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第一章概论模具是工业生产中的重要工艺装备模具工业是国民经各部门发展的重要基础之一。
塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。
在现代塑料制件的生产中，采用合理的加工工艺，高效设备，先进的模具。
塑料成型技术的发展趋势是：1.1模具的标准化。
在本次设计中，采用中小型标准注模架，标准件标准导向元件，标准模板等。
一、模具加工技术的革新。
二、各种新材料的研制和应用。
三、C A D/C A M/C A E技术的应用。
塑料成型加工技术发展很快，塑料模具的各种结构也在不断创新，所以我们在学习模具设计与成型工艺的同时还要了解塑料模具的新技术、新工艺、新材料的发展状态。
学习和掌握新知识，为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献。
第 1 页共24 页第二章设计任务书2.1设计题目本次设计的题目是5号电池充电器外壳的注射模设计。
2.2设计任务书1．一套产品零件图；2．模具总装配图一张（A1图纸）；3．所有非标准件图纸；4．模具主要成型零件的加工工艺（凹模、凸模、型芯）；5．说明书一份。
说明：所有图纸和说明书一律用计算机打印，严格按照要求完成设计。
第2页共24 页第三章产品零件的工艺分析3.1塑件分析初步了解毕业设计的内容——5号电池充电器外壳。
分析零件的产品图，研究其尺寸、公差、技术要求等。
初步拟订设计方案。
此产品是充电器外壳，所以在设计时要注意其表面的粗糙度，要使表面光滑，达到效果。
零件采用三向侧抽芯成型。
塑件的尺寸精度要求一般。
由于塑件表面光滑度较高,因此塑件采用潜伏浇口。
此塑件的零件图如下图（图1—1）图1—13.2 塑件的成型特性3.2.1 对零件的分析得塑件材料取A B S（丙烯腈-丁二-苯乙烯共聚物）。
第 3 页共24 页3.2.2ＡＢＳ的基本特性1 ABS良好的综合力学性能，耐化学腐蚀性及表面硬度、韧性强，有良好的加工性和染色性能。
数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。
(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。
(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。
(6)（3）确定模板尺寸。
(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。
近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。
从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。
长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。
一.拟定模具结构形式A.确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (1)B.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
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185.2。
第十一部分设计小结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。
模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。
第十二部分参考文献
参考资料：
1.屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
1995
2.黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺.北京：机械工业出版社，1999.6
3. 何忠保，陈晓华，王秀英主编.典型零件模具图册.北京：机械工业出版社，2000.9
4. 李绍林，马长福主编.实用模具技术手册.上海：上海科学技术文献出版社，2000.6
5. 王树勋主编.注塑模具设计与制造实用技术.广州：华南理工大学出版社，199
6.1
6. 李绍林主编.塑料·橡胶成型模具设计手册. 北京：机械工业出版社，2000.9。
编号：毕业设计(论文)说明书题目：支承管注射模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发2014年5月1日摘要模具作为一种成型工具，其设计、制造水平的高低，直接关系到产品的质量与更新换代，是衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
支撑管弯头体积较小、内部结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。
支撑管弯头注射模设计制造的最大难点在于成型部件、浇注系统、脱模机构的设计。
然后用Solidworks进行三维实体建模,再进行实体分析,确定出型腔数目,初选出成型设备,确定塑件的摆放位置,然后进行分型面的确定,浇口的确定,确定结构草图,再搭配Solidworks的moldflow可以非常有效的进行模架设计,然后进行抽芯机构,推出机构,复位机构的设计,冷却系统的设计,最后在Solidworks下进行机构模拟分析和校核。
在这过程中经常发现不合理或者干涉的情况,然后分析这些状况产生的原因,然后进行修改,直到最后确定比较合理的方案。
方案出来以后,再利用Solidworks的有限元分析功能对模具的受力部分进行强度校核,这也是Solidworks比较强大的功能之一。
当完全确定没有问题的时候,就进行二维图形的绘制。
在绘制二维图形的时候,运用目前机械行业最有有效的二维图纸绘制方法---由三维转成二维。
这不但在设计的过程思维更加清晰, 把大量经历用于机构的优化和完善,最重要的是大大提高的绘图速度和准确性,这在目前的经济时代是非常重要的。
这套模具最重要的是通过传统和现代二种思维方法来设计的,可以亲身体会出二种方法各自的优缺点,取长补短。
可以让传统工业焕发出新的活力,也提高了大家学习兴趣。
