具。

通过绘制价值流图，我们可以清晰地看到整个生产过程中的价值和非价值活动，进而找到改进的方向。

在实际绘制价值流图时，我们需要先确定整个价值流的开始和结束点，然后绘制供应链，标注每个工序的信息流和物料流，并在绘制过程中记录每个步骤的处理时间、库存量和等待时间。

2. 库存的管理和控制库存是生产过程中常见的浪费之一，它会占用大量的场地和资金，并且容易造成过剩和质量问题。

在精益生产中，通过控制和管理库存，可以帮助企业降低成本，提高效率和质量。

在库存管理中，我们需要关注以下几个方面：首先，要避免过剩库存，避免不合理的备货和生产计划；其次，要控制和减少在生产过程中的途中库存；最后，要及时处理不合格品，避免积压。

精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会（精选21篇）精益生产培训心得体会篇1我很荣幸参加了本次的精益培训课程，这使我意识到无论在工作和生活的价值取向以及班组管理的理解上都有了进一步的体会。

企业培训不光是一个交互学习的过程，同时也是一个提升自己、超越自己的过程。

对于一个参与班组长管理工作的我来说，无疑是旱地里下了一场“及时雨”。

此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣，理论和实践相结合。

在认真听老师讲解的同时，我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。

通过实践应用三表一票、山积表等测量方法，使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。

我们学习精益生产管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身。

通过我们不断的改善，最终形成适合我们自己的文化理念。

在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。

这些都在无形之中造成了很大的浪费。

我们只要按照精益生产的理念进行持续改善，不断改进，定会取得更大的时效。

在精益管理培训以后，大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。

精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式，它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的精益。

通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

我将不断提高自己，从点滴的小事做起，将精益的理念渗透到工作中，为xx的发展尽自己最大努力。

精益生产培训心得体会篇2为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。

精益生产管理培训心得体会5篇精益生产管理培训心得体会 (1) 经过七天的培训以及三家企业参观, 对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。

结合公司现状, 发现有许多地方存有改善提升的空间。

以下为此次培训的感想总结:一、消除浪费。

作为精益生产的目的, 消除浪费是企业所必须要做的。

浪费不仅仅是指物资的浪费, 还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。

消除浪费可以更加有效的利用所有资源, 减少资金占用, 提高生产效率。

二、准时化与自働化。

后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用, 使生产效率最大化。

但是针对公司现有的生产、销售条件, 后拉式生产方式不能够完全施行, 某些方面可以借鉴应用。

自働化可以达到一人多机的效果, 从而减少人员配置。

相对应的, 要想达到此效果, 设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化, 同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。

5S要针对所有区域内所有事物。

物品摆放要有相应的目视化要求。

参观的企业中, 现场5S做的很到位, 营造出了愉悦的工作氛围。

目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。

目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式, 对设备点检及保养方面的要求要更加的细化, 同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。

此外,培训、教育不可缺少。

五、品质管理。

问题处理要现场、现地、现物, 按照PDCA四阶段、八步骤进行, 并持续改进, 以零缺陷为最终目标。

解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。

标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。

进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。

理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致, 最大限度的提高生产效率。

现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率, 但并没有将连续生产的效率最大化。