减速机检修报告

一、实训目的本次实训的主要目的是通过实际操作，加深对主减速器结构、原理、检修方法等方面的理解和掌握，提高学生的实际操作技能和故障排除能力。

通过实训，使学生能够熟练地进行主减速器的拆卸、组装、调试和检修工作。

二、实训内容1. 主减速器结构及原理主减速器是汽车传动系统中的重要部件，其主要作用是将发动机输出的高速低扭矩转换为低速高扭矩，以满足驱动车辆行驶的需要。

主减速器主要由输入轴、输出轴、齿轮、轴承、壳体等组成。

（1）输入轴：将发动机输出的扭矩传递给主减速器。

（2）输出轴：将主减速器输出的扭矩传递给车轮。

（3）齿轮：包括主动齿轮和从动齿轮，通过齿轮的啮合传递扭矩。

（4）轴承：支撑齿轮旋转，保证齿轮的正常工作。

（5）壳体：保护主减速器内部部件，防止外界杂物进入。

主减速器的工作原理是利用齿轮的啮合传递扭矩，通过输入轴将发动机输出的扭矩传递给主动齿轮，再通过从动齿轮将扭矩传递给输出轴，从而实现减速增扭的效果。

2. 主减速器检修方法（1）外观检查：检查主减速器外观是否有磨损、裂纹、变形等现象。

（2）拆卸与清洗：将主减速器拆卸下来，使用清洗剂和毛刷清洗内部部件。

（3）齿轮检查：检查齿轮表面是否有磨损、剥落、裂纹等现象，测量齿轮直径、齿厚等参数。

（4）轴承检查：检查轴承是否有磨损、裂纹、变形等现象，测量轴承间隙。

（5）组装与调试：将清洗干净的部件组装起来，调整轴承预紧度、齿轮啮合间隙等。

三、实训过程1. 实训准备（1）准备好主减速器、拆卸工具、清洗剂、毛刷等实训用品。

（2）了解主减速器结构、原理、检修方法等相关知识。

2. 实训操作（1）外观检查：仔细观察主减速器外观，发现异常情况。

（2）拆卸与清洗：按照拆卸顺序，将主减速器拆卸下来，使用清洗剂和毛刷清洗内部部件。

（3）齿轮检查：使用游标卡尺、千分尺等工具，测量齿轮直径、齿厚等参数，检查齿轮表面是否有磨损、剥落、裂纹等现象。

（4）轴承检查：使用内径千分尺、外径千分尺等工具，测量轴承间隙，检查轴承是否有磨损、裂纹、变形等现象。

一、报告概述报告编号：_______报告日期：_______报告单位：_______报告部门：_______报告人：_______一、背景介绍1. 减速机概述减速机是一种利用齿轮的速度转换器，广泛应用于各类机械设备中，如工业生产线、自动化设备、建筑机械等。

它具有减速、增扭、改变方向等功能，是机械设备中不可或缺的传动装置。

2. 故障现象近期，我单位一台型号为R167的减速机在运行过程中出现以下故障现象：（1）润滑油压力过低，导致油起泡现象严重；（2）润滑油温度过高，油粘度过低；（3）油泵故障，导致润滑油压力不稳定；（4）齿轮磨损，齿轮箱内有异物残留。

二、故障原因分析1. 润滑油压力过低的原因（1）润滑油压力过低可能是由于油泵故障、油管路堵塞、法兰螺丝松动等原因造成的；（2）润滑油温度过高和油粘度过低可能是由于润滑油选择不当、油箱内杂质过多等原因造成的。

2. 齿轮磨损的原因（1）齿轮磨损可能是由于齿轮啮合间隙过大、齿轮材质不合适、润滑不良等原因造成的；（2）齿轮箱内有异物残留可能是由于齿轮箱密封不良、油封老化等原因造成的。

三、维修方案1. 维修步骤（1）检查润滑油压力，如压力过低，则检查油泵、油管路、法兰螺丝等，发现问题后进行维修或更换；（2）检查润滑油温度和粘度，如温度过高或粘度过低，则更换合适级别的润滑油；（3）检查齿轮啮合间隙，如间隙过大，则调整或更换齿轮；（4）检查齿轮箱密封情况，如密封不良，则更换油封或进行密封处理；（5）清理齿轮箱内异物残留，如齿轮磨损严重，则更换齿轮。

