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廷曼登飒PL C电气控制在混凝土生产系统中的设计与应用黄秋敏王雪飞．，(葛洲坝集团第五工程有限公司，湖北宜昌443002)I}商要】随着水电行业的快速发展，混凝土生产系统规模和要求日益提高，相应的对电气控制要求也越来越高，为减少运行成本并保证设备正常、可靠、高效的运转，现结合P LC控制系统在多个水电站混凝士生产系统中的设计与应用，浅谈混凝土生产系统中自动控制的设计与应用方案。
饫j建词PL C电气控制；混凝土生产系统；设计；应用1概述混凝土生产系统是为电站建设配套服务的临时性生产设施，为了节省系统投资，刚}嫩备投入费用，控制系统在设计中按照通用的混凝土生产系统模式进行设计(一般包括骨科运输线子系统、胶凝材料输送子系统、制冷子系统、骨料上楼子系统、混凝土生产子系统等)，确保编制的控制软件通用性强，便于修改，所配置的控制器配置灵活，连接方便，工作环境适应性强。
实践证明通过采用PL C控制系统，可使使系统生产效率提高40％以上，运行人数减少45％，为企业创造了良好的经济效益。
2控制系统的组成混凝土自动控制系统是以工业计算机为核心的监控系统，采用分层分布式网络结构，主要包括凋度上位管理机和五组控制单元——骨料储运系统控制、搅拌楼上料控制和搅拌楼生产、制冷系统温度和压力、胶凝材料(含空压)运行状态数显监视和工业电视监视等，各子系统都有独立的控制和管理功能并可联结在当地以太网上。
生产管理中心通过以太网可以实时监视各子系统的生产状况，获取生产报表，并向各子系统管理者发布工作指令。
各种骨料料位由超声波料位计检测，各种胶凝材料科位由重力式料位计检测，各温控测点的温度由热电偶温度计检测，各类开关量信号来自主设备控制箱口的继电器或行程开关等。
控制站一般设在系统配电室周围，控制站内布置控制台(1面)、反映全系统状况的大马赛克模拟显示程控屏(1面)(约32m X1．5m)、P LC程控屏(2面)、E位计算机、附近设备的启动屏柜等。
混凝土泵车泵送系统设计高层泵送混凝土施工泵管固定方案泵送混凝土，对于高层建筑而言，是一项至关重要的工程。
在这其中，泵送系统的设计以及泵管的固定方案，更是决定了施工的顺利进行。
下面，我就结合自己十年方案写作的经验，为大家详细阐述一下这个方案。
一、设计泵送系统在设计泵送系统时，我们要考虑的是泵车的选型。
泵车的选型要根据工程的具体需求，如泵送高度、泵送距离、混凝土的坍落度等因素来决定。
一般来说，泵车的泵送能力要大于实际需求，以确保施工的顺利进行。
1.泵车选型（1）泵送能力：泵车的泵送能力要满足工程需求，同时要留有一定的余量。
（2）泵送高度：泵车的泵送高度要覆盖整个施工区域。
（3）泵送距离：泵车的泵送距离要满足现场布局。
（4）泵送速度：泵车的泵送速度要适应混凝土的坍落度。
2.泵送系统设计（1）泵送管道：泵送管道的选择要考虑其承压能力、耐磨性、抗腐蚀性等因素。
（2）泵送泵站：泵送泵站的设计要考虑其稳定性、操作方便性以及安全性能。
（3）控制系统：控制系统的设计要考虑其智能化程度，实现泵送过程的自动控制。
二、泵管固定方案泵管的固定是高层泵送混凝土施工中的关键环节，泵管的固定方案要确保泵管的安全、稳定，同时要方便施工。
1.泵管固定方式（1）地锚固定：在地面上设置地锚，将泵管固定在地锚上。
（2）抱箍固定：使用抱箍将泵管固定在支架上。
（3）焊接固定：将泵管与支架焊接在一起。
