纸箱车间作业指导书
本指导书作业流程：
设计制版T五层线工序T印刷工序-?模切工序T钉箱、粘箱工序
制版工序
工序流程
审核《生产通知单》f设计7操作-＞制版（柔版）T挂版T放置T交接T记录
1审核《生产通知单》
流程：审核1 T审核2-＞注意事项
1、1审核仁产品名称、生产批号、日期。
仁2审核2:审核尺寸。
1、3注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。
2设计
流程:设计制稿-?检查T注意事项
2、1设计制稿
2.1.1操作人员凭《制版通知单》设计。
2、2检查
2.2.1应用字体、图文工整美观，在保证前者得同时，必须便于雕刻、印刷。
2.2.2设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始槁完全一致。
2.2.3对于国家标准有明确规定得商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样，做到不变形，必须按要求同比例缩放。（有特定色得不变色）。
2.2. 4整体版面设计必须符合本车间印刷。
2.2.5特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决。
2.2. 6设计好打印标准时，对版面上不能瞧清得要放大、并标明缩放比例，并在标准上打印“签字表” O
2、3注意事项：根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时得更新。
3操作
流程:打印设计稿件T自检Y生产审核T客户签样f注意事项
3、1打印设计稿件：设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始稿完全一致。
3、2自检：自检1T自检2T自检3
3.2.1自检仁检查设计稿件就是否与通知单相符。
3.2. 2自检2:检查设计稿件就是否与客户提供样稿一致。
3.2.3自检3:检查设计稿件就是否有白字，错字。
3、3生产审核：由生产办公室工艺管理员审核样稿。
3、4客户签样：由客户或客户代表在样稿上签字。
3、5注意事项：打印稿件要与客户提供得样箱或样稿一致。
4制版（柔版）
4、1制版流程:依据《制版通知单》T雕刻标准-?版材利用T自检T注意事项
4.1. 1依据：刻版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准，经过电脑处理输出雕虬笔画粗度W1.8mni,勾边＞1.7mm （参考数值，根据情况可自由调配）。
4.1.2雕刻标准：雕刻效果保证印刷清晰、耐用。
4.1.3版材利用：使用版材合理、节约并考虑方便挂版。
4.1.4自检:雕刻完成&刻版人员要严格按照有效标准校对，无.误;&填写《制版台帐》记录其新版得有关挡案并在“制版人”处签字。
4.1.5注意事项：注意雕刻深度、字体与字号。
4、2柔版流程：准备工作T制作标准T自检做记录
4.2.1准备工作：胶版无法制作或客户要求严格、印刷批量大，经业务人员、车间主任同意岳，方可制作柔版，制作途径：电脑设计好发电子邮件或样箱发车至制版商。
4.2.2制作标准：制作及叶、准确精致、耐用，符合样箱或样稿。
4.2.3自检做记录：利用版材合理、尺寸与版费相苻，做好制作柔版记录。
5挂版
流程:挂版依据挂版标准1T挂版标准2-?挂版标准3T挂版标准4
5、1挂版依据:挂版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准挂版。
5、2挂版标准仁挂版过程中对片基、胶带等合理使用，切勿浪费。
5、3挂版标准2:挂版尺寸必须垂直、准确，挂版偏差W5mrn;中心线清楚。
5、4挂版标准3:版面图文结构符合标准。
5、5挂版标准4:按照标准颜色分色挂版。
6版得存放
流程：编号、区域划分T放置T注意事项
6、1编号、区域划分
6.1.1按业务客户分别对其产品标准版面进行编号。
6.1.2按不同得客户对挂版架进行区域划分。
6、2放i 根据编号与区域划分对应相应得产品进行放置。
6、3注意事项
6.3.1防晒、防潮、防折裂。
6.3. 2版与版之间要留有一定得空隙（约1顷）、
6.3. 3放置版时，方向要一致。
7交接
用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。
8记录
流?程:填写-?使用-?编号T更改T保管及存放
7、1填写：做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。记录中不需要填写得栏要划“一”予以标出，不能留空格（备注项除外）。
7、2使用工具：蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上得，用钢笔填写）。
7、3编号：同种记录要标以流水性得唯一编号，不得重复。
7、4更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。
7、5保管及存放：记录由指定人进行保管，防损坏、变质与丢失。记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。保存期要求在三年以上得记录，由本部门在每年12 月份整理交质量部存档；三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
五层线工序
本工序流程：
审核通知单f领原材料T制胶T瓦楞A机T瓦楞B机-?双层过胶机复合T压线纵横切机码垛机［首件检验］T标示T交接T记录
1审核通知单
流程：审核1 T审核2-＞注意事项
1、1审核仁审核通知单得品名，数量，规格尺寸就是否与排产表相符。
仁2审核2:审核通知单得压线尺寸，材质，裁切尺寸就是否与排产表相符。
1、3注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。
2领原材料
流程:领取-?检查■?注意事项
2、1领取
2.1. 1由叉车司机按排产表上得材质把瓦楞纸与里纸分别运到单面A机。
2.1.2由叉车司机按排产表上得材质把瓦楞纸与芯纸分别运到单面B机。
2.1.3由叉车司机按排产表上得材质把面纸分别运到双层过胶机。
2、2检查
2.2.1纸张规格尺寸就是否符合使用要求。
2. 2. 2纸张表面就是否平滑，有无缺材等质量问题。
2. 2. 3纸棍正反面放置就是否正确。
2、3注意事项
使用时注意原材料得使用情况，发现不合格原材料及时报质检员处理。
3制胶
流程:配方T工艺及制作方法T注意事项
3、1配方原料
水、淀粉、干燥剂、烧碱、硼砂。
3、2工艺及制作方法
3.2.1主体容器：水（600kg）、淀粉（140?180kg）、干燥剂（4?6kg）
3、2、2载体容器：水（400kg）、烧碱（7?12kg）
3.2.3#充分搅拌溶化得载体容器内得液体慢慢加入主体容器内经充分搅拌将用10倍热水溶化得硼砂溶液加入主体与栽体得混合液中，冬夭充分搅拌2小时左右，夏天充分搅拌1小时即制成淀粉粘合剂成品，可以投入贮存罐中待用。
3、3注意事项
3.3.1主载体容器得混合液搅拌1?2小时后，如发现粘度过低（粘度低于20秒），说明烧碱用量不足，须根据情况适当补加烧碱（要弄清使用得烧碱得净含量），补加烧碱时，可将一定量得烧碱用5?W倍冷水化开，慢慢加入容器，然后继续搅拌约1 小时。
3、3、2主、载体容器得液体混合后（充分搅拌1?2小时），如发现粘度过大（用涂4杯测定），高于80秒，则说明烧碱用量过大，要根据情况降低用量，同时釆取补救措施给予
稀释。可按配方比例用适量水、淀粉、干燥剂、硼砂配成混合液（不加烧碱）加入制成得较稠得淀粉粘合剂中，充分搅拌即可。
3、3、3制成得淀粉粘合剂成品得粘度最好状态就是20?60秒（涂4杯测定）。其中单面瓦楞机粘合剂粘度最好为30±5秒,三层、五层瓦楞纸板生产线粘合剂粘度最好为40±10秒。
