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钢铁冶⾦学（炼铁部分）钢铁冶⾦学(炼铁部分)第⼀章概论1、试述3种钢铁⽣产⼯艺的特点。
答：钢铁冶⾦的任务：把铁矿⽯炼成合格的钢。
⼯艺流程：①还原熔化过程（炼铁）：铁矿⽯→去脉⽯、杂质和氧→铁；②氧化精炼过程（炼钢）：铁→精炼（脱C、Si、P等）→钢。
⾼炉炼铁⼯艺流程：对原料要求⾼，⾯临能源和环保等挑战，但产量⾼，⽬前来说仍占有优势，在钢铁联合企业中发挥这重⼤作⽤。
直接还原和熔融还原炼铁⼯艺流程：适应性⼤，但⽣产规模⼩、产量低，⽽且很多技术问题还有待解决和完善。
2、简述⾼炉冶炼过程的特点及三⼤主要过程。
答：特点：①在逆流（炉料下降及煤⽓上升）过程中，完成复杂的物理化学反应；②在投⼊（装料）及产出（铁、渣、煤⽓）之外，⽆法直接观察炉内反应过程，只能凭借仪器仪表简介观察；③维持⾼炉顺⾏（保证煤⽓流合理分布及炉料均匀下降）是冶炼过程的关键。
三⼤过程：①还原过程：实现矿⽯中⾦属元素（主要是铁）和氧元素的化学分离；②造渣过程：实现已还原的⾦属与脉⽯的熔融态机械分离；③传热及渣铁反应过程：实现成分与温度均合格的液态铁⽔。
3、画出⾼炉本体图，并在其图上标明四⼤系统。
答：煤⽓系统、上料系统、渣铁系统、送风系统。
4、归纳⾼炉炼铁对铁矿⽯的质量要求。
答：①⾼的含铁品位。
矿⽯品位基本上决定了矿⽯的价格，即冶炼的经济性。
②矿⽯中脉⽯的成分和分布合适。
脉⽯中SiO2和Al2O3要少，CaO多，MgO 含量合适。
③有害元素的含量要少。
S、P、As、Cu对钢铁产品性能有害，K、Na、Zn、Pb、F对炉衬和⾼炉顺⾏有害。
④有益元素要适当。
Mn、Cr、Ni、V、Ti等和稀⼟元素对提⾼钢产品性能有利。
上述元素多时，⾼炉冶炼会出现⼀定的问题，要考虑冶炼的特殊性。
⑤矿⽯的还原性要好。
矿⽯在炉内被煤⽓还原的难易程度称为还原性。
褐铁矿⼤于⾚铁矿⼤于磁铁矿，⼈造富矿⼤于天然铁矿，疏松结构、微⽓孔多的矿⽯还原性好。
⑥冶⾦性能优良。
冷态、热态强度好，软化熔融温度⾼、区间窄。
中国钢铁冶炼简史春秋战国钢铁的冶炼春秋时代是我国由奴隶社会向封建社会转变的阶段。
促成这一社会变革的物质因素，是社会生产力的发展。
劳动工具是社会生产力发展的重要标志。
铁制工具的广泛使用，促进了我国由奴隶制向封建制的过渡。
商代用陨铁制作了铁刃铜钺，说明对铁的性质和锻打嵌铸的技术已经有了一定的认识和掌握，但当时尚不知人工炼铁。
春秋时期，铁器已经在农业、手工业生产中使用。
农业生产中使用铁锄、铁斧等。
铁器坚硬、锋利，胜过木石和青铜工具。
晋国用铁铸刑鼎，铸鼎的铁是作为军赋向民间征收的，可见晋国民间铁已不少。
在江苏六合县程桥、湖南长沙龙洞坡等地出土了春秋时的铁器。
战国初或稍早已发明铸铁技术，这是我国劳动人民对冶金技术的重大贡献，比外国早一千八百年左右。
河北兴隆县寿王坟出土了大量战国时的铁范，其中有较复杂的复合范和双型腔，还采用了难度较大的金属型芯，反映了当时的铸造工艺已有较高水平。
战国时发明的用柔化退火制造可锻铸件的技术和多管鼓风技术是冶金技术的重要成就，比欧洲早二千年左右。
战国时还掌握了块炼铁固态渗碳制钢的方法和淬火技术。
块炼铁的方法也就是“固体还原法”。
由于块炼铁是铁矿石在较低温度下从固体状态被木炭还原的产物，所以质地疏松，还夹杂有许多来自矿石的氧化物，例如氧化亚铁和硅酸盐。