关键词:注塑模具；支撑管弯头；浇注系统；装配工艺；AbstractDie as a tool for molding, its design, manufacture level are of direct bearing on the quality of products and replacement, an important indicator to measure a country's level of manufacturing.Support elbow is of small size and complex internal structure, thus demanding a highly molding technique and injection die. The most difficult parts of Support elbow injection mould design and manufacture are the design of molding part, injection system, stripping structures. after demonstrated, I choose low-pressure polyethylene as the stuff. Second, I use Solidworks to do the three-dimensional sculpting for the entity for the sake of deciding the number of swage, equipment of injection, and the place of produce. Third, I choose the parting line, the gate, the sketch of the machinery, and arranged in pairs or groups imoldflow of Solidworks (in this way, we can design the mold’s carrier with effectively). Next, the machine of take out, fetch, return, and the cool system. The end, I use Solidworks to simulate the machine, besides analyses and check it. In the process, I always find the phenomenon of inconsequence and interference, when this phenomenon happened, I must analyses what’s wrong happened and why. Until I fine the whys, I must modify it. The end, I should decide the rational project. After the project is putted forward, I checked the intension of the pressed part of the mold with FEA of Solidworks. FEA is one of the power functions of Solidworks. After raveling out all problems, I should draw the planar chart. In the process of drawing——transform the three-dimensional chart to planar. In this way, my thinking became very in focus in the process of design, so I spend mostly energy to optimize and consummate the machine, the top-drawer is that we can heighten speed and veracity of drawing. At present, this is very important.In the process of the design, I used traditionary technique and unconventional ways. Compared them, I found their s strongpoint and disadvantage, so I can learn from other’s strong points to offset one's weakness. Improving the traditionary technique, besides improve our’s interest to study machine.Key Words: Injection mold；Support elbow；Pouring system；Assembly process；目录1. 绪论------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 1 1.1国内外发展状况 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.1模具工业的概况-------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.1.2我国塑料模具工业和技术状况及地区分布 ---------------------------------------------------------- 2 1.1.3我国塑料模具工业和技术的今后的主要发展方向------------------------------------------------ 5 1.1.4注塑模具CAD发展概况及趋势 ---------------------------------------------------------------------------- 5 1.2研究内容---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.1支撑管弯头外形设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 7 1.2.2分析最佳成型工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.2.3模具结构分析和确定 ------------------------------------------------------------------------------------------ 71.2.4模具开合模运动仿真 ------------------------------------------------------------------------------------------ 72.