3、3、4在三展、五层自动线生产得瓦楞纸板如出现脱胶现象及纸板两边有1?2cn）粘接不牢，请检查①施胶量就是否过少；②粘合剂粘度就是否过低;③粘合剂就是否结膜过快，即单面纸板经过涂胶辄.再与纸或里纸复合时部分结膜，如结膜须报据情况降低干燥剂用量。
3.3.5使用上述淀粉粘合剂得制作工艺与原辅料配比方法制作得淀粉粘合剂，其特点就是加入了强固催化剂（简称干燥剂）。强固催化剂得加入使淀粉粘合剂得初粘与全粘时效提高，同叶，在自然干燥状态下，较不使用强固催化剂得淀粉粘合剂粘合强度提高30%,瓦楞纸板含水得到适当控制，单台机组使用该淀粉粘合剂得瓦楞纸板三十分钟即可投入下道工序进行生产。从而保证了瓦楞纸板在生产工艺中得厚度与強度不受其它因素得影响。
4瓦楞A机
流程:检查■?上里纸T送胶■?上瓦楞纸T换纸T质量要求T注意事项
4、1检查
检查1T检查2T检查3
4.1. 1检查仁根据生产通知单要求，检查纸轮得规格、定量、级。别
4.1.2检查2:将预热缸、瓦楞眾?得排水阀门打开，进行排放积水，检查蒸汽压力。
4.1.3检查3:检查阀门就是否有漏气现象，清理网纹眾.与定量#昆，并及时通知制胶人员进行送胶工作。
4、2上里纸
先将纸卷滚到滑车上，推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置，将纸从预热口处穿入，待温度达到160"C后可按铃预警准备生产。
4、3送胶
将胶输入单面机胶盒，提前对网纹虢进行润滑，避免网纹扌遇热后凝结影响上胶厚度。4、4上瓦楞纸
4.4. 1待乞压达到0、7Mpa以上，温度达到160°C以可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入，导进上下瓦楞丰昆之间让瓦楞成型，将成型后得瓦楞纸与里纸两边对齐，切入压力银送入天桥。
4、5换纸
品种更换后，及时与过胶机操作人员联系，放慢车速，加大上胶量，整个过程要求快、准、及时。
4、6质量要求
4.6. 1C 瓦榜高3、5?4. 0mm, B 瓦楞高2、5?3. 0mm。
4.6. 2每个面纸纸虢颜邑要一致。
4.6.3、粘结牢固，面、里纸无气泡，开胶得总面积WZOcm%?-
4.6.4感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液汚迹，无倒楞及高低楞现象。
4.6.5平整度：三层弯曲度^12mm/m,五展弯曲度W18mm/m。
4.6.6 A机、双层过胶机粘合剂要求15?23秒。
4、7注意事项
4.7. 1注意纸卷得反正面。
4. 7. 2注意上胶量，胶黏度。
4. 7. 3每隔60分钟对预热缸、原料魏进行排水。
4. 7.4注意预热缸包角。
4. 7.5注意纸张运行张力。
4.7. 6注意单面纸板得质量。
5瓦榜B机
流程:检查-?上芯纸-?送胶T上瓦楞纸T换纸T质量要求T注意事项
5、1检查
检查1T检查2
5.1.1检查仁根据生产通知单要求，检查纸轮得规格、定量、级别、将预热缸、瓦楞丰昆得排水阀门打开，进行排放积水，检查蒸汽压力达到0、7Mpa以上。
5.1.2检查2:检查阀门就是否有漏气现象，清理网纹丰昆与定量扌昆，并及时通知制胶人员进行送胶工作。
5、2上芯纸
先将纸卷滚到滑车上，推动纸卷沿道轨送入支架处，移动到合适位置，然＞&将纸从预热口处穿入，待温度达到i6(rc后可按铃预警准备生产。
5、3送胶
将制成得胶液输入单面机胶盒，提前对网纹牟行润滑，避免网纹観遇热后凝结影响上胶厚度。
5、4上瓦榜纸
待气压达到0、7Mpa以上，温度达到160°C以＞^可生产，将瓦楞纸从预热缸处穿入，导进上下瓦楞轮之间使瓦楞成型，将成型＞&得瓦楞纸与里纸两边对齐，切入压力龊■ ＞&送入天桥。
5、5换纸
品种更换＞^及时与过胶机工序联系，放慢车速，加大上胶量，整个过程要求快、准、及时。
5、6质量要求
5.6. 1C 瓦楞高3、5?4. 0mm, B 瓦楞高2、5?3. 0mm。
5.6. 2每批面纸颜色要一致。
5.6. 3粘结牢固，面、里纸无乞泡，开胶得总面积^20cm7m^
5.6.4感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液污迹，无倒楞及高低楞现象。
5.6.5平整度：三层弯曲度^12mm/m,五层弯曲度W18mm/m。
5.6.6 A机、双层过胶机粘合剂要求15?23秒。
5、7注意事项
5.7. 1注意纸卷得反正面。
5.7. 2注意上胶量，胶黏度。
5.7.3每隔60分钟对预热缸、原料楹进行排水。
5.7.4注意预热缸包角。
5.7.5注意纸张运行张力。
5.7. 6注意单面纸板得质量。
6双层过胶机
流程:检查-?操作T质量要求T注意事项
6、1检查
检查1T检查2-?检查3
6.1.1检查仁根据生产通知单得要求，检查纸龊.得级别、规格、定量、区分清正反面。6.1.2检查2：将粘合机帆布抬起对热板进行仔细清理。
6.1.3检查3：用水、毛刷对胶#昆进行清洗,检测上胶厚度，检测吸纸机就是否正常，根据生产规格调整吸纸机档板。
6、2操作
排水f粘合
6.2.1排水：拆开预热缸，粘合机得排水阀进行排水。
6.2.2粘合：待预热缸、热板温度达到1609后向切纸工序用铃警示，准备生产。将A机、B机成型粘合好得2层单面绕预热缸穿出对齐后送入粘合机。
6、3质量要求
6.3.1每批面纸颜色要一致。
6.3. 2粘结牢固，面、里纸无乞泡，开胶得总面积^20cmVm^
6.3.3感观质量：表面完整，面纸无皱褶、无胶液汚迹，无倒楞及高低楞现象。
6.3. 4平整度：三层弯曲度^12mm/m,五展弯曲度W18mm/m。
6.3. 5双层过胶机粘合剂要求15—23秒。
6、4注意事项
6.4. 1面纸规格，定量，级别。
6.4.2粘合机帆布下不能有杂物。
6.4.3上胶量。
6.4.4注意纸卷得反正面。
6.4.5注意上胶量，胶黏度。
6.4.6每隔60分钟对预热缸、原料虢进行排水。
6.4.7注意预热缸包角。
6.4.8注意纸张运行张力。
6.4.9注意纸板得质量。
7压线纵横切机
流程：审核-?操作T质量要求T有检检验T注意事项
7、1、审核
7.1.1首先审核生产通知单得尺寸、数量、材质、就是否与排产表一致。
7.1.2检查刀具就是否锋利，道轨、滑道加足润滑油，刀片紧固螺丝。
7、2操作
7.2.1根据生产通知单得要求，将生产尺寸、数量按顺序正确输入电脑内。
OF1查询：查瞧所有定单内容，并做定单处理。
OF2追加：若生产定单有缺数叶，可追加所缺张数。
按功能键，若为上笔定单时，按“Enter”，再输入所需生产长度、生产张数，按下
F10, “Y”确定“N”取消。
OF3删除：除第一笔定单外，所有定单删除工作；将光标移动至所要调动定单位置, 按下功
能键“Y”确定“N”取消。
OF4调单：可调动定单生产顺序;将光标移动至所要调动定单位置，按下功能键，输入所要调动位置工号，按下“Enter”键即可。
OF5清单：将所有定单清除；按下功能键“Y”确定“N”取消。
?F6重排:舟所有工号按5、10、15、20……顺序重新整理;按下功能键“Y”确定“N”取消。
?F7换单：将现在所生产定单取消；按下功能键“Y”确定“N"取消。
OF8停换：现在所生产定单到达设定张数时，不做换单继续生产，按下功能键，功能键位置变白，表示正在执行此功能，再按一次，变白位置恢复正常，表示取消此操作。
OF9停计：停止计数良品张数，计算不良品张数；按下功能键，功能键位置变白，表示正在执行此功能，变白位置恢复正常，表示取消此操作。
OF10确认：做输单忖存档用。
OAlt-M参数：设定程序所需参数；限速设定，日期、时间
公/英制（1英制0公制）内灯（最后几张开始闪灯，系统值30）
趨速闪灯、警报、喷墨设定（1设定
0取消）
设定完定单均需按“DO”存档
