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低压铸造和高压铸造低压铸造和高压铸造是两种常见的铸造工艺，它们在生产中起着重要的作用。
本文将分别介绍低压铸造和高压铸造的工艺原理、应用领域以及优缺点，以便更好地理解这两种铸造方法。
一、低压铸造低压铸造是一种通过施加低压力来实现铸造的工艺。
在低压铸造中，首先将金属加热至熔化状态，然后将熔融金属注入到模具中。
与传统的铸造工艺相比，低压铸造具有以下特点：1. 工艺原理在低压铸造中，使用一个压力室将金属液体注入到模具中。
通过施加一定的低压力，使金属液体充分填充模具的腔体，并保持一定的压力。
待金属凝固后，通过减小压力，模具可顺利脱模，得到所需的铸件。
2. 应用领域低压铸造适用于生产复杂形状、精度要求较高的零件。
例如，汽车发动机缸体、航空航天部件、工程机械零部件等都可以采用低压铸造工艺。
3. 优缺点低压铸造具有以下优点：首先，铸件的内部结构致密，无气孔，力学性能较好；其次，铸件表面光洁度高，无需二次加工；此外，低压铸造可实现自动化生产，提高生产效率。
然而，低压铸造的设备成本较高，操作要求较严格，对模具的要求较高，且生产周期较长。
二、高压铸造高压铸造是一种通过施加高压力来实现铸造的工艺。
在高压铸造中，金属经过加热熔化后，以较高的压力迅速注入模具中，填充整个腔体。
相比于低压铸造，高压铸造具有以下特点：1. 工艺原理在高压铸造中，金属液体被注入到模具中后，通过施加较高的压力，使其充分充实模具腔体。
随着金属的凝固，压力逐渐减小，直至脱模。
高压铸造一般会使用压铸机进行操作。
2. 应用领域高压铸造广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件生产。
由于高压铸造能够生产出高精度、高强度的铸件，因此在各个领域都有重要的地位。
3. 优缺点高压铸造具有以下优点：首先，生产效率高，适用于大规模、批量生产；其次，产品精度高，表面光洁度好；此外，高压铸造可使用多种材料，适应性强。
然而，高压铸造设备成本较高，模具制造周期长，且对模具的要求较高。
低压铸造原理低压铸造是一种常用的金属铸造工艺，它利用压力将熔化的金属注入模具中，通过冷却凝固形成所需的铸件。
在低压铸造过程中，压力的作用是至关重要的，它能够有效地提高铸件的密度和减少气孔的产生，从而获得高质量的铸件。
本文将从低压铸造的原理入手，介绍其工艺流程和特点。
首先，低压铸造的原理是利用压力将熔化的金属推入模具中，以确保铸件的密实性和表面质量。
在低压铸造过程中，熔化的金属首先被装入熔炼炉中加热至一定温度，然后通过液态金属泵将熔化的金属注入模具中。
在注入过程中，施加一定的压力可以有效地排除气体和杂质，从而减少铸件的气孔和缺陷，提高铸件的质量。
其次，低压铸造的工艺流程包括熔炼、注射、冷却和取出等步骤。
在熔炼阶段，将所需的金属材料放入熔炼炉中进行加热，直至完全熔化成液态金属。
接下来，液态金属通过液态金属泵被注入模具中，同时施加一定的压力以保证铸件的密实性。
在冷却阶段，待金属冷却凝固后，即可取出成型的铸件。
整个工艺流程简单高效，适用于各种金属的铸造。
此外，低压铸造具有以下特点，一是可以生产复杂形状和精密尺寸的铸件，适用于各种合金材料的铸造；二是铸件的表面光洁度高，尺寸精度高，无需二次加工；三是生产效率高，能够实现连续生产，提高生产效率和降低生产成本；四是可以减少金属浪费，节约能源，对环境友好。
综上所述，低压铸造是一种高效、高质量的金属铸造工艺，其原理是利用压力将熔化的金属注入模具中，通过冷却凝固形成所需的铸件。
低压铸造工艺流程简单高效，适用于各种金属的铸造，具有高生产效率和环保的特点。
在实际生产中，低压铸造技术已得到广泛应用，为各行业的发展提供了可靠的金属零部件支持。
一、前言低压铸造是一种先进的铸造方法，具有生产效率高、铸件质量好、劳动强度低等优点。
为了提高自己的专业技能，增强实践操作能力，我参加了为期一个月的低压铸造实训。
以下是我在实训过程中的总结和体会。
二、实训目的1. 掌握低压铸造的基本原理、工艺流程和操作方法。
2. 学会低压铸造设备的操作和维护。
3. 提高铸件质量，降低生产成本。
4. 培养团队协作精神，提高沟通能力。
三、实训内容1. 低压铸造原理及工艺流程（1）原理：低压铸造是利用压力将熔融金属压入预先铸好的金属模具中，使金属液在压力作用下结晶，形成铸件。
（2）工艺流程：熔炼→熔体处理→浇注→凝固→冷却→取出铸件→铸件清理→检验。
2. 低压铸造设备操作（1）熔炼设备：熔炼设备主要包括电阻炉、感应炉等，用于熔化金属。
（2）熔体处理设备：熔体处理设备主要包括过滤机、搅拌器等，用于去除熔体中的杂质。
（3）浇注设备：浇注设备主要包括浇包、浇道等，用于将熔体浇入模具。
（4）冷却设备：冷却设备主要包括冷却水系统、冷却风扇等，用于冷却铸件。
3. 铸件质量分析（1）铸件尺寸精度：通过调整模具尺寸、浇注温度、冷却速度等因素，提高铸件尺寸精度。