这种块炼铁在一定温度下若经过反复锻打，便可将夹杂的氧化物挤出去，机械性能就改善了。
从江苏六合县程桥东周墓出土的铁条，就是块炼铁的产品。
春秋末期和战国初期的一些锻造铁器也是以块炼铁为材料。
在反复锻打块炼铁的实践中，人们又总结出块炼铁渗碳成钢的经验。
从河北易县武阳台村的燕下都遗址44号墓中曾出土79件铁器，经分析鉴定，它们的大部分都是由块炼钢锻成的，这证明至迟在战国后期块炼渗碳钢的技术已在应用，块炼铁质柔不坚，块炼钢虽经渗碳处理，变得较坚硬，但在生产上仍嫌不足。
人们在生产实践中又摸索出块炼钢的淬火工艺，这就进一步提高了块炼钢的机械性能。
上述燕下都出土的锻钢件，大部份是经过淬火处理的，这又表明在当时，人们对淬火工艺也较熟悉了。
串讲概述一、炼铁生产的方法:1.高炉法炼铁.2.非高炉法炼铁:直接还原法,熔融还原法.二、钢和铁的区分：以含碳量区分:熟铁:C<0.02% 钢:C=0.02%～1.7% 生铁:C>1.7%三、炼铁生产工艺流程：1.高炉炼铁生产工艺流程: 简图2.高炉本体：内型：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。
外壳为金属结构，内衬耐火材料，中间是冷却设备。
3.除本体外，高炉还有以下几大系统：(1)上料系统：职责：储存、混匀、筛分、称量原、燃料，并运到炉顶受料漏斗。
(2)装料系统：职责：按要求将炉料装入炉内和煤气密封。
(3)送风系统：职责：提供和加热空气，并送入炉内，保证足够的风量和风温。
(4)喷吹系统：职责：将煤粉或重油送入炉内。
(5)煤气清洗系统：职责：收集和清洗煤气。
(6)渣铁处理系统：职责：定期排放炉内渣铁并运走，保证高炉连续生产。
(7)动力系统：职责:为高炉的正常生产提供"风、水、电、气"等能源.是高炉正常生产的保障.四、高炉炼铁主要经济技术指标：1.高炉利用系数：指每昼夜每立方米高炉有效容积生产的合格炼钢生铁量。
2.冶炼强度：指每昼夜、每立方米高炉有效容积消耗的干焦量。
干焦耗用量冶炼强度＝—————————————（t/(m3.d)）有效容积×实际工作日3.综合冶炼强度：除干焦外，还考虑有喷吹的其他类型的辅助燃料。
综合干焦耗用量综合冶炼强度＝————————————（t/(m3.d)）有效容积×实际工作日4.焦比：冶炼一吨铁消耗的干焦量。
干焦耗用量（kg）入炉焦比＝————————合格生铁产量（t）5．综合焦比：生产每吨生铁所消耗的干焦数量以及各种辅助燃料折算为干焦之总和。
干焦数量＋Σ喷吹燃料×折算系数综合焦比= —————————————————（kg/t）合格生铁产量综合干焦耗用量= ——————————（kg/t）合格生铁产量6.休风率：高炉休风停产时间占规定日历作业时间的百分数。
铁矿石的冶炼技术
铁矿石的冶炼技术可以分为两步：炼铁和钢铁冶炼。
炼铁是将铁
矿石还原为铁的过程，钢铁冶炼是通过炼铁后的铁水进行精炼得到钢
的过程。
炼铁分为高炉法和直接还原法两种。
高炉法是最主要的炼铁方法，主要原料为铁矿石、焦炭和石灰石。
先将焦炭燃烧产生高温，将铁矿石、焦炭和石灰石投入高炉内，在高温和还原气体的作用下还原出铁，并与石灰石反应生成炉渣，炉渣和铁水分离后即为生铁。
直接还原法是不经过高炉，直接将铁矿石还原为铁的方法，主要
原料为天然气和冶金级煤。