支撑管弯头设计及其成型工艺分析------------------------------------------------------------------ 8 2.1制品结构和形状的设计 ------------------------------------------------------------------------------------------ 8 2.2制品材料的选择 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.1丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS） ----------------------------------------------------- 9 2.2.2聚苯乙烯（PS）-------------------------------------------------------------------------------------------------- 9 2.2.3双酚A型碳酸脂（PC）------------------------------------------------------------------------------------- 10 2.3注射工艺选择------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.1 ABS塑料的干燥------------------------------------------------------------------------------------------------ 12 2.3.2注射压力 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.3注射温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 2.3.4模具温度 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 132.3.5料量控制 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 133.模具设计-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.1型腔数量的确定 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3.2注塑机选型 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.1注射量计算------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2.2注射机型号确定------------------------------------------------------------------------------------------------ 16 3.2.3注射压力校核 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 3.2.4锁模力校核------------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 3.2.5开模行程和模板安装尺寸校核 -------------------------------------------------------------------------- 17 3.3模具浇注系统设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 18 3.3.1主流道设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18 3.3.2分流道-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 183.3.3浇口设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 3.4注射模具成型零部件设计------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.1成型零部件尺寸分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.2塑件收缩率的影响 -------------------------------------------------------------------------------------------- 20 3.4.3成型零件的设计------------------------------------------------------------------------------------------------ 21 3.4.3.1型腔-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21 3.4.3.2侧型芯 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 3.4.4成型零部件强度校核计算 --------------------------------------------------------------------------------- 23 3.4.5型芯与型腔配合------------------------------------------------------------------------------------------------ 23 3.5脱模机构设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24 3.6侧向抽芯设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.1机构设计 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.2确定抽芯距------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26 3.6.3抽芯力的计算 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 27 3.6.4斜导柱设计------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28 3.7导柱导向机构------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.1结构形式 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.2导柱结构和技术要求 ---------------------------------------------------------------------------------------- 29 3.7.3导套 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 30 3.8模具温度调节系统------------------------------------------------------------------------------------------------ 303.9模具材料-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 314.模具装配工艺 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.1塑料模具的装配基准 -------------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.2塑料模具的总装配程序 ---------------------------------------------------------------------------------------- 33 4.3塑料模具装配时注意事项------------------------------------------------------------------------------------- 34 4.4空心球柄模具装配工艺 ---------------------------------------------------------------------------------------- 34 结语--------------------------------------------------------------------------------------------- 错误！未定义书签。