（2）铸件表面质量：通过优化熔体处理、浇注工艺、冷却条件等，提高铸件表面质量。
（3）铸件内部质量：通过控制熔体成分、浇注温度、冷却速度等因素，降低铸件内部缺陷。
4. 团队协作与沟通（1）了解团队成员的能力和特点，充分发挥各自优势。
（2）明确分工，确保生产进度和质量。
（3）加强沟通，及时解决问题，提高工作效率。
四、实训体会1. 理论与实践相结合通过本次实训，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在理论学习过程中，我了解了低压铸造的基本原理和工艺流程，但在实际操作中，我发现了许多理论知识的不足。
因此，在今后的工作中，我将更加注重理论与实践的结合。
2. 严谨的工作态度低压铸造对铸件质量要求较高，因此在实训过程中，我始终保持严谨的工作态度，严格按照工艺要求操作，确保铸件质量。
第1篇一、概述低压铸造是一种金属铸造工艺，它通过在密封的容器中施加低压，使熔融金属在压力作用下充填型腔，凝固后获得铸件。
低压铸造具有熔体流动性好、铸件精度高、表面光洁、机械性能优良等优点，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、精密仪器等领域。
二、低压铸造的基本原理低压铸造的基本原理是利用压力差，使熔融金属在压力作用下充填型腔。
具体过程如下：1. 将熔融金属加热至浇注温度，并通过浇注系统进入密封的容器中。
2. 在容器内施加低压，使熔融金属在压力作用下充填型腔。
3. 当熔融金属充满型腔后，保持压力一段时间，使铸件充分凝固。
4. 去除压力，使铸件在重力作用下脱离型腔，完成铸造过程。
三、低压铸造的特点1. 熔体流动性好：低压铸造过程中，熔融金属在压力作用下充填型腔，熔体流动性好，有利于铸件尺寸精度和表面光洁度的提高。
2. 铸件精度高：低压铸造工艺具有较好的铸造精度，可满足各种尺寸和形状的铸件生产。
3. 表面光洁：低压铸造过程中，熔融金属在压力作用下充满型腔，可减少铸件表面缺陷，提高表面光洁度。
4. 机械性能优良：低压铸造工艺可提高铸件的机械性能，如强度、硬度、耐磨性等。
5. 适应性强：低压铸造工艺适用于各种合金材料的铸造，包括铝、铜、镁、锌、钛等。
6. 生产效率高：低压铸造工艺可实现自动化生产，提高生产效率。
四、低压铸造的设备低压铸造设备主要包括以下几部分：1. 浇注系统：包括熔炉、浇包、浇注管等，用于将熔融金属送入密封容器。
2. 密封容器：用于容纳熔融金属和型腔，保证压力作用。
3. 压力系统：包括泵、阀门、压力表等，用于施加和维持低压。
4. 冷却系统：包括冷却水系统、冷却介质等，用于冷却铸件和型腔。
5. 控制系统：包括计算机、PLC、传感器等，用于控制低压铸造过程。
五、低压铸造的应用低压铸造工艺在以下领域得到广泛应用：1. 航空航天：低压铸造工艺可用于制造飞机、导弹等航空航天产品的关键部件。
2. 汽车：低压铸造工艺可用于制造汽车发动机、变速箱、悬挂系统等部件。
低压铸造是什么意思有什么原理 1958年美国的泽讷拉路默它斯在⼩型汽车的发动机零件上⼤量运⽤了铝合⾦铸件，并采⽤了低压铸造法。
那么你对低压铸造了解多少呢?以下是由店铺整理关于什么是低压铸造的内容，希望⼤家喜欢! 低压铸造的介绍 低压铸造法的雏形可以追溯到上世纪初。
适⽤于铝合⾦是1917年在法国，1924年在德国提出的申请，但并没有形成⼤规模的⼯业⽣产。
为商业的⽬的⽽开始⽣产是在⼆战以后的1945年，由英国的路易斯先⽣创⽴了阿鲁马斯库公司，开始⽣产⾬⽔管道、啤酒容器等。
在那以后的五⼗年代⾥，奥地利和德国开始⽣产⽓缸头。
1958年美国的泽讷拉路默它斯在⼩型汽车的发动机零件上(⽓缸头、箱体、齿轮箱)⼤量运⽤了铝合⾦铸件，并采⽤了低压铸造法。
这件事对⾄今仍⼴泛采⽤的低压铸造法⽽⾔是不可或缺的推动，特别是在全世界的汽车⼯业界引起了极⼤的反响。
低压铸造法被介绍进我国是1957年左右，但真正引起业界的注意，开始进⾏各种研究、引进设备是从1960年左右开始的。
但是这种打破了以往常识的划时代的⼯艺⽅法，⼏乎没有冒⼝，与已经作为⼀种“技术”确⽴起来的重⼒⾦型铸造的技术相⽐具有完全不同的难度，因此业界的反应⽐较冷淡。
低压铸造基本原理 在密闭的保持炉的熔汤表⾯上施加⽐⼤⽓压⼤0.01~0.05Mpa的空⽓压⼒或惰性⽓体压⼒，熔汤通过浸放在熔汤⾥的给汤管(升液管)上升，被压进与炉⼦连接着的上⽅的模具内。
熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持⼀段时间的压⼒后凝固。
凝固是从产品上部开始向浇⼝⽅向转移，浇⼝部分凝固的时刻就是加压结束的时间。
于是就凭借浇⼝的⽅向性凝固和从浇⼝开始的冒⼝压⼒效果得到了完美的铸件。
最后当铸件冷却⾄固相温度以下便可从模具中取出产品。