将铁矿石和还原剂送入直接还原炉中，在
高温下进行还原，得到还原性的热态金属铁。
钢铁冶炼中的精炼技术包括基本工艺和特殊冶炼工艺。
基本工艺
包括碳素控制、氧化物还原、脱硫、脱氧、同步钢化等。
特殊冶炼工
艺包括冶炼合金钢、不锈钢、特殊钢等。
精炼工艺的主要目的是通过
控制合金成分和杂质含量，使钢达到所需的化学成分和性能要求。
生铁、粗钢及铁合金的制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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生铁炼钢的化学方程式炼铁的化学方程式1.Fe2O3+3CO=高温=2Fe+3CO2↑。
2.2Fe2O3+3C=高温=4Fe+3CO2↑。
3.Fe2O3+3H2=高温=4Fe+3H2O。
炼钢的主要化学方程式250度时，3fe2o3+co=2fe3o4+co2600度时，fe3o4+co=3feo+co21000度时，feo+co=fe+co2将炼钢用生铁放入炼钢炉中，按照一定的工艺熔化，得到钢。
炼钢主要以下五个过程：融化过程。
铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。
氧来源于炉料中的铁锈(成分为Fe2O3·2H2O)、氧化铁皮、加入的铁矿石以及空气中的氧和吹氧。
各种杂质的氧化过程是在炉渣与钢液的界面之间进行的。
氧化过程。
氧化过程是在高温下脱碳、脱磷、脱气、除杂的反应。
脱氧、脱硫与出钢。
氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。
炉外精炼。
炼钢炉熔炼的钢水含有少量气体和杂质。
一般将钢水注入精炼钢包，然后进行吹氩、脱气、钢包精炼等工艺，得到相对纯净的钢。
选角。
从炼钢炉或精炼炉出来的纯净钢水，只要温度合适，化学成分调整得当，是可以出钢的。
钢水通过钢包落入锭模或连铸机中，得到钢锭或连铸坯。
炼钢的基本原理是在高温下用纯氧通过氧化还原反应除去生铁中多余的碳和其他杂质。
因此，所涉及的反应是硅和锰的氧化反应、脱硫反应和脱磷反应。
高炉和电炉炼钢的区别有以下三点区别：1、原料不同电炉炼钢全部用废钢都行，但高炉炼钢铁水要占到90%。
2、能耗不同电炉消耗电能和氧气，高炉消耗氧气。
3、出钢钢液成分不同电炉钢液成分相对稳定，而高炉钢液成分差异较大。
扩展资料电炉钢多用于生产优质碳素结构钢、工具钢和合金钢。
生铁的名词解释生铁，又称为铁矿石，是一种重要的金属材料，广泛用于冶金、建筑、机械制造等领域。
本文将从生铁的定义、制备过程和应用领域等方面进行解释。
首先，我们需要明确生铁的定义。
生铁是指含有铁的矿石经过冶炼后得到的金属物质，其主要成分是铁和一些杂质。
它一般呈现出灰黑色，有一定的磁性和导电性。
由于铁在自然界中丰富，因此生铁也是广泛存在的。
接着，我们来了解一下生铁的制备过程。
生铁的制备主要分为两个步骤：炼铁和铁水处理。
首先，通过高温高压的条件下，将铁矿石与焦炭或煤炭一同加热加压，使其中的铁氧化物还原为金属铁和一些非金属元素。
这个过程被称为炼铁。
在炼铁过程中，需要加入一些矿石和燃料，以调整铁的化学成分和温度。
第二步是铁水处理，即对生铁中的杂质进行清洁和调整，一般通过炼钢的方法进行，以提高铁的质量和适用性。