2. 维修所需材料及工具（1）润滑油：选择合适级别的润滑油；（2）齿轮：根据磨损情况选择新齿轮；（3）油封：更换油封；（4）工具：扳手、螺丝刀、游标卡尺等。

四、维修预算1. 材料费用：_______元；2. 工时费用：_______元；3. 总费用：_______元。

五、维修周期预计维修周期为_______天。

六、维修后验收1. 验收标准（1）润滑油压力稳定，无泄漏现象；（2）齿轮啮合间隙符合要求；（3）齿轮箱密封良好，无异物残留；（4）减速机运行平稳，无异常噪音。

滚筒行星减速机检验报告
一、检验目的。

滚筒行星减速机是工业生产中常用的重要设备，其稳定性和可
靠性对生产效率和产品质量有着重要影响。

本次检验的目的是对滚
筒行星减速机进行全面的检测，确保其性能符合设计要求，以保障
生产线的正常运转。

二、检验内容。

1.外观检查，检查减速机外观是否完整，有无损坏、变形、腐
蚀等情况。

2.尺寸测量，测量减速机各部件的尺寸，确保与设计要求相符。

3.运转试验，对减速机进行负载运转试验，检测其运转是否平稳、噪音是否正常。

4.温升测试，在负载条件下测试减速机运转时的温升情况，确
保不超出设计要求。

5.润滑系统检查，检查减速机的润滑系统是否正常运转，油液是否清洁。

三、检验结果。

经过全面检测，滚筒行星减速机的外观完好无损，尺寸符合设计要求，运转试验表明其运转平稳、噪音低。

温升测试结果也在合理范围内，润滑系统正常运转，油液清洁。

因此，滚筒行星减速机通过了本次检验。

四、结论。

本次滚筒行星减速机检验结果良好，符合设计要求，可以投入生产使用。

建议在日常生产中加强对减速机的维护保养，定期检查润滑系统和运转情况，以确保其长期稳定运行。

五、检验人员。

本次检验由XX公司的专业技术人员进行，检验过程严格按照相关标准和要求进行，确保检验结果的客观性和可靠性。

六、备注。

滚筒行星减速机是生产中不可或缺的重要设备，其稳定性和可
靠性对生产效率和产品质量有着重要影响。

本次检验结果良好，但
仍需在日常生产中加强对设备的维护保养，以确保其长期稳定运行。

1A磨煤机减速机大修报告一、检修日志6月22日-6月26日：由于推力盘与行星架之间联接销钉剪坏，耗时5天方将推力盘拆出。

6月27日：各部件解体、清洗、检查，各行星轮轴承回装并就位至行星架；6月28日：锥、伞齿轮、齿轮联轴器组件渗透探伤，安装各部轴承，推力盘精磨；6月29日：锥、伞齿轮轴向窜量检查，锥伞齿啮合间隙及啮合面积检查调整；6月30日：行星轮轮轴冷装，行星轮、太阳轮渗透探伤，推力瓦接触面积检查调整，锥齿轮、齿轮联轴器材质及表面硬度测定，安装内齿圈；7月1日：行星架滑动轴承间隙检查，太阳轮、行星组件、推力轴承回装；7月2日：推力盘回装，在试验台上进行润滑油清洗后试运合格。

二、发现的问题1、各推力瓦有不同程度磨损，#7推力瓦磨损最严重，沟痕深度约1mm，行星架向心滑动轴承（以下简称滑动轴承）偏磨严重已脱胎，并有两处局部剥落。

滑动轴承与推力轴承偏磨方向一致，且根据专业讲述该磨在2008年调试期间曾因该侧磨辊加载油缸油管接反而造成偏载，因此推断该缺陷是因磨盘偏载造成，在磨盘偏载时，行星架被压向一侧，该侧负载增加油温升高，巴氏合金在高温及压力下变形、脱落。