低压铸造构成要素 1)模具 2)保持炉(内藏给汤管) 3)模具开关机构液压接头及控制装置 4)炉内压⼒控制装置 低压铸造技术特点 特点 (1)浇注时的压⼒和速度可以调节，故可适⽤于各种不同铸型(如⾦属型、砂型等)，铸造各种合⾦及各种⼤⼩的铸件。
低压铸造
低压铸造是指金属液在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种铸造方法，由于所用的压力较，所以叫做低压铸造，低压铸造可弥补压力铸造的某些不足。
低压铸造是介于重力铸造和压力铸造之间的铸造方法，具有如下特点：
1.可人为地调整浇注压力和浇注速度，因此适应性强；
2.可用于各种铸型，如砂型，金属型，壳型，熔模型等；
3.适用于各种合金及各种大小的铸件；
4.铸件在压力下结晶，浇口又能起补缩作用，所以铸件组织致密，力学性能好，其抗拉强度和硬度比重力铸造件高约10%，对于铝合金能有效克服铸件的针孔等缺陷，浇注时压力低，底注充型，平稳且易控制，减少了金属液对型腔，型芯的冲击和飞溅，可生产形状复杂，轮廓清晰的薄壁件，简化冒口系统，浇口小，所以金属的实际利用率高。
设备简单，操作简便，劳动条件好，易于实现机械化，自动化，坩埚的寿命短，生产效率低于压力铸造。
低压铸造目前主要用于生产质量要求高的铝合金，镁合金铸件及形状复杂的薄壁铸件，也可用于球墨铸铁、铜合金等较大铸件。
浇注时的压力和速度便于调节，故可适应各种不同的铸型；
同时，充型平稳，对铸型的冲刷力小，气体较易排除；
便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松，尤能有效克服铝合金的针孔缺陷；
铸件的表面质量高于金属型（CT6～9，Ra12.5～3.2μm），可生产出壁厚为1.5～2mm的薄壁铸件；
由于不用冒口，金属的利用率可提高到90～98％；此外设备费用远较压铸低。
低压铸造目前主要用于铝合金铸件的大批量生产，台气缸体、缸盖、曲轴箱、壳体、粗砂绽翼等，也可用于球墨铸铁、铜合金等较大铸件
低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。
其工艺过程（见图1）是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液2在气体压力的作用下，沿升液管4上升，通过浇口5平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。
然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸12开型并推出铸件。
低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：
1．液体金属充型比较平稳；
2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；
3．铸件组织致密，机械性能高；
4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。
此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。
主要针对低压铸造中铝合金车轮的常见问题，氧化夹渣缺陷特征，氧化夹渣防止方法。
气孔缩孔的缺陷特征，气孔缩孔的产生原因及防止方法。
缩松的缺陷特征，产生原因，防止方法。
裂纹的缺陷特征，产生原因及防止方法。
<原材料A356>
一氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在模具不通气的转角部位。
断口多呈灰白色或黄色，去经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗；阳极化或使用金属探伤剂时发现。
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良，,冲型时设置不当
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳放置过滤网，并应注意清渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二气孔缩孔
缺陷特征：汽轮铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
表面气孔、气泡可通过抛光发现，内部气孔缩孔可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1.压注冲型不平稳，卷入气体
2.型(芯)砂中过混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)《少数铸件如;宝马系列》
3.铸型《模具》排气不良
4.模具涂料喷涂不良，冷却环.块设置不当
5.低压浇注系统设计设置不良
防止方法：