生铁具有一些重要的应用领域。
首先，生铁是冶金行业中的重要原料。
它被用于制备钢材和铸铁等金属材料。
通过调整生铁的成分和处理方法，可以得到不同种类和性能的金属。
其次，生铁也广泛应用于建筑行业。
铁和钢材作为建筑结构和零部件的重要材料，承担着支撑和保护建筑的功能。
此外，生铁还用于机械制造、汽车制造和船舶建造等领域。
除了以上应用领域，生铁还有一些特殊的形式和用途。
例如，球墨铸铁是一种在生铁基础上加入一定量的镁和钙等元素而得到的铸铁。
它具有优异的力学性能和耐腐蚀性，被广泛应用于汽车制造和管道工程等领域。
另外，生铁还可以通过冷轧、热轧等工艺处理，制备成为不同种类和规格的钢材，用于制造各种工业制品和消费品。
然而，值得注意的是，生铁在应用过程中也存在一些问题。
其中之一是铁的腐蚀问题，尤其是在潮湿和酸碱环境中容易产生锈蚀。
为了解决这个问题，人们开发了一系列防腐涂层和合金材料，以保护铁制品的使用寿命。
此外，生铁在制备过程中还会产生大量的废弃物和废气，对环境造成一定的污染。
因此，在生铁的制备和应用过程中，环保和可持续发展的问题也需要得到关注和解决。
炼铁工艺流程炼铁是一种将生铁矿石转化为钢铁的重要工艺过程。
这个过程经历了多个关键步骤和技术流程，涉及到多种设备和化学反应。
在本文中，我们将深入探讨炼铁工艺流程的各个方面，从焦化和还原到冶炼和精炼，以及最终的铁水浇铸过程。
首先，让我们从焦化和还原开始。
在炼铁工艺中，焦化是将高质量的煤进行加热处理，以去除其中的杂质，同时得到一种高碳含量的固体燃料，即焦炭。
这个过程主要发生在焦炉中，通过控制温度和其他参数来实现。
焦炭在后续的炼铁过程中起到了还原剂的作用，将矿石中的氧化物还原成金属铁。
接下来是冶炼过程。
在这个过程中，焦炭和矿石以及其他添加剂被放入高炉中进行氧化还原反应。
高炉是一个巨大的结构，有很强的耐火材料保护，能够承受极高的温度和压力。
在高炉中，焦炭与矿石共同产生强烈的反应，使矿石中的铁氧化物被还原为金属铁。
在冶炼过程中，还需要考虑矿石的种类和质量。
不同种类的矿石具有不同的化学成分和特性，因此对于不同的矿石，所采用的冶炼工艺和条件也会有所不同。
例如，高磷含量的矿石需要采取特殊的处理方法，以减少磷在最终产品中的含量。
因此，对矿石的分析和评估是炼铁工艺中非常关键的一步。
而后是精炼过程。
在冶炼过程中产生的生铁质量并不完全符合要求，还需进行精炼处理以去除其中的杂质和不纯物质。
一种常用的精炼方法是转炉法，即将冶炼好的生铁倒入转炉中，在高温下与氧气进行反应，从而将其中的碳和其他杂质氧化掉。
通过这个过程，可以得到更纯净的金属铁。
最后，是铁水浇铸过程。
在炼铁工艺中，冶炼好的金属铁被转化为铁水，即液态的铁。
这个过程通过将金属铁倒入特定的铁水包或铁水槽中来实现。
铁水可以直接用于铸造各种铁制品，如铁轨、钢板等。
在这个过程中，需要注意控制铁水的温度和流动性，以确保最终产品的质量。
综上所述，炼铁工艺流程涵盖了焦化和还原、冶炼、精炼以及铁水浇铸等多个步骤和过程。
每一个步骤都需要精确的操作、合适的设备和技术。
通过这些过程，生铁矿石最终被转化为高质量的钢铁产品。
生铁冶炼技术
1、高炉炼铁
高炉是一个逆向反应的竖炉。
高炉炉体包括五个部分：炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。