?Enter输入：定单输入用；按下“Enter”键，出现工号输入框，输入工号，再按“Enter”键，若有相同工号，则做修改，若比末笔定单工号小，则做插单，若比末笔工号大，做输入动作。
工号：0?9999 指定长：英制193/4?393/1/2寸
公制500?9999mni 张数:1 —999999
捆数:0?99（系统值为20）所有数据输入完毕后，需按“FIO"存档。
?Esc取消：取消查询功能。
O + -张数：可直接加减良品张数（不良品数）
例如:坏纸20张，按20 —好纸20张，按20 +
坏纸1张，按一好纸1张，按+
7.2.2当过胶机纸板走到纸切机后落下纸切刀，要求切均匀，不能有塚楞现象。
7.2. 3当横切出第一张纸板吋，及时测量尺寸，检测纸板得综合质量，发现问题及时通知前相关机台，纵切尺寸允许误差Imm以内，横切尺寸允许误差3俪以内，方可生产。
7.2.4生产过程中按规定时间检查纸板尺寸就是否有变动，刀具螺丝就是否松动。
7.2. 5当生产同一规格品种后需换纸叶，及时与前工序警示，掌握好生产数量。
7.2.6生产过程中发现质量问題及时通知相关机台进行调整。
7、3质量要求
7.3.1分压裁切尺寸公差±1rnm,横切裁切尺寸公差±3rnm。
7.3.2裁切横平竖直90 /to方正度公差土2mm/mo折线居中，里、面纸不应出现裂痕。
7.3. 3分切刀口光洁，无明显得毛刺与鱼鳞边。
7.3.4分压力度适中，易折不爆线。
7.3.5外观质量：每批订单面纸颜色一致，压线类型按通知单要求修边光洁、无毛刺。平整度三层弯曲度＜12mm/m,五层弯曲度＜18mni/m;面纸无褶皱、汚损、气泡（开胶面积W 20cmVn?）等
7、4首件检验
流程:检验T挂标示牌
7.4. 1检验
检验1T检验2
7.4.1、1检验仁检验纸板得压线尺寸。
7.4.1、2检验2:检验纸板就是否有开胶现象，与就是否有其它问題，并及时挂标示牌。
7、5注意事项
7.5.1注意需要压平线得提前改平线。
7.5. 2注意纵切时不能琳榜。
7.5. 3审核输入尺寸就是否正确。
7.5.4注意检查设备就是否正常。
8码垛机［首件检验］
流程:检查-?操作［首件检验］T注意事项
8、1检查：对设备进行润滑、试车，发现有问题及时与维修人员联系解决。
8、2、操作［首件检验］:检验T挑选T注意事项
8.2.1检验:认真审核通知单数量、材质，尺寸就是否与所生产得纸板一致。
8.2. 2挑选：生产时经常检查纸板得质量要求，将换纸、换规格时出现得不合格纸板及时剔除。
8、3注意事项
8.3.1纸板分批按指定地点整齐摆放，如有不平整纸板及时正反摆放。
8.3. 2纸板放置时同规格品种摆放在一超，不能与其它品种混淆。
8.3. 3运输过程中，应避免纸板碰伤、擦伤，应轻拿轻放。
9标示
9、1主操作人员对每一个品种得尺寸、数量、材质认真审核后，填写标示牌。
9、2当生产完同一品种时及时悬挂,如因场地原因放置要分开时，及时在标示牌上说明，或通知印刷机组相关人员O
9、3经常检查标示牌内容就是否与所生产得品种一致，检查标示牌如有遗失等问题, 必须及时重新悬挂。
10交接
10.1由印刷班长与纵横切主操作进行产品交接。
10.2纵横切主操作及时填写交接数量、交换时间、要求双方签名。
10.3双方对交时对设品种得数量、质量进行检验，方可进入印刷工序。
11记录
流程:填写-?使用-?编号T更改T保管及存放
11.1填写：做到认真仔细、字迹清晰，数字真实、完整、正确无误。记录中不需要填写得栏要划“一”予以标出，不能留空格（备注项除外）。
11.2使用工具：蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上得，用钢笔填写）。
11.3编号：同种记录要标以流水性得唯一编号，不得重复。
门、4更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负责人批准，更改人须在更改处签字并注明更改日期。
11. 5保管及存放：记录由指定人进行保管，防损坏、变质与丢失。记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。保存期要求在三年以上得记录，由本部门在每年12 月份整理＞&交质量部存档；三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
印刷工序
工序流程：
印前准备f首件校样T批量生产-?印后整理-?安■全操作T注意事项T标示-?记
录-?完工检验T交接
1印前准备
流程:准备-?领料T装版T墨准备T设备调整
仁1准备
1.1. 1穿戴整齐工作服上岗。
1.1.2两班交接。
1.1.
2.1交接流程单，生产制造通知单，样箱，工艺要求，工艺标准，特殊要求，注意事项等。
仁1、2、2机器得运转就是否正常。
1.1.2、3印刷版面就是否正确。
1.1.
2.4印刷尺寸及套印规矩就是否与样箱或原槁相苻。
1.1.
2.5印刷数量：按照通知单数量搬运纸板。如一班没有印完，另一班记取数量，防止不足或超量。
1.1.2、6双方无异议后，一方离开，另一方开始接班生产。
1.1.2s 7做好交接记录，记录内容包括:批号，名称，规格，数量，日期。
仁2领料（版，墨，纸板）
1-2.1审核《生产制造通知单》，审核內容:批号，名称，规格，数量，日期，瞧备注栏內就是否有注意事项。
1-2.2依据《生产制造通知单》得要求到制版室领取客户签样标准、样箱（或样稿）与已经挂好得印版。
1.2.2、1检查版面图文内容就是否正确。
1.2.2、2检查文字、图案有无残缺；
1.2.2、3检查图文得排版方式、文字得字体字号、图案得比例就是否与原稿一致;
1.2.2、4排版得水平度与垂直度；
1.2、2、5挂版尺寸与标准与生产制造通知单尺寸就是否一致等；
1.2.2.6必要时工艺标准，样箱（或样稿），印版全部相符，校对无误在领版台帐上签字。否则不得领取，并将相关信息反馈给制版室。
1.2.3根据生产通知单要求拉运纸板至印刷机旁。
1.2.4准备屋
1.2.4、1根据样稿（或样箱）颜色及《生产制造通知单》要求在调墨室内领取所需使用得墨。
1.2.4.2领墨时检查墨得色相与标识就是否相符，数量就是否充足,粘度就是否在18—22秒之内。对于专邑墨及时通知调墨师进行调墨。
1.2.4.4把领取得墨放置在印刷机各相应机组得墨泵前。
仁3装版：
1.3.1首先由机长根据版面图文得实际情况，选择合适得印刷色序。
1.3.1s 1印刷邑序选择依据如下原则考虑：先印淡色墨，后印深色墨；
1.3.K2需要以最深色盖住图像轮廓得边缘，消除轮廓得毛边时，该深色最套印；
1.3.K 3画面得主邑调最后印，避免出现挂脏；
1.3.K 4有大面积实地得最后印刷，避免增脏问题得出现。
1.3.2清洗版&：
1.3.2、1要求版基?上不能有油汚与感光聚合物残痕。
1.3.2、2用汽油清洗干净。
1.3.2、3清洗版基时，不能让溶剂与印版感光层表面接触，另外注意版得笔画不能擦掉1.3.3清洗印版滚筒：粘贴印版之前，先要用细沙布把装贴印版得滚筒表面擦洗干净，如有油污可用汽油擦净。
1.3.4装版时两人手拿挂版得两侧将挂版条放入印刷滚筒挂版槽内。注意挂版中心线与滚筒中心线相吻合，同时锁紧挂版锁。
仁4设备调整
1.4.1开槽部
1.4.1、1检查刀具（上、下刀、舌边横刀、修边刀）就是否锋利，不锋利立即更换。
1.4.1s2以第一刀为基准按刀座刻度盘得刻度尺寸调整第二刀得位置，两刀间距就是所开箱片制造尺寸得高度减3?5mm（三层C瓦减3mm、B瓦减3mm、五层减5mm）。紧固好各刀螺栓。
1.4.K 3以中心刀下刀座为基准调整左右刀得相对位置，两刀得相对距离就是所印箱制造尺寸得长、宽尺寸。
1.4.1. 4过纸轮、压线轮压力分别调整到三、五层纸板得相应位置。
1.4.2印刷部
1.4.2、1各印刷机组过纸轮位置调整到所印箱片两端距边3?4Grn处，过纸间隙调整为比纸板厚度小1?3mm。
1.4.