题目:塑料仪表盖注射模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造学号：设计：指导：二00七年元月目录一零件的工艺分析二模具结构设计三成型零部件四侧向分型与推出机构的设计五模具零件的加工六参考文献七心得体会一.零件的工艺分析1.塑件的有关分析结构特点：该塑件大体是一个2mm厚的壳体，由于该塑件较小，采用一模多腔比较合适。
塑件的体积 =2.8cm³塑件的密度 =1.02~1.05kg/cm³塑件的重量 =3g所用材料：丙烯腈——丁二烯——苯乙共聚物（ABS）工程材料2.ABS塑料基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。
这三种组分的各自特性，使ABS 具有良好的综合力学性能。
丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。
密度为1.02～1.05g/cm³。
ABS有极好的抗冲压强度，且在低温下也不迅速下降。
有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。
经过调色可配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度为93°C 左右。
耐气候性差，在紫外线作用下变硬变脆。
主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等。
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。
要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在60～80°C。
（具体参数见下页）3. 产品工艺性与结构分析(1) 尺寸的精度塑件的尺寸公差推荐值参考《模具设计与制造手册》的2-17，塑件的精度等级参考表2-18。
一塑件原材料选用与性能分析1分析制件材料的使用性能ABS属热塑性非结晶型塑料，不透明。
ABS由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的制件有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3。
ABS有极良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。
ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。
2 分析塑料成型工艺性能ABS属于无定形塑料，流动性中等；升温时黏度增高，所以成型压力较高，故制件的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，预热干燥80~100℃，时间2~3h；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力。
该产品为某电工产品外壳，要求具有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠，同时还必须满足绝缘性。
采用ABS材料，产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺。
二塑件结构与质量分析1 塑件的尺寸精度分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，该零件重要尺寸如：等的尺寸精度为MT2~MT3级（查GB/T 14486-2008中常用材料模塑件尺寸公差登等级选用表），未标注公差的尺寸为自由尺寸，可按MT5级塑料件精度查取公差值（可查GB/T 14486-2008中模塑件尺寸公差表）。
2 塑件表面质量分析该塑件是某电工产品外壳，要求外表美观、光洁无毛刺、无缩痕，表面粗糙度可取Ra0.8，而塑件部没有较高的粗糙度要求，模具制造和成型工艺容易保证。
3 塑件结构工艺性分析此塑件外形为方形壳类零件，腔体为25mm深，壁厚均匀2mm，外形尺寸适中，塑件成型性能良好，脱模斜度选为1°；4 侧孔和侧凹该塑件在宽度/长度方向有三个通孔，因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构。
5 塑件的体积和质量计算根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V=31.180cm3故塑件的质量W=V·ρ＝32.115g（ABS塑料密度按1.03g/cm3）三注塑成型机的选择初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。
1 依据最大注射量初选设备①单个塑件体积 V=31.180cm3②由于塑件尺寸不大，结合模具设计要求，采用一模两腔，加上浇注系统凝料体积（初步估算约为34cm3）③塑件成型每次需要注射量：2V+34=96 （cm3）④根据注射量，查附表一选择XS-ZY-130型号的螺杆式注射机，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%。
3依据最大锁模力初选设备当熔体充满模腔时，注射压力在模腔所产生的作用力会使模具沿分型面胀开，为此，注射机的锁模力必须大于模腔熔体对动模的作用力，以避免发生溢料和胀模现象。
①单个塑件在分型面上投影面积A1。
A1≈128*85=10880 （mm2）②成型时熔体塑料在分型面上投影面积A。
初步估算凝料在分型面上投影面积约2500mm2A=2*A1+2500=24260（mm2）③成型时塑料熔体对动模的作用力F=Ap=829.7 KN式中：p是塑料熔体对型腔的平均成型压力，成型ABS塑件型腔所需的平均成型压力p=34.2Mpa。
④根据锁模力必须大于模腔熔体对动模的作用力的原则，查附录一选择XS-ZY-130型号的螺杆式注射机。
四塑件工艺参数的确定ABS成型性能较好，成型温度围宽，通常在160℃以上即可成型，在270℃以上才开始出现分解，塑件注射成型工艺参数如下表所示：五模具分型面的选择该塑件外形要求美观、光洁无毛刺和缩痕，表面质量要求较高。
在选择分型面时，根据分型面的选择原则——便于脱模，分型面应设置在塑件外形最大轮廓处，为保证塑件表面质量要求分型面不在塑件的壁部，而是端部。