从炉顶装入烧结球团、块矿、焦炭等炉料，炉料在高炉内向下运动。
从风口鼓入热风、富氧空气、喷入煤粉，焦炭燃烧生成还原气体，向上运动，对炉料进行加热和还原。
炉渣和液体铁水从炉缸流出。
目前我国生铁的生产95%以上以高炉炼铁为主。
国内有1400多座高炉，其中大于1000m3d大高炉有420多座。
年，我国高炉生铁产量6、535亿t，占世界总产量的
59、18%。
其他国家的高炉生铁占世界生铁产量的
35、8%。
2、非高炉炼铁
非高炉炼铁技术指高炉炼铁之外的炼铁技术和方法，包括直接还原炼铁、熔融还原炼铁、粒铁法、生铁水泥法和电炉炼铁等。
直接还原技术有：竖炉直接还原技术、链篦机—回转窑直接还原技术等。
熔融还原炼铁技术有COREX、FINX、HI-SMELT、Midex等。
国内宝钢，xx年建成投产了年产能150万t的COREX-C3000，这是我国实现“零”的突破的非高炉炼铁项目。
COREX包
括预还原竖炉、熔融气炉等。
煤和熔剂加入熔融气化炉，铁矿石（或氧化球团）由还原竖炉顶部的装料器加入到炉内，受到煤气加热及还原。
还原竖炉排出的预还原矿石金属化率为95%，被加入熔融气化炉内在下降过程中被熔化还原为铁水。
全文结束》》年，全世界非高炉炼铁产量为0、55亿吨，占当年生铁产量的5、04%。
主要分布在南非、印度、墨西哥、阿联酋等几个国家和地区。
铁的冶炼原理
铁的冶炼原理是指利用高温和化学反应将铁矿石转化为纯净的铁金属的过程。
冶炼铁的过程一般包括以下几个步骤：
1. 矿石的破碎：首先将采集到的铁矿石进行破碎，使其颗粒尺寸适合后续处理。
2. 矿石的烧结：经过破碎后的矿石粉末经过混合和成型，形成焦炭与矿石混合物。
这种混合物经过高温烧结，使其颗粒结合成固体块，称为烧结矿。
3. 高炉冶炼：烧结矿、焦炭、石灰石和其他添加剂一同投入到高炉中。
在高炉高温的条件下，矿石中的铁氧化物与焦炭发生还原反应，生成一氧化碳和铁。
4. 渣湿法处理：在高炉中，除了产生铁的同时也会生成一种称为渣的物质，其中包含一些杂质。
渣湿法处理就是将渣与水进行搅拌，通过浮沉分离的方法，使铁颗粒从渣中分离出来。
5. 铁的精炼：经过高炉冶炼后得到的铁还不是完全纯净的，其还含有一些其他杂质。
为了提高铁的纯度，需要进行精炼。
铁的精炼方法有很多，其中常用的是转炉法和电炉法。
这些方法通过加入钢铁冶炼中的一些剂料，如石灰石、生铁等，来去除铁中的硫、磷等杂质。
通过以上步骤，铁矿石最终被冶炼成为高纯度的铁金属。
这种
冶炼方法广泛应用于工业生产中，为制造各种钢材和其他铁制品提供了重要的原材料。
冶炼生铁的原理宝子们！今天咱们来唠唠冶炼生铁这个超酷的事儿。
你知道吗？这冶炼生铁啊，就像是一场神奇的魔法。
想象一下，在很久很久以前，咱们的老祖先就开始捣鼓这个事儿了。
那时候可没有现在这么多高科技，全靠智慧和经验呢。
生铁是从铁矿石里变出来的。
铁矿石就像是一群调皮的小娃娃，藏在大地妈妈的怀抱里。
这些铁矿石主要成分是铁的氧化物，啥是氧化物呢？简单说就是铁和氧这俩小家伙抱在一起了。
比如说常见的赤铁矿，它主要就是三氧化二铁，就像铁穿上了一件氧的小外套。
那怎么把铁从这件小外套里解救出来呢？这就需要一个超级助手——还原剂。
这个还原剂啊，就像是一个超级英雄，专门去把氧从铁的身边抢走。
在冶炼生铁的时候，最常用的还原剂就是一氧化碳啦。
一氧化碳这个小家伙可机灵了，它就偷偷地溜到三氧化二铁的旁边。