2、伞齿轮轴齿轮联轴器端有四个齿局部断裂，均在下端，沿齿宽方向4-10mm不等，齿面有点蚀、磨损，深度约0.5-0.8mm。

3、齿轮联轴器内齿套与伞齿轮轴啮合端有点蚀、磨损，深度约0.5-0.8mm，与太阳轮啮合端及太阳轮联轴器端齿面有均匀磨损，深度约0.2-0.5mm。

4、用于第一级螺伞齿啮合面及伞齿轮上轴承的润滑油管焊口断裂脱落，从安装位置看，脱落原因应为在安装时油管与齿轮间有干涉，运行中油管不断扭动从而折断。

5、输入轴螺旋齿轮有两个齿啮合面剥落面积约整个啮合面的25%，其它齿面正常。

从逻辑上来说，如果每个齿面均有剥落，说明是润滑或材质问题，如果是局部齿缺陷，较大可能是偶发问题，如某次异常冲击造成齿面缺陷，在后来的运行中逐渐剥落所致，从离线振动监测数据来看，在一个月的监测周期内，频率成分并未发生规律性的改变（幅值变化与负荷有关），因此可以推断该缺陷已存在较长时间。

减速机维修工作总结篇一：维修部年终工作总结维修部XX年工作总结XX年是昭通公司生产和销售双丰收的一年，也是全厂设备运行趋于正常化的一年。

我们维修部在公司的正确领导下，以项目为抓手，以技术为动力，以设备维护为重点，大力开展mwft培训，提高部门员工的个人技术素质，较好地完成了全年各项工作任务。

现将一年的工作总结如下：一、夯实企业基础，创建文明部门。

工厂的设备运行是否正常是保证企业完成全年目标的基础，首先是设备管理必须跟上，我部从工程技术人员抓起，让大家知道现在的生产是以设备而生产，如何提高设备运转率是我部每位系统工程师的职责，按照工序分片，落实机电设备管理等各工程师的应完成目标，理顺管理人员及各车间应该遵循的各自工作职责。

针对今年上半年设备停机次数多的问题，我部在年中及时召开设备会议，对每个系统工程师所管辖设备提出行动计划，并把计划落实到时间、落实到人。

让每个系统工程师要做到“三到位”——“认识到位、工作到位、责任到位”，重点抓好职工的技术业务水平、思想观念，扎扎实实地做好部门及班组建设工作。

二、加强设备管理，降低维修成本。

我部今年在检修过程中严格控制外委检修，降低维修成本中取得好成绩。

为了降低维修成本，设备维修部尽自己所能承接检修项目。

XX年维修外委队伍只有两支——赤壁队及安科队，且安科公司外委队伍只对行车的改造等项目进行检修，比去年外委队伍明显减少，维修成本也因此降低，设备维修部主力军的地位得以真正体现。

在公司的设备维修过程中，也使设备维修部员工的技能水平得到提高。

在没有依靠总部装备制造公司人员的情况下，我部先后独立完成了1#磨、2#磨mdh22减速机的大修工作，为公司节约外请人员的费用10多万元。

在公司检修间隙，我部门对检修更换下来的损坏备件进行修复。

其中共修复链斗62个，走轮128个，装包绞笼体76套，手拉葫芦13个，制作皮带支架52套。

还根据设备的具体装配情况，制做了拉码7件。

以上就为公司节约成本30多万元。

一、报告概述报告编号：[填写报告编号]报告日期：[填写报告日期]报告部门：[填写报告部门]报告人：[填写报告人姓名]一、背景介绍1. 减速机概述减速机是机械设备中一种重要的传动部件，广泛应用于工业生产、建筑机械、航空航天等领域。

我司目前使用的减速机型号为[填写减速机型号]，该型号减速机具备结构紧凑、承载能力强、传动效率高等优点，广泛应用于我公司生产线。

2. 故障情况近期，我司[填写设备名称或生产线名称]生产线上的[填写减速机型号]减速机在使用过程中出现以下故障：（1）[填写具体故障现象，如：噪音增大、振动加剧、齿轮磨损、漏油等]（2）[填写具体故障现象，如：润滑油温度过高、压力过低、油泵故障等]（3）[填写具体故障现象，如：齿轮箱内残留物增多、轴承损坏等]二、故障原因分析1. 润滑油方面（1）润滑油压力过低，导致油起泡现象严重，压力管路中存在泄露。