2.泵管固定方案设计（1）固定位置：泵管固定位置要选择在混凝土浇筑区域附近，方便施工。
（2）固定间距：泵管固定间距要根据泵管的长度、直径等因素确定。
（3）固定方式：根据现场实际情况，选择合适的固定方式。
（4）安全防护：在泵管固定过程中，要设置安全防护措施，如防护网、警示标志等。
三、施工注意事项1.泵送前的准备：检查泵车、泵送系统、泵管等设备是否正常运行，确保施工顺利进行。
2.泵送过程中的监控：实时监控泵送压力、流量等参数，确保泵送过程稳定。
3.泵管维护：定期检查泵管，发现问题及时处理，防止泵管损坏。
例谈水电站混凝土拌和与制冷系统设计1、概述金安桥水电站工程混凝土总量约451万m3，其中RCC 250万m3，常态混凝土201万m3。
混凝土拌和设左、右岸两个系统。
2、设计规模左岸制冷系统按2座HL320-2S4500L型强制式搅拌楼配置设计，要求混凝土出机口温度为12℃。
每座楼预冷RCC产量按150m3/h计，系统总制冷量（标准工况）9084kW。
右岸制冷系统按1座HL320-2S4500L型强制式搅拌楼、1座HL240-4F3000LB 型自落式搅拌楼配置设计，预冷混凝土产量分别按RCC 150 m3/h、常态混凝土150 m3/h计，要求混凝土出机口温度分别为12℃、10℃。
系统总制冷量9790kW，其中：标准工况制冷量9528kW，设计工况制冷量262kW。
系统布置的生产设施有：砂石骨料受料仓、骨料中转料罐、一次风冷料仓、搅拌楼（含二次风冷）、制冷车间、水泥、粉煤灰储料罐、空压机车间、外加剂车间、前方试验室、值班室检修间、地磅等。
3、拌合系统温度控制方案设计大坝混凝土拌和系统分左、右岸有2个，共配置4座拌和楼。
合计可生产12℃低温混凝土能力为600m3/h，生产常温混凝土能力为1200m3/h。
混凝土拌和系统配置见下表。
为控制夏季拌和楼出机口温度为7℃的预冷混凝土而配置的一整套预冷设施，简称7℃工程。
80年代我国曾在葛洲坝用过7℃工程，采用的是水冷—风冷—加冰的制冷工艺（简称“三冷法”工艺），金安桥水电站工程采用二次风冷12℃工程。
“三冷法”工艺的基本流程为骨料通过皮带时喷淋2℃～4℃的制冷水，再经过脱水后进入拌和楼的储料仓进行风冷，在拌和混凝土時再加冰拌和。
“三冷法”工艺虽在葛洲坝取得了成功，但存在许多难以克服的问题。
首先，水冷骨料在运行中脱水效果较差，经脱水筛分后骨料表面含水（含水率为2%～4%），进入拌和楼风冷时极易被冻结，小石不冷，其他粗骨料需提高风冷温度，风冷主要是起保冷作用，进一步深冷的能力受到限制；其次，水冷骨料时需修建一条200～3OOm长的洒水廊道，制冷设施占地面积大，系统布置困难；第三，水冷设备多，管理复杂，回收的制冷水含有大量泥沙，需建废水处理厂。
1、概述本工程混凝土生产系统位于大坝右岸下游251m高程平台，距大坝约2.0km,系统设有4X3m s拌和楼一座、胶凝材料储罐、制冷车间（预设）、外加剂车间、供风、供水、供电及其它附属设施组成。
系统供应混凝土主要部位有：碾压混凝土重力坝、基础缺陷处理及导流洞封堵等，总方量30.68万m3,其中碾压混凝土 23.35万m3,常态混凝土 5.62万m3,变态混凝土1.71万m3。
系统计划于2006年10月1日进场开工，2006年12月31日前完成土建与设备安装，2007年1月15日前通过验收试运行，并正式投产使用。