这个过程可不是在常温下就能轻松完成的哦。
咱们得给它们加加热，就像给它们打打气，让它们更有活力。
在高温的环境里，这些反应就会变得更快更激烈。
这就好比是一群人在热热闹闹的派对上，大家都很兴奋，反应也就更快啦。
冶炼生铁的地方啊，那可真是个热闹的大工厂。
有大大的炉子，就像一个超级大胃王，不断地吞进铁矿石、焦炭和石灰石呢。
焦炭可是个很重要的角色，它一方面可以燃烧产生热量，给整个冶炼过程提供高温的环境，就像一个大火炉，让大家都暖暖的。
另一方面，焦炭燃烧的时候会产生一氧化碳，这个一氧化碳不就是咱们前面说的超级英雄还原剂嘛。
还有石灰石呢，石灰石就像是一个小管家。
它可以把矿石里的一些杂质给带走。
矿石里有些杂质就像一些调皮捣蛋的小坏蛋，石灰石就把它们变成炉渣，然后炉渣就可以很轻松地和铁水分离啦。
就像把好人和坏人分开一样，铁水就变得纯净多啦。
当铁从铁矿石里被还原出来的时候，那可是热腾腾的铁水呢。
这铁水就像一群热情奔放的小火苗，红彤彤的，充满了活力。
它们顺着通道流出来，就像一群听话的小士兵，最后被铸成各种各样的形状，变成了我们生活中用到的各种铁制品。
中国古代生铁冶炼技术记载一、生铁冶炼原料与燃料在古代中国，生铁冶炼的主要原料是铁矿石。
铁矿石经过精选后，与木炭等燃料一起送入炉内进行冶炼。
木炭是生铁冶炼的主要燃料，其燃烧时能够提供大量的热量，使得铁矿石中的铁元素被还原成铁水。
二、生铁冶炼设备与工艺古代中国的生铁冶炼设备主要包括高炉和鼓风设备。
高炉是主要的冶炼设备，通常采用圆柱形或方形的炉身，内部填充燃料和铁矿石。
鼓风设备则用于向炉内鼓入空气，促进燃料燃烧和铁矿石的还原反应。
生铁冶炼工艺主要包括以下步骤：1.配料：根据冶炼需求，将铁矿石、燃料和辅助材料按照一定比例混合。
2.熔化：将混合好的原料送入高炉，通过鼓风设备向炉内鼓入空气，使燃料燃烧产生高温，将铁矿石熔化成铁水。
3.脱碳：在高温下，铁水中的碳元素与氧气反应生成二氧化碳气体，从而降低铁水中的碳含量。
4.冷却：将脱碳后的铁水注入模具中，冷却后得到生铁。
三、生铁质量与性能古代中国的生铁质量与性能因冶炼设备和工艺的不同而有所差异。
一般来说，古代生铁的含碳量较高，强度和韧性相对较低。
然而，随着冶炼技术的不断进步，古代生铁的质量和性能也在逐步提高。
四、生铁应用与影响古代中国的生铁在各个领域都有广泛的应用。
在农业方面，生铁被用于制造农具和农机具，提高了农业生产效率。
在军事方面，生铁被用于制造武器和盔甲，增强了军队的战斗力。
此外，生铁还被用于建筑、交通、水利等领域，为古代中国的社会经济发展做出了重要贡献。
总的来说，古代中国的生铁冶炼技术虽然在一定程度上受到了当时技术条件的限制，但在长期的发展过程中逐渐形成了具有独特特点的技术体系。
这些技术在当时的社会经济发展中发挥了重要作用，也为后世的冶金技术发展奠定了基础。
冶炼生铁化学方程式嘿，朋友们！今天咱们来唠唠冶炼生铁这个超酷的化学过程，那化学方程式就像魔法咒语一样神奇呢！首先啊，冶炼生铁主要是用一氧化碳（CO）去还原氧化铁（Fe₂O₃）。
这个氧化铁啊，就像是一个穿着红色铠甲的小卫士，牢牢守护着铁元素。
一氧化碳呢，就像是一个超级特工，偷偷摸摸地去接近氧化铁。
化学方程式是Fe₂O₃+3CO =高温= 2Fe+3CO₂。
你看啊，一氧化碳这个特工可厉害了，在高温这个“战场”上，它一下子就把氧化铁的铠甲给破解了。