（2）润滑油温度过高，油粘度过低，油泵故障。

2. 减速机本身方面（1）齿轮磨损，存在水垢、焊接熔渣等残留物。

（2）轴承损坏，存在钢、金属灰、磁性物质等残留物。

（3）齿轮箱内残留物增多，润滑油肮脏。

三、维修方案1. 润滑油方面（1）进行油检测，根据检测结果更换斜齿轮减速机油。

（2）拧紧法兰螺丝，更换油封，更换管道。

（3）检查粘度，添加合适级别的润滑油，维修油泵。

2. 减速机本身方面（1）清理斜齿轮减速机管路，添加合适级别的润滑油。

（2）拧紧螺丝，密封所有连接处，给斜齿轮减速机安装新的密封圈。

（3）安装新的冷却器盒，检查配件密封过滤器。

（4）分别检查齿轮箱油罐，更正故障。

（5）更换损坏的轴承，修复齿轮磨损。

四、维修预算根据故障原因分析及维修方案，预计维修费用如下：1. 润滑油更换及维修：[填写费用]2. 更换密封圈、油封、管道等配件：[填写费用]3. 维修油泵：[填写费用]4. 更换轴承、修复齿轮磨损：[填写费用]总计：[填写总费用]五、维修时间预计维修时间为[填写预计时间]，具体维修时间将根据实际情况进行调整。

一、实训目的1. 了解主减速器的结构、原理及工作特性。

2. 掌握主减速器的检修方法及注意事项。

3. 提高动手操作能力，为以后从事相关行业打下基础。

二、实训内容1. 主减速器概述主减速器是汽车传动系统中的重要部件，其主要作用是降低转速，增大扭矩，从而将发动机的动力传递到车轮，实现汽车的行驶。

主减速器主要由主动齿轮、从动齿轮、轴、轴承、壳体等组成。

2. 主减速器检修步骤（1）外观检查：检查主减速器壳体、齿轮、轴承等是否有裂纹、磨损、变形等现象。

（2）拆卸：拆卸主减速器时，应先拆下固定螺栓，然后拆卸轴承、齿轮、轴等部件。

（3）清洗：将拆卸下来的部件清洗干净，检查齿轮、轴承等是否有磨损、裂纹等现象。

（4）检查齿轮啮合情况：检查主动齿轮和从动齿轮的啮合情况，确保齿轮间隙符合要求。

（5）检查轴承：检查轴承是否有磨损、裂纹等现象，必要时更换轴承。

（6）检查齿轮、轴、壳体等部件：检查齿轮、轴、壳体等部件是否有裂纹、磨损、变形等现象，必要时进行修复或更换。

（7）组装：将清洗、检查后的部件按照拆卸顺序组装好。

（8）润滑：在组装过程中，对轴承、齿轮等部件进行润滑。

（9）预紧度调整：调整轴承预紧度，确保齿轮啮合良好。

（10）安装：将组装好的主减速器安装到汽车上。

三、实训总结1. 通过本次实训，我对主减速器的结构、原理及工作特性有了更深入的了解。

2. 掌握了主减速器的检修方法及注意事项，提高了自己的动手操作能力。

3. 在实训过程中，发现了一些问题，如拆卸、组装过程中需要注意的细节，为以后从事相关行业积累了经验。

4. 通过本次实训，提高了自己的团队协作能力，学会了如何与他人沟通、协作，共同完成任务。

四、实训心得1. 在实训过程中，要注重细节，严格按照操作规程进行操作，确保检修质量。

2. 要善于总结经验，发现问题并及时解决，提高自己的检修技能。

3. 在实际工作中，要注重安全，遵守操作规程，防止事故发生。

4. 要不断学习新知识、新技术，提高自己的综合素质，为我国汽车产业的发展贡献自己的力量。