2.2压印击昆压力根据纸板厚度调至到相应位置，刮墨眾.间隙调至以上墨左右均匀、上墨量适中为宜。
1.4.2、3着屋辄压力在版材厚度、垫衬没改变时暫不调整。
1.4.3送纸部
1.4.3、1推纸板前＞&位置以所印纸板宽度为准，在铲纸板两边刻度尺上找到相对位置，以铲纸板前沿位置为准，左右平行。
1.4.3、2后档板位置以所印纸板宽度为准固定位置。
1.4.3、3左右档板与开槽刀相对得位置相一致，开糟后纸板尺寸误差±2mm。
1.4.3、4前当纸板上下间隙比所印纸板厚度大2?3mm。
1.4.4收纸部
1.4.4、1收纸槽前后距离以纸板宽度为准锁紧紧固获柄。
1.4.4、2印刷后纸板得转移工具：托盘、压力车。
2首件校样
流程：准备T原则f首件检验
2、1准备
2.1.1设备启动前，机长应亲自检查设备周围及操作面板上有无杂物。点动试车运转，检查运转情况有无异常，疏通油路，加足润滑油。
2.1.2开启电机、屋泵、风机，上墨运转，根据箱片大小调整风力。
2.1.3用准备得废纸板进行规矩与墨邑调试,避免合格纸板浪费。
2.1.4印刷压力得调节与控制。
2、2原则
2. 2. 1在保证印刷质量满足相关要求得前提下，压力越小越好。
2. 2. 2调试正常后先有机长进行首件检脸，无疑问后，再有班长与质检员检验确认。其中，质检员签署“首件检验合格”，班长签署“同意批量生产”。新品种最后有客户（或客户代表）签字（或盖章）确认。
2、3首件检验
2. 3. 1开槽尺寸：制造尺寸长宽误差±1mni, 片尺寸误差±2mni,高度离压痕线深小于4mm。刀口无毛刺，压痕线压力易折不爆线、裂破，对折后平齐。
2.3.2印刷文字、图案与《生产制造通知单》、标准或样箱（或图稿）相一致；图案、文字清晰正确，印刷颜色深浅一致，版面文字图案位置准确。
2. 3.3偏斜允差：图案文字偏离水平线不得趨过1mm,套色偏差W1rnm,叠印偏差W SlTHTI 0
2.3.4印刷质量：不扭曲、不变形，横平竖直，天地空隙、左右空隙匀称，版面排列不挤不散；墨色鲜艳均匀，清晰无糊字、无露白、无花斑、无重影、无墨脏。
2. 3.5纸板梃度手感（与印刷前纸板比较）无明显就坏。满版印刷要求导纸#昆间隙略小于纸板厚度0、1—0. 15mm最佳；印版压力调整以能满足印刷清晰，箱面手感无凹陷，平整即可。
2.3. 6取三个纸板装订成型，纸箱必须方正，进行抗压测试时必须达到标准要求。
3批*生产
流程：生产T抽检*墨?黏度，颜色定期检查T码放标识
3、1生产：低速生产，全面检查印刷、开槽、压线、纸板挺度，待正常＞^提速生产，正常机速宜控制在40?70片/分。
3、2抽检：机长、第一辅助工随时抽样检查，间隔时间最长不得超过5分钟。
3、3墨黏度，颜色定期检查：对墨泵、墨絶度定期检查，以保证供墨充足，墨色均匀，正常生产墨每隔1小时加水50毫升，使其保持黏度得一致性，并及时对照样箱（或样稿），达到批颜色一致，印刷过程中及时挑出不合格箱片，定置存放，并标识清楚，由质检员进
行处理。
3.4码放标识：印刷后箱片码放整齐，定置存放。有特殊要求得纸箱如粘合纸箱、两片成箱（版面內容不同）要标识清楚，以免混淆。
4印后整理
流程:清理现场T墨整理T卸版
4、1清理现场：如有剩余没印刷箱片存放在半成品区域，码放整齐，并标识清楚。
4、2墨整理：印刷完毕进行墨清洗，封严墨桶盖，检查标识就是否清晰齐全，并放回原处。
4、3卸版：松开挂版琐卸下挂版擦洗干净，连同标准、样箱（或样稿）一同送回制版室并办理交回手续。
4、4按上述过程进行下品种得准备工作。
5安全操作
流程:安全操作1T安全操作2
5、1安■全操作1:在启动印刷机主机之前，一定先把印刷机得速度设定旋钮设在“0”得位置。进行纸箱印刷时，再慢慢顺时针转动“速度设定”旋钮，提高印刷速度，使设备平
稳运行，以延长使用寿命。同样，在停机前，也必须把印刷速度逐渐降低到零速之后再停机。
5、2安全操作2:在纸箱印刷得全过程中，空气压缩机必须始终处于开启状态。只有这样，空气压缩机在气压不足时才会自动启动，保持工作气压得稳定。否则，印刷机会因气压不足而造成以下故障。
5.2. 1网纹辄下降力量不足，印版版面上墨不匀，甚至不上墨。
5. 2. 2输屋系统得隔膜泵停止工作，吸墨中斷。
5.2.3输纸装置与印刷机组之间或各印刷机之间需要分离时，必须等主机完全停稳才能进行，否则传动齿轮得相位会产生相互错位，再次闭合时就会出现撞齿，印刷机无法合拢停锁。
5. 2.4操作人员进行拆装印版或清洗印版版面时，需先将输纸装置与印刷机组之间或各印刷机组之间分离开，再按下“锁车”按钮，锁住输纸装置与印刷机组，防止意外事故得发生。操作人员有必要养成良好得操作习惯，不要贪图一时之便，而违背注意事项。
5.2.5正确得开机操作规程就是：先接通印刷机电源，再启动空气压缩机，然后进行印版、屋及瓦榜纸板得准备工作。等到以上工作依次完成＞&,就可以启动印刷机得主机，逐渐提高印刷机得运行速度，接着按下“网纹錠，下降''按钮（即向印版供屋）, 再按下“抽风送纸”按钮，就可以进行印刷了。
5.2.6正确得停机操作规程就是：先停机抽风送纸，接着按下“网纹辄上升”按钮（即停止向印版供墨），逐渐降低印刷机得运行速度，直至速度为零，最后按下“停车”按钮，停止印刷机得主机运行。
6注意事项
标示
流程:填写■?要求-?内容H 放置T 注意事项
7、1填写：好半成品标示卡。
7、2要求：标识正确、清晰、完整，具有唯一性与可追溯性。
7. 2.1内容：产品名称、数量、批号、班次、操作者等。
7、3放置：放在距纸堆顶部50 mm 得位置。并标识黄牌待检状态。
7、 4注意事项：必须由负责专人填写，其她人不得擅自填写、涂改与使用。 8记录
流程:填写T 使用工具H 编号T 更改T 保管*存放H 查阅T 销毁T 注意事项
8、 1填写：做到认真仔细、字迹清晰、数字真实、完整、正确无误。
8、2使用工具：蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。（保存期限三年以上得，用钢 笔填写）。
8、3编号：同种记录编号要统一，要标以流水性得唯一编号，不得重复（但职能部门 有权根据情况，进行修改，可以允许不同得版本同时用一个编号。）
8、4更改：记录作为证实性文件，通常情况下不能更改；当需要更改时，需经部门负 责人批准，更改人须在更处签字并注明更改日期。
8、5保管：记录由指定人进行保管，防损坏、变质与丢失。记录原件未经管理者代 表批准一律不准带离记录保管场所。
8、6存放：保存期要求在三年以上得记录，由本部门在每年12月份整理;交质量部 存档；三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
8、7查阅：当合同要求时，在商定期限内，可以提供给顾客或其代表查阅；内部人员 必须经主管部门负责人批准＞&方可查阅；但保密记录需经管理者代表批准＞&方可 查阅。 8、8销毁：过期失效得记录，须经分管经理批准后，在质量部得监督下方可销毁。记 录得主管部门需填写《文件回收销毁记录》。
8、9注意事项：记录中不需要填写得栏要划“一”予以标出，不能留空格（备注项除 外）。
选择含碱低得胶黏剂制作瓦楞纸 箱，使用耐酸碱性好得墨,使用复 合墨时
要注意复合墨得稳定性，性 质不同得
墨不能混合使用。
9完工检验
9、1质检人员对印刷得半成品进行完工末件检验。要求与首件一致、与样品或《生产通知单》上得标准要求相一致。检验合格把待检标识改为已检绿牌合格标识, 方可转入下工序。
9、2如检验不合格，质检人员则以红牌标识，并且做出返工，返修，报废或改做它用得处理决定。
10、交接
用书面或口头方式，把相关信息或样品样件，及时传递给下序。
模切工序
工序流程：
审核T领料、自检T操作f首件校样T批量生产f放置T标识-?记录T完工验收-?交接
1审核
1、1审核原样与印刷半成品就是否相符。
仁2审核原样与《生产通知单》要求就是否相符。
2领料、自检
2、1领料
2.1.1领取模切版
2.1.2领取压线底模
2.1.3领取海绵条
2.1.4领取半成品箱片，并与上工序交接
2、2自检
2.2. 1自检模切版规格尺寸就是否与原稿样要求相符合。
2.2.2自检半成品有无质量问題，与标准就是否相符合。
2.2.3自检设备运转就是否正常。
3操作
流程:操作T试压定位T注意事项
3、1操作：
3.1.1先把压线模依照刀线得长短装在刀线上，去除底模保护层
3.1.2在相应得位置粘贴上海绵条。
3.1.3打开版框紧固锣栓，取出版框，把版框放到相应得平台面上。
深圳市桑格尔科技有限公司 SHENZHEN SONGER TECENOLGY CO.,LTD 文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第1页共7 页次页 受控印章： 更改记录 版本号更改内容更改人审核人批准人生效日期
文件编号SGR/IQC/WI-02作业指导书 版本号 A0 生效时期2009年 6 月 1日 标题塑胶检验与试验作业指导书 第2页共7 页次页 1、目的：规范、掌握塑胶的检验标准和检验方法 2、适用范围：桑格尔所使用的塑胶材质的检验 3、检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97 度）、 1KG砝码。 4.0基本定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～ 90 °才能看到的四周边）； 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 E (Delta-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E 为 1.0 时，人眼就可以感觉到 色彩的变化了。这种测试方法用于当用户指定或接受某种颜色时，产商用以保证色彩一致性的量度。 5.0不良缺陷定义 5.1 、素材不良缺陷 5.1.1缺胶：射胶量不足，制件缺料或不饱满。 5.1.2毛边:分模面挤出的塑胶。 5.1.3缩水:材料冷却收缩造成的表面凹陷。 5.1.4凹痕凸起:制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 5.1.5熔接痕（夹水纹）:塑胶分支流动重新结合的发状线条。 5.1.6水纹:射胶时留在制件表面的波形条纹，银纹。 5.1.7拖伤:开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 5.1.8划伤:制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 5.1.9变形:制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 5.1.10顶白:颜色泛白，常出现在顶出位臵。 5.1.11异色:局部与周围颜色有差异的缺陷。 5.1.12斑点:与周围颜色有差异的点状缺陷。 5.1.13油污:脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