六浇注系统的设计1 主流道设计查注射机喷嘴球半径SR0=10mm，喷嘴孔直径d0=φ4mm。
根据模具主流道与喷嘴的关系：SR= SR0+（1~2）mm，d= d0+0.5mm取主流道球面半径：SR=11mm,球面深度取3mm（3~5mm）。
取主流道的小端直径：d=4.5mm为了便于将凝料从主流道拔出，将主流道设计成圆锥形，如图所示，其锥角为α=4°（2～4°），表面粗糙度Ra≤0.4μm。
为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=3mm（1～3mm）的圆弧过渡。
主流道长度由定模板厚度确定，一般不超过60mm（初步确定L=50mm）。
2 分流道设计分流道的形状与尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。
该塑件的体积不大，形状较为简单，且壁厚均匀，塑件外表面不允许设置浇口，可以考虑采用潜伏式浇口。
分流道的截面形状有圆形、半圆形、U形、矩形及梯形等形状。
为使流道中热量和压力损失最小，并且便于加工，采用截面形状为U形的分流道，分流道长度取40mm，为利于熔体的流动及填充，分流道与浇口处的连接采用r=1.2mm的圆角过渡。
参考《实用模具设计简明手册》,对于熔体粘度较小，壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，其分流道直径按下式计算：D=42654.0L W式中 W —流经分流道的塑料质量（g ） L —分流道的长度（mm ） D=42654.0L W =440115.322654.0=0.2654×5.667×2.5148 =3.7823mm查表5-9得知：ABS 分流道截面直径经验值为4.8～9.5mm ，再根据塑件尺寸，选定分流道的尺寸如下图所示：分流道表面粗糙度Ra 取1.6μm ，这样流道外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道保温。
3 浇口设计由于该塑件外观质量要求较高，浇口的位置不允许设置在塑件的外表面，因此可选择侧潜伏式浇口，如下图所示：依次初步设计浇口尺寸为 1.6、50°、15°4 冷料穴设计选用“Z ”字形拉料杆的冷料穴。
七 模具顶出系统的设计1 脱模力的计算脱模力F 可以粗略的用下式计算： F=F Z +F Q式中：F Z ——塑料收缩产生的对型芯的抱紧力造成的抽芯阻力，N ； F Q ——真空负压造成的抽芯阻力，Ｎ。
F Z =pA （μcos α-sin α）μ——塑料与钢的摩擦系数，PC 、POM 取0.1~0.2，其余取0.2~0.3； p ——塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件p=（2.4~3.9）*107Pa ，模冷却的塑件p=（0.8~1.2）*107Pa ；A ——塑件包围型芯的面积，mm2 α——脱模斜度，取0.5°～1.5° F Q =0.1A 1式中：A 1——垂直于抽芯方向的投影面积，mm 2。
2 推出机构方式的选择选用推杆推出机构结构简单，使用方便，根据脱模力大小，推杆选用直径可根据压杆稳定公式计算：412nE FL K d ⎪⎪⎭⎫⎝⎛= 式中 d ——推杆的直径 L ——推杆的长度 F ——塑件的脱模力E ——弹性模量（推杆选用T10A ，E=2.06*105Mpa ）n ——推杆数量，根据塑件和型腔或型芯的结构和尺寸确定； K ——安全系数，取K=1.5。
推杆直径确定后，还应进行强度校核，其计算公式为[]⎪⎪⎭⎫⎝⎛≥ σπn F 4d式中 [ σ]——推杆材料的需用压应力，工作端面为圆形。
尾部采用台肩固定，推杆台阶部分的直径d 1=2d 。
推杆部分与模板上推杆孔的配合常采用H8/f8，推杆与推杆孔的配合长度取L=（2~3）d ，推杆工作端配合部分的粗糙度Ra ≤0.8μm 。
八 模具的冷却系统设计1 冷却水体积流量ABS 塑料的模具平均工作温度为60℃，用常温20℃的水作为模具冷却介质，其出口温度为30℃，每次注射质量为100g ，注射周期150s 。
ABS 注射成型固化时单位质量放出热量Δh=3.5*105J/kg 。
冷却水的体积流量计算如下：()21p t -t C 60hnm Vρ∆=式中：n ——每小时注射的次数ρ——冷却水在使用状态下的密度，1000kg/m 3 Cp ——冷却水的比热容，4187J/(kg •℃)； t 1——冷却水出口温度，30℃t 2——冷却水入口温度，20℃ 2 冷却管道直径的确定及结构设计根据冷却水体积流量查表可初步确定冷却水管道直径；一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。
平均壁厚为2mm 时，水孔直径可取8~10mm ，平均壁厚为2~4mm 时，水孔直径可取10~12mm ，平均壁厚为4~6mm 时，水孔直径可取10~14mm 。
3 冷却回路所需的总表面积A()w m t -t 3600hnm Aα∆=式中：α——冷却水的表面传热系数， W/(m 2K) t m ——模具成型表面的温度 t w ——冷却水的平均温度 4 冷却回路的总长度 dAL π=模具的冷却分为两部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却 型腔的冷却水道结构。
型腔的冷却是由定模板（中间板）上的两条直径为 的冷却水道完成的；型芯冷却水道结构。
型芯部开有φ mm 的冷却孔，中间用隔水板隔开，冷却水由支撑板上的φ mm冷却水孔进入，型芯与支撑板之间用密封圈密封。
九模具模架的选择1 该模具采用一模两腔左右分布，分流道长度为40mm，所以型腔在分型面上投影尺寸为296mm*85mm，即l=296mm根据表7-3模板的侧壁厚度经验公式可得：S=0.2l+17mm=76.2mm由于l>100mm，实际模板的壁厚为（0.85~0.9）S，即（64~69）mm，初选取66mm。
支撑板厚度查表7-4，由于b=85mm＜102mm，所以支撑板厚度：h=（0.12~0.13）l=（0.12~0.13）*296=（35.32~38.48）mm2 计算型腔模板周界整体式模板尺寸可以确定如下：型腔模板的长度： L=296+2S=448.4mm型腔模板的宽度： N=85+2S=237.4mm3 模板周界尺寸根据上面计算尺寸，查GB/T 4169.8-2006标准模板的尺寸，将计算出的数据向标准尺寸靠拢修整。
确定模板周界尺寸为250mm*450mm4 确定模板厚度该制件为薄壳形塑件，塑件高度为25mm，型腔设计在定模一侧，型腔深度取60mm即可5 选择模架类型根据已经确定下来的模具周边尺寸，配合模板所需厚度，查GB/T 12556-2006标准模板规格：九注射机有关参数的校核1 模具闭合高度的确定根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板H定= 型腔板（定模板）H型= 型芯固定板H固＝支撑板H支＝垫板高度H垫＝模脚H脚＝模具闭合高度H1＝H定＋H型＋H固＋H支＋H垫＋H脚模具闭合高度和压力机的模具厚度关系应满足：H min≤Hｍ≤H max（H max=550，H min=250）２模具安装部分的校核该模具外形尺寸为L×B，XS-ZY-130型注射机模板最大安装尺寸为715mm*715mm，故能满足模具安装要求。