2、系统生产规模及设备选择2.1生产能力确定根据混凝土施工进度计划安排，本标段碾压混凝土月高峰强度为6.0万m3/月，出现于2007年10月，常态混凝土月高峰强度为2.1万m3/月，出现于2008年2月。
混凝土生产系统设计小时生产能力：Q h=K h• Q m/ （M • N）式中：Q —混凝土系统所需小时生产能力m3/h；hK 一小时不均匀系统取1.5；hQ —混凝土高峰月浇筑强度m3；mM一月工作天数，取25d；N一日工作小时数，取20h；经计算小时生产能力为180m3/h,主要由碾压混凝土强度控制。
2.2拌和设备选型根据混凝土最大小时生产能力要求，本系统配置1座型号为HL240-4F3000LB的混凝土拌和楼，其碾压混凝土生产能力为200m3/h （常态混凝土为240m3/h,制冷混凝土为180m3/h）,能满足混凝土浇筑强度要求。
HL240-4F3000LB型混凝土拌和楼采用计算机全自动控制，可在骨料仓安装冷风机和片冰等温控措施。
拌和楼采用双线出料，可以同时生产两种不同标号的混凝土。
管理系统可实现生产过程的自动控制和运行状态检测，具有打印生产日记、配比调整存储、落差自动补偿等功能。
拌和楼系统主要由：骨料供给计量系统、水泥和粉煤灰供给和计量系统，水供给和计量系统、外加剂供给计量系统、电控系统、气动系统等组成。
第3章混凝土生产系统设计3.1 概述本标工程现浇混凝土211677m³。
根据施工总进度安排，高峰期浇筑强度不低于1.6万m³/月。
根据招标文件本混凝土系统设在本标左岸。
系统承担全部混凝土生产任务，混凝土生产系统按3班制生产，每天工作20小时。
系统生产三级配混凝土，最大骨料粒径80mm。
系统由拌和站、净骨料堆、水泥储罐（库）、供水、供电及外加剂车间等组成。
本系统2010年4月～2011年12月布置在左岸施工场地，2012年1月～2012年12月布置在右岸施工场地。
3.2 生产规模的确定和生产设备的选择根据月浇筑最高强度按以下计算公式计算：P=Qm×Kn/(M×N)其中：Qm＝16000m³/月 M＝22天/月 N＝20h/天，Kn＝1.5 由此计算出混凝土生产系统的生产规模为55m³/h。
根据上述计算，本标混凝土生产系统实际生产强度大于55m³/h即可满足要求，按类似工程经验，为提高设备的利用率，增加设备的可靠性，通过经济技术比较，本标采用一台HZS90型拌和站，设计产量90m³/h，按设备生产率65%计，其生产能力也能达到55m³/h，可以满足本标混凝土高峰期生产的需要。
3.3 系统工艺流程设计为提高拌和系统设备的可靠性，本标计划采用在国内拌和系统有名的郑州水工厂生产的拌和系统，现以HZS90拌和站进行混凝土生产系统流程设计，⑴砂石料输送流程：本标混凝土生产系统的成品骨料仓独立设置，采用装载机从成品料仓中取料，直接送至拌和系统的配料仓，经配料系统计量后，通过胶带机输送至拌和站预加料斗，进入拌制流程，砂石系统输送流程见下图。
图3.3-1 水泥输送流程图⑵水泥、粉料输送流程：本标水泥主要采用散装水泥，发包人提供的散装水泥通过散装水泥车自带的汽动输送系统至拌和站水泥罐内，再通过拌和站自带的螺旋输送机至拌和站水泥称量系统，进入拌制流程。
施工中混凝土拌合系统设计贺秀菲发布时间：2021-08-31T07:47:23.302Z 来源：《中国科技人才》2021年第13期作者：贺秀菲[导读] 故设计1座HL90－2F1500L型强制式混凝土拌和楼，设计生产能力为90m3/h，预冷混凝土设计生产能力45m3/h，两班制生产，混凝土最大级配为三级配。