纸箱作业指导书 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方纸箱车间作业指导书本指导书作业流程：设计制版→五层线工序→印刷工序→模切工序→钉箱、粘箱工序制版工序工序流程审核《生产通知单》→设计→操作→制版(柔版) →挂版→放置→交接→记录1审核《生产通知单》流程：审核1→审核2→注意事项 1、1审核1：产品名称、生产批号、日期。 1、2审核2：审核尺寸。 1、3注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。 2设计流程：设计制稿→检查→注意事项 2、1设计制稿 2、 1、1操作人员凭《制版通知单》设计。 2、2检查 2、 2、1应用字体、图文工整美观，在保证前者的同时，必须便于雕刻、印刷。 2、
2、2设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。 2、 2、3对于国家标准有明确规定的商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样，做到不变形，必须按要求同比例缩放。（有特定色的不变色）。 2、 2、4整体版面设计必须符合本车间印刷。 2、 2、5特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决。 2、 2、6设计好打印标准时，对版面上不能看清的要放大、并标明缩放比例，并在标准上打印“签字表”。 2、3注意事项：根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时的更新。 3操作流程：打印设计稿件→自检→生产审核→客户签样→注意事项 3、1打印设计稿件：设计版面的文字内容必须同客户所提供的原始稿完全一致。 3、2自检：自检1→自检2→自检3 3、
2、1自检1：检查设计稿件是否与通知单相符。 3、 2、2自检2：检查设计稿件是否与客户提供样稿一致。 3、 2、3自检3：检查设计稿件是否有白字，错字。 3、3生产审核：由生产办公室工艺管理员审核样稿。 3、4客户签样：由客户或客户代表在样稿上签字。 3、5注意事项：打印稿件要与客户提供的样箱或样稿一致。 4制版(柔版) 4、1制版流程：依据《制版通知单》→雕刻标准→版材利用→自检→注意事项 4、 1、1依据：刻版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准，经过电脑处理输出雕刻，笔画粗度≤ 1、8mm，勾边≥ 1、7mm （参考数值，根据情况可自由调配）。 4、 1、2雕刻标准：雕刻效果保证印刷清晰、耐用。 4、 1、3版材利用：使用版材合理、节约并考虑方便挂版。 4、
文件编号 版本B/0 文件名称：纸箱、彩盒检验指导书页码第1页共9页生效日期2016-08-01 采用GB2828标准，单次正常抽样,Critical致命Ac=0,Major严重AQL=2.5,Minor轻微AQL=4.0 序号检查项目参考标准 (文件) 检验规则 检验工具 试验环境 检验要求及其规格值 缺陷 判定 记录 方法 1 相关资料技术文件N/A 目测 检验区 供应商应在“合格供应商名册” 内；核对生产单内容；且产品 需附出厂检验报告； MAJ OK 或 NG 2 包装技术文件 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 包装应防护可靠，无散装、包 装破损、混装、包装不整洁、 不结实、肮脏等不良现象；外 包装应有产品的型号、数量、 生产日期等标识； MIN OK 或 NG 3 外观SN/T0262 封样 生产单 GB2828 水平I 目测 检验区 1、箱面图案正确、文字清晰、 颜色一致、位置准确； MIN OK 或 NG 2、不得有断线、重线、裂破等 缺陷；箱上不得有多余的压痕； MAJ 3、箱钉使用带有镀层的低碳钢 扁丝，不应有锈斑、剥层、龟 裂或其它使用上的缺陷，间距 均匀、单钉距不大于55mm,双钉 距不大于75mm； MAJ 4、裱合：箱面纸不许拼接、 缺材、露楞、折皱（重）； MAJ 5、粘合剂应涂布均匀、充分、 无溢出，粘合面剥离时面纸不 脱离； MIN 4 构造尺寸技术文件 封样 生产单 S-2 卷尺 检验区 图案、坑形、厚度、纸箱成形 内外形尺寸及公差范围应符合 技术文件、图纸规格书要求； MAJ 实 测 值 5 耐折度技术文件N=3 C=0 手工 检验区 纸箱摇盖先向外135度后，再 折回180度为一个循环，纸箱 应能承受5个循环以上，面纸 和底纸无破裂现象。 MAJ OK 或 NG 6 条形码 准确性 技术文件 封样 生产单 S-2 条码仪 检验区 条形码应清晰可读，条形码读 取内容应符合客户要求或与封 样一致。 MAJ OK 或 NG 7 纸箱承重 强度 技术文件 封样 生产单 N=3 C=0 重物 平板 检验区 根据外箱上重量的标准值g、堆 箱的层数N及每层箱子的个数n 计算单个箱子承重的总重量G； G={(N-1)*n*g}/n 将箱子包装成箱，将平板放置 在承重面，放置对应的重量G， 箱子边缘不得爆裂及垮塌； MAJ OK 或 NG 编制日期审批日期
纸箱厂质量治理规定 一、目的 规范生产质量治理，提高工序质量意识，明确质量治理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量治理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即 停止试验。由质检员负责统计损失上报上级治理人员，并将质量问题
反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责 任人、班长等相关治理人员分不填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节 生产及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。 1.1.7试验的产品如能达到使用要求同时试验产品与同类产品的性价比存 有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，治理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使 用完毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的 试用。在试用过程中治理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由 仓库人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严峻的质量问题或其生产厂家无能力进行调节 其质量问题的情况下，不再接着试验该厂家原辅料。 1.2.3专门情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现
塑胶件检验作业指导书 1.目的 为了在对塑胶件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于直接注塑件和二次加工件（喷油、印刷、电镀等进行表面处理的塑胶结构件）的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB11319-89、GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：镜片、透明罩等透明半透明物料的透明区 B面：处于成品的前面和上面和透明类物料的不透明区；LOGO、按键表面。 C面：处于成品的侧面和背面 D面：处于成品的底部 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流痕：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.16磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.17划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.18缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.19色不均：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)
纸箱操作流程作业 指导书
作业文件目录 1 排版 (2) 2 分切压痕 (3) 3 单色水性印刷机 (4) 4 双色水性印刷机 (7) 5 自动双色水性印刷机 (10) 6 自动四色水性印刷机 (14) 7 轮转开槽压痕机 (22) 8 平压机 (23) 9 打角机 (24) 10 钉箱机 (25) 11 粘箱机 (26) 12 捆箱 (27) 13 单色胶印机 (28) 14 精密电子称 (31) 15 耐破测定仪 (32) 16 微波炉测试水份 (33) 17 厚度仪 (34)
排版作业指导书与质量标准 1 排版流程图： 2 操作流程： 2.1 接收版面、唛头等相关资料:传真、设计图纸、样箱等。 2.2 审核资料,确定内容是否清楚、颜色、字体样式、特殊要求等（有特殊 版唛需要刻胶版）,若排版时客户要求不明确,应及时反馈给业务协理 与客户沟通,明确后再进行排版。 2.3 接收生产通知单,结合版面、唛头等相关资料,排列出合适的版面。 2.4 校正版面,从内容的正确性/位置的准确性来检验是否满足版唛的要求,做 到版面符合客户的要求。 2.5 将版面、唛头传真资料、生产通知单三种资料汇总,交付至印刷组进行 印刷作业。 3 版面及资料管理： 3.1 印刷完毕后,应检查版面的清洁、存放与保护,并做好相应记录。 1) 存放前,应监督印刷工将版面清洗干净,否则拒收。 2) 非常规版面,应注意取新样或留样,以备以后印刷时对颜色/图文及其它识 别。 排
3)常规版面按顺序排放整齐有序,以利取版方便。 3.2 将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用挂版架上。 3.3 将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建 立档案卡，分类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。另 外，将客户的特殊要求、版面内容做好笔记存档。 3.4 将擦洗干净后的字膜排版之版面，及时摘下字膜，按字膜型号、内容分类存放。 3.5 将当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。 4 质量标准： 4.1 设计版面时,应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系,力求做到美观 并利于印刷操作,一般情况下,版唛与箱体终端的距离不应少于20mm。 4.2 排版时,应注意效率,但校对时,速度不宜过快,应集中精力,认真检查所有 字模是否完好无损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整齐、工 整，上下偏斜度不能超过3㎜。 4胶印机作业指导书与质量标准 1 操作准备： 1.1 设备组成部分简介：