就好像一个小贼悄咪咪地溜进了城堡，把里面的宝藏（铁）给偷走了。
而一氧化碳自己呢，摇身一变，变成了二氧化碳（CO₂），就像一个小贼完成任务后换了一身行头准备跑路。
这整个过程就像一场超级刺激的谍战大片。
高温就像是那紧张的背景音乐，一直烘托着气氛。
氧化铁一开始还趾高气昂的，觉得自己坚不可摧，结果被一氧化碳这个不起眼的小角色打得落花流水。
再想象一下，铁元素在氧化铁里面本来被困得死死的，就像被关在监狱里的犯人。
一氧化碳一来，就像一把万能钥匙，把铁元素这个犯人给解救了出来。
然后铁元素就开开心心地成为了生铁，准备去建设这个世界，就像一个被解放的士兵准备去保卫家园一样。
而且啊，这个化学方程式里的每个元素和化合物都像是有自己性格的小角色。
一氧化碳像是狡猾的狐狸，氧化铁像是骄傲的公鸡，而铁就是那个被解救的公主（虽然是个硬汉公主啦），二氧化碳就是那狐狸留下的痕迹。
冶炼生铁的这个化学方程式，不仅仅是几个符号和数字的组合，它简直就是一个充满奇幻冒险的故事。
在化学的世界里，这样的故事每天都在上演，就像一场永不落幕的魔法秀。
每个化学方程式都是一个独特的魔法咒语，能够创造出各种奇妙的东西，而冶炼生铁的这个方程式就是其中一个超酷的魔法，让铁从矿石的束缚中解脱出来，走向更广阔的天地，就像小鸟从笼子里飞出去一样自由自在呢！怎么样，是不是觉得化学超有趣？。
古代人如何炼铁中国古代的人们炼铁的方法是：铁矿石---(1100-1200炉温)--生铁--(锻打)--钢--(锻打)--熟铁中国人从东汉开始进入铁器时代，之前有过少量的铁器，很难弄清是自己炼造，还是舶来品。
无论如何，中国在汉朝掌握了炼铁法，从东汉开始，青铜正式退出舞台。
但中国的炼铁法和世界其他地方完全不同，大量采用生铁制品，炼铁方法是：用1100-1200度炉温，把铁矿石融化，流出后成为铸铁。
铸铁质地坚硬，但很脆，实际使用很困难，不管是做兵器还是铁器，都不好使。
但中国人没有别得选择，只能使用这种制品。
如果想得到一块钢，怎么办只有一个方法---锻打!中国古人把生铁加热到接近融化，然后反复锻打，除去碳硫磷等杂质，如果时间够长，会得到一块钢，再反复锻打法，会得到一块低碳钢，这种含杂质很少的钢，古人称之为百炼钢。
算是铁中的极品，如果再锻打，就会得到熟铁，古人称之为柔铁。
后来的灌钢、苏钢道理都是一样，把生熟铁混合加热锻打，这里要注意，古人说的熟铁不是现在的熟铁，正如古人说的火药不是现在的火药一样。
那时的熟铁其实也是生铁，只不过性能略有改善。
这就是中国古代的炼铁方法，这种从生铁锻打的到钢的方法，费时费力，产量极低，曹操为了造五把百炼钢刀，花了三年的时间。
如果使用块连法做渗碳钢，不仅时间上大大节省，而是质量更好，本钱也低得多。
但中国人根本就不会使用块连法和制造渗碳钢。
古人炼铁的方法火法炼铜(新时期时代)-----火法炼铁(奴隶社会末)-----湿法炼铜(中国汉代)-----西方湿法炼铜(15世纪50年代)公元前6世纪前后，中国就创造了生铁冶炼技术。
尤其是春秋战国时期，块炼铁和生铁冶炼两种工艺几乎是同时生产。
原始的炼铁炉是由石堆炼铁法改造而成的。
在土中挖一坑洞，周围用石块堆砌，称为地炉。
将铁矿石和木炭一层加一层的放在地炉中利用自然风力进行燃烧，利用木炭不完全燃烧产生的一氧化碳，使铁矿石中的氧化铁复原成铁，冷却后，取出铁块。