1.正确掌握压注速率，避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量《少数铸件如：宝马系列》
3.改善模具的排气能力
4.改进模具喷涂质量，正确选用及处理冷却环.块的置放
5.改进压注参数设置，改进模具设计
三缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近与冒口根部厚大部位、轮辋壁与辐条的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。
在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝网状缩松可通过X光、荧光低倍；断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热《轮辋与辐条厚壁处的悬虚>
4．砂型水分过多，砂芯未烘干《系列产品》
5．模具涂料喷涂不当
6．铸件在铸型中的冲型时间不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补压金属液，改进浇口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．辐条缩松处设置糙口，安放冷却环块或与糙口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥,<少数系列〉
5．采取涂料喷涂的措施
6．改变铸件在铸型中的冲型时间，
7. 降低压注温度和压注速度
四裂纹
缺陷特征:
1．铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏折，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的产品铸件容易出现。
2．热处理裂纹：常呈穿晶裂纹。
常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。
或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1．模具结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良《系列产品》
3．模具局部过热
4．金属液体温度过高
5．自模具中取出铸件过早
6．热处理过热冷却速度过激
7.冲型时冷却模具局部温度设置不当
防止方法:
1．改进模具结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施,《系列产品》
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进压注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件放置时采用缓慢冷却
7．正确控制金属液体温度，降低冷却速度
第三节凝固成形的方法
四、低压铸造
低压铸造是介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法，在30～70KPa压力的作用下，将金属液注入型腔，并在压力下凝固，以获得铸件的凝固成形方法。
1、低压铸造的工艺过程
低压铸造装置的下部为一密闭的保温坩埚炉，用于储存熔炼好的金属液。
坩埚炉的顶部紧着铸型（通常为金属型），垂直的升液管，使金属液与朝下的浇口相通。
金属型在浇注之前必须预热到工作温度，并喷刷涂料。
压铸时，先缓缓地向坩埚室内通往压缩空气，迫使金属液从升液管平稳上升，直到注满型腔，才使气压上升到规定的工作压力，使金属在压力下结晶。
当铸件凝固之后，使坩埚与大气相通，由于撤消了压力，升液管和浇口中尚未凝固的金属液在重力作用下流回坩埚。
最后，开启上型，取出铸件。
如图5－14所示：
图5-14 低压铸造
低压铸造时，铸件不需另设冒口，而由浇口兼起补缩作用，为铸件实现自上而下的顺序凝固，浇口的截面尺寸必须足够大，且应开在铸件的厚壁处。
选择适合的增压速度、工作压力及保持压力时间，对于保证铸件质量是非常重要的。
2、低压铸造的特点及适用范围
低压铸造是近些年发展起来的铸造新工艺，这种铸造方法便于获得优质铸件，并可弥补压力铸造的某些不足：
浇注时的压力和速度便于调节，故可适应各种不同的铸型；
同时，充型平稳，对铸型的冲刷力小，气体较易排除；
便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松，尤能有效克服铝合金的针孔缺陷；
铸件的表面质量高于金属型（CT6～9，Ra12.5～3.2μm），可生产出壁厚为1.5～2mm的薄壁铸件；
由于不用冒口，金属的利用率可提高到90～98％；此外设备费用远较压铸低。
低压铸造目前主要用于铝合金铸件的大批量生产，台气缸体、缸盖、曲轴箱、壳体、粗砂绽翼等，也可用于球墨铸铁、铜合金等较大铸件。