检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法（仪器）检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求（包括纸品等级、纸色等），实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm；宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁，无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹，表面不得拼接。目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常，楞高无明显损失，不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好，不能有明显假粘、漏楞现象，以手撕粘合面不完全撕开为准，纸板表面不许有起泡，露楞、目测，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象，脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,，压线折痕居中，不得有破裂断线，深浅适度，面纸不得有明显损伤现象，钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的，应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点： 1.首检必须以工艺图为准，看清配纸栏、技术要求栏、工序栏，是否有特殊要求。 检测项目为：尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板，在幅宽方向上几张均须进行检查，特别是尺寸，应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好，面纸是否有皮带压凹现象；面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致；首检留样，巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次，每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录，异常情况及时反馈，对不合格品如：粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理，作好标识，并监督执行。 编制：审核：批准：
纸箱厂的操作流程及操作规章 生产流程 分纸 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、纸度——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把分压好的纸板拉放到印刷机处印刷 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——上版——调规——核对印刷颜色——上墨——分样——核查印刷版面及颜色——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把生产好的纸板拉到打钉处 开槽 检查排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产平方数——贴好生产指令单后把开好槽的纸板拉放到打钉处钉箱（粘箱） 检查排产单与生产指令单是否相符——打样——折叠纸箱检测箱盖合缝质量——打钉——打捆——记录好生产平方数——贴好生产指令单后(入库标签)入库 出货 文员统计好出货线路——保管员点数——装车——开具送货单——出车——堆放到客户指定位置——客户签收——回单上交保管员处 收款 业务员拟好对帐单——文员核对帐单——文员传送对帐单给客户——电话核实客户收取帐单情况（需开具发票者开好发票）——（收款日期）业务员签字领取票据（发票）（保管员处）——收款（客户处）——上交保管员（签字）——消所领票据 业务流程 接收订单——确认订单数量、单价、质量及技术要求等——确认付款方式——确认交货时间——确认接单 采购流程 业务员发送采购单给采购文员——采购文员按采购内容与客户订单相核查——确认采购单——整理采购单后统一排单——下采购单给供应商——电话供应商确认采购单接收情况（供货时间等）——拟好生产单——验收来料质量——入库——附上生产指令单收料流程 文员收到送货单——安排供应商下货——核对品质、数量、尺寸——附上生产指令单——入库 操作规章 分纸 一、生产准备 1、检查电源开关是否正常，生产工具是否齐全，以确保正常生产。 2、核对纸板来料与生产单资料是否一致，发现有异常及时向厂部反应。 3、调规后一定要紧固螺丝，预防走位，根据纸板的厚簿及要求适当调整折位和压线深 度。 二、生产操作
纸箱车间五层线工序作业指导书 本工序流程： 审核通知单→领原材料→制胶→瓦楞A机→瓦楞B机→双 层过胶机复合→压线纵横切机→码垛机[首件检验] →标示 →交接→记录 1审核通知单 流程：审核1→审核2→注意事项 1.1审核1：审核通知单的品名，数量，规格尺寸是否与排产表相符。 1.2审核2：审核通知单的压线尺寸，材质，裁切尺寸是否与排产表相符。 1.3注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。 2领原材料 流程：领取→检查→注意事项 2.1领取 2.1.1由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和里纸分别运 到单面A机。 2.1.2由叉车司机按排产表上的材质把瓦楞纸和芯纸分别运 到单面B机。 2.1.3由叉车司机按排产表上的材质把面纸分别运到双层过 胶机。
2.2检查 2.2.1纸张规格尺寸是否符合使用要求。 2.2.2纸张表面是否平滑，有无缺材等质量问题。 2.2.3纸棍正反面放置是否正确。 2.3注意事项 使用时注意原材料的使用情况，发现不合格原材料及时报质检员处理。 3制胶 流程：配方→工艺及制作方法→注意事项 3.1配方原料 水、淀粉、干燥剂、烧碱、硼砂。 3.2工艺及制作方法 3.2.1主体容器:水(600kg)、淀粉（140～180kg）、干燥剂（4～6kg） 3.2.2载体容器：水（400kg）、烧碱（7～12kg） 3.2.3将充分搅拌溶化后的载体容器内的液体慢慢加入主体容器内经充分搅拌后，将用10倍热水溶化后的硼砂溶液加入主体和载体的混合液中，冬天充分搅拌2小时左右，夏天充分搅拌1小时即制成淀粉粘合剂成品，可以投入贮存罐中待用。 3.3注意事项 3.3.1主载体容器的混合液搅拌1～2小时后，如发现粘度过低（粘度低于20秒），说明烧碱用量不足，须根据情况适当
印刷工岗位作业指导书 1目的 明确界定印刷作业岗位工作内容和作业要求，使印刷岗位工作质量、产品质量符合公司规定。 2适用范围 本标准适用印刷岗位作业全过程。 3职责 负责完成本岗位的生产作业任务。 负责印刷品达到工艺、质量标准要求。 负责印制产品所需的各种原辅材料和各项消耗定额的完成。 负责印刷机的使用、维护、保养，排除一般生产故障，保证设备正常运转。 负责本岗位的安全文明作业与安全防火。 负责本岗位的环境卫生。 遵守员工手册规定的各项内容要求。 4 工作程序 生产准备 4.1.1上岗前，按规定佩带好劳动保护用品，着装整齐，不穿拖鞋。 4.1.2检查设备安全防护装置是否有效，发现问题，本岗位不能处理的，及时向上一级主管报告。 4.1.3明确生产作业任务，并检查验收各种原辅材料（含PS版）的质量和数量。 4.1.4给机台各注油点注油，并擦洗机台。 4.1.5对飞达部分进行检查，清洗水辊，然后装纸，并准备好印刷时所需用的过版纸。 4.1.6清洗中间滚筒清洗，印前装好油墨，班后（如是单班作业）将未用完油墨挖出并清洗墨槽。 4.1.7检查机台各部位正常后方可由机长决定开机，开机时，先点动试车，正常后投入生产。 开机作业 4.2.1开车后各部位人员分工负责，齐心互助，人机协调。 4.2.2开印时，认真检查印品是否与鉴样完全一致。初印，需签样后方可正式开
机。 4.2.3正常开机，应控制机速，执行车间规定。 4.2.4每隔30—50张抽样检查印品品质，及时处理印刷过程中的各种突发性问题。 4.2.5印机在运行中，对输纸、给水、供墨、规矩收纸等部位要经常检查，发现异常，及时解决。在机器故障无法排除需要修理时，立即报上一级主管协调解决。 4.2.6及时调整滚筒定位，准确计算各滚筒压力数据和查看衬垫效果，使图文尺寸与原版相符。 4.2.7对印刷效果，分别插放标识卡，确认不合格品、合格品、优良品的位置。 4.2.8发现生产所需的原辅材料质量和数量不符合质量要求，及时报告上级处理，不合格的原辅材料不得投入生产。 设备的使用、维护、保养 4.3.1熟练掌握、正确使用印刷机，并能拆、装、调试，排除一般性机械故障。能协助电工排除电器、仪表、自控装置等故障。 4.3.2设备运转时，不准用手脚触摸机械转动部位。 4.3.3不准随意乱动电源开关，停机检修时，电源开关必须有专人监护。 4.3.4每逢星期六早班（一班生产，当班负责）必须对机台进行清洁保养，清理机台内部脏物，检查机台运转状况是否正常，并做好记录。 4.3.5每月给机台加一次黄油。并做好记录。 4.3.6设备确认需要检修时，由机长——车间主任——生产技术部经理逐级上报处理。 质量标准 4.4.1根据签样 4.4.2印品质量符合《印品质量标准》。 4.4.3不合格印品不准进入下一道工序。 安全文明作业与安全防火。 4.5.1认真执行——规定的全部内容，做到安全生产，防止各类人身伤亡事故的发生。集中精力操作，不伤害别人，也不被别人伤害。 4.5.2工作时，听从机长指挥，不得随意启动电源开关，防止责任事故的发生。 4.5.3机台上不得随意置放杂物，工作时，不准用手在机台及产品上乱划，每次清洗墨辊后，铲墨器及墨刀擦干净。