高纯生铁磷、硫、钛等杂质元素含量低，用于铸造高品质铸件，市场紧俏。
由于大高炉长期冶炼容易引起炉况波动，降低高炉效率，路况波动大，不易稳定生产出合格产品。
一般高纯生铁冶炼选择设备为200-300m3小高炉。
要点：
原料
冶炼高炉生铁，必须选择优质原燃料，要求入炉料焦炭和矿石中杂质硫、磷、锰、钛及其他微量元素达到冶炼高纯生铁要求。
冶炼
1)高炉炉缸工作均匀活跃，风口工作均匀，探尺下料均匀顺畅，炉缸渣铁热度充足，流动性好，成分前后基本一致。
高炉煤气流分布合理。
2)高纯生铁Si含量在0.4-0.6%，因小高炉炉缸直径小，炉缸热储备少，路况变化快，要求做好高炉上下部调剂，炉外加强设备点检润滑，实行定修制，实现高炉稳定，减少炉内崩悬料。
3）适当提高炉渣碱度。
炉渣二元监督控制在1.14-1.18，Ｌs一般在35-40，能将生铁中硫控制在≤0.02%。
4)冶炼低硅铁，有利于抑制Ti还原，高炉Si含量在0.4-0.6%，Ti在高炉内还原率35-38%。
5)Ｐ在高炉内几乎全部还原，因此欲控制出铁含Ｐ量，需严格控制炉料带入的含Ｐ量。
3、煤气流控制
运用高炉上下部调剂手段，缩小风口面积，提高风速，来保持炉缸工作均匀活跃，控制气流合理分布。
.4、提高风温
提高风温能使高温区下移，有利于冶炼高纯生铁，风温控制在1150℃左右。
5、精准操作
实行标准化操作，要求Si偏差≤0.013%，严格工艺制度，实现精准操作。
生铁冶炼
TFe63%的铁精矿配加2%的澎润土进行造球，经烧结制成酸性球团矿（要求铁精矿粒度要细，一般为-200目占70%以上，否则球团的
抗压强度等指标很难达到要求）或碱性烧结矿（要求铁精矿粒度稍粗，加石灰粉或白灰，增加烧结矿强度，制成高碱度烧结矿，碱度（CaO+MgO）/（SiO2+Al2O3）为1.7～1.8），一般要求：粒度8～20mm，转鼓指数大于80%，抗压强度大于1300N/球。
铁精矿做球团矿或烧结矿，重量没有大的增减，只是含铁品位略有下降，大概降低一个百分点。
入炉时，球团矿或烧结矿配加焦碳，一般为500～600Kg/t生铁。
采用喷煤技术后，可降低焦比，酒钢目前焦比为500Kg/t生铁左右，喷煤120Kg/t生铁。
一般采用富氧炼铁，除喷煤外，还要吹氧助燃。
冶炼过程中，要求炉温1200～1300℃左右，炉料含SiO2高，要求炉温高。
同时，炉温高，可以多脱掉一部分硫S，生铁冶炼只脱硫S 而不脱磷P。
因此，炉料（矿石、焦碳等）含硫S高，必然造成焦比升高。
炉料含磷P高，则直接影响生铁质量。
要求碱度在1.2左右，有利于脱渣，渣的碱度一般在1.1～1.2，CaO高或SiO2高都不能使渣、铁很好分离，造成铁水含渣高。
通过添
加剂调节酸碱度，增加流动性。
一般SiO2高时，添加石灰石（CaO）；Al2O3高时，最好添加白云石（MgO）。
为了快速调节酸碱度，可以添加萤石（要求CaF2大于70%），但对炉壁有较大的侵蚀作用。
入炉品位为63%时，一般矿铁比为1.6。
生铁含铁一般大于95%，其余5%为炭C、硅Si。
生铁分为炼钢生铁和铸造生铁，炼钢生铁要求炭C小于3.5%、硅Si小于1.25%。
高炉利用系数=日产生铁量/（7.8×高炉容积），如1000m3高炉，日产生铁19000t，则高炉利用系数为2.44。
一般40分钟出一次铁水。
入炉品位高，有利于降低焦比，提高高炉利用系数，增加产量。