文件编号XL/ZYS-0017 修改/版次 B 生效日期2017/6/20 制定部门生产编制审批 1 范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制，规定了瓦楞纸板、箱（盒）打包的操作要求，适用于本企业瓦楞纸板、箱（盒）打包工序应遵循的准则。 2 职责 2.1 瓦楞纸板、箱（盒）打包操作人员负责按本标准、《纸箱生产制令单》进行生产，并做好首件自检。 2.2 检验员负责按本标准及《纸箱生产制令单》要求对打包操作人员所完成的瓦楞纸箱打包进行首件确认检验。 3 瓦楞纸箱打包的操作要求 3.1 生产前准备 3.1.1 操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2 开机前操作人员必须清除工作场地的废纸、尘埃。 3.1.3 操作人员按照《纸箱生产制令单》的要求备好相应的瓦楞纸板、箱（盒）及托盘。（注意：拿到《纸箱生产制令单》首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板、箱、盒。） 3.1.5 开始生产之前操作人员应对纸板进行仔细检查，检查纸板、箱（盒）的质量是否合格，确认无误后方可开始打包。 3.2 瓦楞纸板、箱（盒）打包的操作要求 3.2.1 瓦楞纸板、箱（盒）打包的质量要求 3.2.1.1 按规定数量、打包绳颜色的要求打包，不允许有混装现象。 3.2.1.2 打包时保证产品平整受保护，松紧适宜。 3.2.1.3 堆放前需要在架子上垫好废纸板，确保产品完好。 3.2.1.4 堆放高度符合规定要求，保证产品完好。 3.2.2 生产过程 3.2.2.1 操作人员应根据《纸箱生产制令单》中的要求打包，进行首件产品检验。 3.2.2.2 操作人员将自检合格后的首包纸板、箱（盒）交检验员进行确认。 3.2.2.3 生产时，操作人员应集中思想，认真操作，确保纸板、箱（盒）表面干净、无破损。
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
纸箱是应用最广泛的包装制品，按用料不同，有瓦楞纸箱、单层纸板箱等 , 有各种规格和型号。纸箱常用的有三层、五层，七层使用较少，各层分为里纸、瓦楞纸、芯纸、面纸，里、面纸有茶板纸、牛皮纸，芯纸用瓦楞纸，各种纸的颜色和手感都不一样，不同厂家生产的纸（颜色、手感）也不一样 . [ 编辑本段] 纸箱的定义及提示 通常用作商品的包裹物或物品保护外层使用物，纸箱的体积因商品的大小而改变，纸箱通常有“小心轻放”、“怕湿”、“向上”、“堆码极限”、“怕晒”、“防潮”质“量安全“禁止翻滚”不“可践踏”注“意防火”易“碎物品”绿“化环境”怕“热”食“品”防“异味”等多种提示,保护内装物品不受伤害。 包装箱作为现代物流不可缺少的一部分，承担着容装、保护产品的重要责任，包装箱的物理性能指标则成为其质量评估的依据。稳定的工作环境条件保障了测试数据的准确性和可靠性，并有多年从事纸箱测试专业的资深工程师，对包装箱进行测试分析，为包装箱供应商和包装箱用户提供公正、科学的测试数据。 TTS （一通检测）亦为多家知名企业提供供应商材料筛选，标书评定等工程。 [ 编辑本段] 纸箱基本测试项目如下： 1 样品预处理GB/T 6543 – 1986 SN/T 026 2 - 1993 2 外观 GB/T 654 3 – 1986 SN/T 0262 - 1993 3 尺寸 GB/T 6543 – 1986 SN/T 0262 - 1993 4 摇盖耐折GB/T 6543 – 1998 SN/T 0262 - 1993 5 厚度 GB/T 6547 - 1998 6 耐破强度GB/T 6545 - 1998 7 戳穿强度GB/T 2679.7-2005 8 边压强度GB/T 6546 - 1998 9 粘合强度GB/T 6548 - 1998 10 空箱抗压GB/T 6543 - 1998 11 含水率 GB/T 462 - 2003 12 防潮性能GJB 1109A - 2000 13 分层定量ISO 3039: 1975 14 平压强度GB/T 6980 - 1995 通过以上测试，可以了解到纸箱的性能，为企业包装设计提供可靠数据依据。[ 编辑本段] 纸箱知识
粘合作业指导书 目的： 为了确保手工粘箱生产正常运行，规范操作，有效提高产品的质量和服务，完善生产管理。 范围： 所有手工粘箱人员。 一、手工粘箱标准操作规程 1、整理、整顿、清扫、清洁手工工作区域 2、调制浆糊，用清水稀释至要求浓度，以能顺利涂刷，粘合度最佳为标准； 3、准备好刷子及浆糊瓢、工作台等物品； 4、依工单要求，领取印刷或模切半成品； 5、拉取半成品时注意力度及方法，防止纸板倾倒造成人为损失及安全隐患； 6、翻取纸板至合适高度，防止手足碰伤、拌伤； 7、摆正纸箱第一唛，并以大拇指固定，另一手拉取纸箱第四唛粘合； 8、粘合时纸箱堆放整齐，无错位、无剪刀差、无超大接缝现象； 9、不时用手压挤粘接部位，防止胶水干爆而粘合不牢； 10、粘合一定高度加铁板压合； 11、打包工进行首检，全检入库； 二、粘箱质量控制与首检 1、了解工作流程，看懂工单，特别是备注栏有无特殊要求； 2、对产品进行首检，及时填写质量检验记录表； a、粘合牢固，不易拉开； b、接缝间隙控制在3-9mm，标准间隙6mm； c、结舌与开槽间隙相比，偏差不大于3mm，剪刀差不大于3mm； d、粘合剂均匀充分，不溢出，防止内外粘现象； e、不能有脱胶起泡，假性粘合、油渍、污渍、露白、漏印现象； f、不能有跑位、爆线、爆裂、半穿不穿现象，两模后需粘合产品要特别注意； g、纸箱成型，离缝叠盖不大于3mm，包角及漏洞小于5mm，平整、清洁、无缺材、露楞现象； h、特殊产品严格按此作业指导书生产，专板专用，保质、控损； i、粘合时先检里纸，再查两边瓦楞有无缺陷，压浅处开槽是否跑位、爆线，有无撞伤、擦伤；j、对于如卫材等要求较高产品，粘合时胶水尽量不要稀释，防止粘合时剪刀差的产生； k、成品同一产品数量及高度每板一致，以不超高180cm，不超出垫板10cm为标准，成品堆放整齐，数量准确，成品卡填写规范清晰； l、打包方向及数量按客户要求执行，同一产品不可用其不良品作垫纸，不可用制药箱、不良纸板作垫纸，特殊品种对打包数量及打包绳颜色等均有要求； m、质量检验填写规范，入库准确、废品分类统计一目了然。 三、打包工安全规程，参照钉粘箱打包工操作规程； 四、相关文件：无 五、相关表单： 《工艺制造单》 《粘箱质量检验记录表》 《手工生产日报表》 编制：审核：批准：
管材管件检测实施细则 1 范围 本细则规定了建筑管材、管件检测的取样、检测项目、检测方法、判定依据、仪器设备、检测程序、原始记录、检测报告等。 本细则适用于建筑管材、管件检测。 2 规范性引用文件 GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T10002.2-2003《给水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管件》 GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T16800-2008《排水用芯层发泡硬聚氯乙烯(PVC-U)管材》 GB/T2480-2000《建筑用硬聚氯乙烯(PVC-U)雨落水管材及管件》 GB/T6671-2001《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》 GB/T8801-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管件坠落试验方法》 GB/T8802-2001《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》 GB/T8803-2001《注射成型硬质聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸盐三元共聚物(ASA)管件热烘箱试验方法》 GB/T 8804.1～3-2003《热塑性塑料管材拉伸性能测定》 QB/T2803-2006《硬质塑料管材弯曲度测量方法》 GB/T8806-2008《塑料管材尺寸测量方法》 GB/T14152-2001《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》 GB/T13526-2007《硬聚氯乙烯(PVC-U)管材二氯甲烷浸渍试验方法》 GB/T2918-1998《塑料试样状态调节和试验的标准环境》 3 检测项目参数及仪器设备要求 见下表
纸箱厂质量管理规定 一、目的 规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。 二、适用范围 适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。 三、职责 1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。 2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。 3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。 4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。 5．核算员负责本规定的罚款兑现。 四、规定 1、原辅料 1.1原辅料试验规定 1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。 1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。 1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。 1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止 试验。由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。 1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、 班长等相关管理人员分别填写意见。 1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节生产 及区分。《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。
1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优 势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。 1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使用完 毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。 1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的试用。 在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。 1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由仓库 人员正常申报使用。 1.2原辅料试验次数 1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。 1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质 量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。 1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在 的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。 1.3、原辅料质量跟踪 1.3.1原辅料：是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。 1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。 1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。 1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。 1.4消耗规定
包装工岗位作业指导书 1目的 规范成品包装岗位作业，使之工作质量达到公司质量要求。 2适用范围 本标准适用于纸箱车间成品包装作业岗位全过程。 3职责 3.1负责成品纸箱包装任务。 3.2负责成品纸箱包装质量达到客户的质量要求。 3.3负责打包机的使用、维护和保养。 3.4负责本岗位的安全文明作业和环境卫生等。 3.5遵守公司员工手册规定的各项要求。 4工作内容及标准 4.1按时、保质、保量地完成车间下达的包装作业任务。 4.2生产准备 4.2.1班前明确当班包装任务。 4.2.2检查打包机是否有效，擦净机器，清扫作业环境卫生。 4.2.3将打包机、本班所需用托盘及其它包装物料，准备到位，放置于规定存放区域。 4.3岗位作业 4.3.1按不同品种的要求，确认打包方式：是手工包装还是打包机包装。 4.3.2包装时要核准每包成品数量，上下、左右、横竖对齐，不折边、不压角方可包装。 4.3.3使用打包机，要求先打横带后打竖带，包装带松紧适度。 4.3.4包装好的产品按规定位置码放整齐，成方成垛，经品管部 确认签发合格证后，方可移交入库。 4.3.5打包过程中经常检查产品和打包机有无异常，发现问题及时报告车间带班主管处理。 4.3.6下班前要擦净机器，清扫卫生，然后填写《生产运行记录》。 4.4质量标准
4.4.1不同品种的成品纸箱不得混放。 4.4.2包装的数量要准确。 4.4.3每包或每托盘成品上下、左右、横竖都要对齐，没有折边和压角。 4.4.4包装带横竖位置准确，不错位，包带条数准确，不缺条，松紧适度，不紧坏箱边，包带接头要牢固。 4.4.5包装后成品纸箱无污迹，成品箱面无划破无损坏。 4.4.6包装不合格的产品不准入库。 4.5设备的使用、维护和保养。 4.5.1熟练掌握使用打包机，并能做好平常维护保养工作。 4.5.2检修打包机时，必须关闭电源开关，并摘掉电源插销。 4.6安全文明作业及环境卫生。 4.6.1上岗前接规定佩带好劳动保护用品，着装整齐。 4.6.2本岗位严禁烟火，认真保管和能正确使用本岗位消防器具，发现火情及时扑救和报告。 4.6.3下班时要关机器，关闭电源开关和照明开关。 4.6.4文明作业：已包装和没有包装的成品纸箱按规定位置码放整齐，清扫保持本岗位的环境卫生，杜绝杂、乱、污、脏。 4.7认真执行员工手册和公司各项管理规定。
纸箱车间作业指导书 本指导书作业流程： 设计制版T五层线工序T印刷工序-?模切工序T钉箱、粘箱工序 制版工序 工序流程 审核《生产通知单》f设计7操作-＞制版（柔版）T挂版T放置T交接T记录 1审核《生产通知单》 流程：审核1 T审核2-＞注意事项 1、1审核仁产品名称、生产批号、日期。 仁2审核2:审核尺寸。 1、3注意事项：如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。 2设计 流程:设计制稿-?检查T注意事项 2、1设计制稿 2.1.1操作人员凭《制版通知单》设计。 2、2检查 2.2.1应用字体、图文工整美观，在保证前者得同时，必须便于雕刻、印刷。 2.2.2设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始槁完全一致。 2.2.3对于国家标准有明确规定得商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样，做到不变形，必须按要求同比例缩放。（有特定色得不变色）。 2.2. 4整体版面设计必须符合本车间印刷。 2.2.5特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决。 2.2. 6设计好打印标准时，对版面上不能瞧清得要放大、并标明缩放比例，并在标准上打印“签字表” O 2、3注意事项：根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时得更新。 3操作 流程:打印设计稿件T自检Y生产审核T客户签样f注意事项 3、1打印设计稿件：设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始稿完全一致。
3、2自检：自检1T自检2T自检3 3.2.1自检仁检查设计稿件就是否与通知单相符。 3.2. 2自检2:检查设计稿件就是否与客户提供样稿一致。 3.2.3自检3:检查设计稿件就是否有白字，错字。 3、3生产审核：由生产办公室工艺管理员审核样稿。 3、4客户签样：由客户或客户代表在样稿上签字。 3、5注意事项：打印稿件要与客户提供得样箱或样稿一致。 4制版（柔版） 4、1制版流程:依据《制版通知单》T雕刻标准-?版材利用T自检T注意事项 4.1. 1依据：刻版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准，经过电脑处理输出雕虬笔画粗度W1.8mni,勾边＞1.7mm （参考数值，根据情况可自由调配）。 4.1.2雕刻标准：雕刻效果保证印刷清晰、耐用。 4.1.3版材利用：使用版材合理、节约并考虑方便挂版。 4.1.4自检:雕刻完成&刻版人员要严格按照有效标准校对，无.误;&填写《制版台帐》记录其新版得有关挡案并在“制版人”处签字。 4.1.5注意事项：注意雕刻深度、字体与字号。 4、2柔版流程：准备工作T制作标准T自检做记录 4.2.1准备工作：胶版无法制作或客户要求严格、印刷批量大，经业务人员、车间主任同意岳，方可制作柔版，制作途径：电脑设计好发电子邮件或样箱发车至制版商。 4.2.2制作标准：制作及叶、准确精致、耐用，符合样箱或样稿。 4.2.3自检做记录：利用版材合理、尺寸与版费相苻，做好制作柔版记录。 5挂版 流程:挂版依据挂版标准1T挂版标准2-?挂版标准3T挂版标准4 5、1挂版依据:挂版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准挂版。 5、2挂版标准仁挂版过程中对片基、胶带等合理使用，切勿浪费。 5、3挂版标准2:挂版尺寸必须垂直、准确，挂版偏差W5mrn;中心线清楚。 5、4挂版标准3:版面图文结构符合标准。 5、5挂版标准4:按照标准颜色分色挂版。 6版得存放
纸箱厂检验岗位职责（共多篇） 篇：纸箱厂库管职责 纸箱厂库管职责 1.熟练掌握自己分管物品的种类.名称.规格型号.数量。 2.卸原纸时，库管要负责把原纸另一面用粉笔写上规格. 3.型号，并把卸原纸时出现没粘好的原纸接头用胶带粘好，以免浪费。 4.认真做到账目清楚，物账相符，及时登记。 5.收发料工作必须按规定办理相关手续，依单办理。 6.对物品的摆放要科学化，合理化，摆放整齐防潮防晒要做到位易取易放，标识明确。 7.成品箱入库时，保管必须在场，以确保清点的成品箱与入库数量相符入完库及时做好防潮防晒措施。8.每天生产线生产要记刀数，以便这批箱子出来时核对成本。 9.生产线每批箱子出来，要把箱子品名.规格.数量.向会计汇总，要做到日报，月报。 10.车间每道工序的托工要根据每天的成品箱子数核对无误后开票。 11.根据车间每天出的成品箱，第二天把工单开出，要标识箱子的品名，规格。 第2篇：纸箱车间主管岗位职责 1.负责本部门制度制订、修改、执行。 2.负责纸箱车间分纸板、水墨印刷、开槽、打钉工艺工序的统筹安排。 3.负责车间安全、5S、*****质量管理体系及ISO*****环境管理体系的贯彻。 4.负责车间生产进度安排跟进。 5.主导本部门日、周、月生产工作会议。 6.负责新入职员工工序流程的培训、宣导。 7.完成生产经理、调度临时指派的其他工作。 第3篇：检验岗位职责 检验岗位职责（质量意识考核20分） 1、遵守指定的各项规章制度，服从指挥、坚持岗位
2、工作必须做到，认真公正、准确、及时，树立质量第一，用户第一的思想，增强责任心，把好质量关。 3、按图纸工艺标准对产品进行把关检查，从产品的零部件到下料、组对、成品加工、试压、清磨、打砂、喷漆全过程检验。 4、按规定进行不合格产品的识别，报告和处理不合格品，按产品加工工序把好关口，防止未经处理的不合格品转序。 5、按规定表格的所有内容填写质量记录，不得有漏报漏填，并对检验记录的准确性，可靠性负责。 6、热爱产品质量检查工作，敬岗爱业有责任心，为人正派诚实。 7、检验员要具备很好的沟通能力，出现质量问题后，能及时制定改进方法，引导并监督操作人，今后不再重复发生同样的质量问题，并督促直接责任班组和责任人在规定时间内将不良品修复，按时发货。 质检员的奖罚制度 1、各个客户反应不良以后，检验员做好不良记录统计。并分析不良原因，拿出解决办法，未有改善办法，再重复出现质量问题的，扣质检员5分/次 2、产品出厂后因产品的各方面原因而造成产品不能使用的，产品能返回修理的扣检验员30分/件，不能返回修理的，扣检验员50分/件 3、不良单的填写按制定的标准执行，隐瞒不及时填写不良单，扣质检员10分/次 4、整体组对加工成活后，操作人和班长对首件成活按图纸设计要求、工艺要求进行自检、互检，确认后报检，由检验员进行全方位检查，合格后填写首件报检单，由检验员签字、，班长签字、操作人签字确认，首件未报检出现质量问题由主任、班长负责，检验员首件成活有问题未检验出来造成批量错误，扣检验员10分/件。 5、质检部积极配合生产部，在搞好全面质量管理的前提下，保证生产作业计划的按期完成，出厂前的产品做最后确认，填写检验记录，并在发货单上签字，未检验发走的活件，检验员不承担责任，如果出现质量问题，发货人承担质量责任。