中国水利水电第六工程局有限公司辽宁沈阳 118000摘要：根据工程规划，混凝土生产系统满足土建项目高峰期月浇筑强度为0.92万方及向机电安装项目供应的高峰期月平均强度1.5万方，即混凝土拌合系统在高峰期月供应强度约2.5万方，故设计1座HL90－2F1500L型强制式混凝土拌和楼，设计生产能力为90m3/h，预冷混凝土设计生产能力45m3/h，两班制生产，混凝土最大级配为三级配。
关键词：施工混凝土拌合系统设计1、概述混凝土拌合系统设计包括设计、建设、运行管理和维护等。
根据项目条件混凝土拌合系统向安装项目承包人供应混凝土，月平均强度约1.5万m3/月；混凝土施工最高强度为0.92万m3/月。
供应整体情况综合考虑，混凝土拌合系统供应最高强度约2.5万m3/月。
2 混凝土拌合站设备选型2.1 混凝土生产强度的确定混凝土拌合系统向机电安装项目供应混凝土，平均强度约1.5万m3/月；土建项目混凝土施工最高强度为0.92万m3/月。
考虑上述各部位混凝土供应情况，混凝土拌合系统供应最高强度约2.5万m3/月；因此考虑设计1座HL90－2F1500L型强制式混凝土拌和楼，设计生产能力为90m3/h，预冷混凝土生产能力45m3/h，制热混凝土生产能力45m3/h，以月工作日25天计，日工作20小时计。
2.2 混凝土搅拌设备的选择（1）混凝土搅拌设备的选择搅拌设备是混凝土生产系统的核心设备，对其类型的选择和数量的配置直接关系到整个生产系统的性能、质量和可靠性。
选择自动化程度高，拌制混凝土具有很好的均匀性，外形尺寸小、重量轻、容量大、效率高、拌和时间短，且能均匀拌和广泛范围坍落度的混凝土等特点的拌和楼是比较可靠的。
龙开口水电站混凝土生产系统工艺设计与布置陈笠王玉忻/中国水利水电第八工程局有限公司•o o o o<x>o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o<x><x>o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o<x【摘要】龙开口水电站大坝混凝土系统生产规模大、强度高、高峰期持续时间长。
针对其混擬土出机口温度要求高、工艺复杂、设备与构筑物多、场地高差大、料源运距离长、混凝土质量控制难度大等难题和关键工序，系统在设计过程中采用骨料二次风冷、加片冰、冷水拌和等预冷措施，粗骨料二次筛分工艺，分4个高程合理布置设施、简化工艺流程、增大砂石料仓储量、减少建安工程量等综合措施，累计生产混凝土超过300万m‘，质量均满足设计和规范要求，取得较好的成果。
【关键词】龙开口水电站混凝土生产系统工艺设计系统布置W1工程概况龙开口水电站位于云南省大理白族自治州与丽江市交界的鹤庆县朵美乡龙开口村河段上，坝高116m,总库容5・07亿mH装机规模为1800MW,是金沙江中游河段规划的第六个梯级电站，上接金安桥水电站，下邻鲁地拉水电站，主要由挡水建筑物、泄洪冲沙建筑物、右岸坝后式引水发电系统及左右岸灌溉取水口等建筑物组成。
大坝混凝土生产系统承担混凝土生产任务约303万m3,需满足常温混凝土最大月高峰强度17.9万mJ预冷混凝土最大月高峰强度15・4万以及最大小时入仓强度608m3的浇筑要求。
预冷碾压混凝土岀机口温度为12°C,预冷常态混凝土出机口温度为11匸。
2系统布置系统位于大坝下游右岸约300m处.主要布置在髙程1272m、1275m、1277m、1287m和1295m五个平台上，场地面积约6.8万m?。
由于系统生产总量大、强度高，而业主给定的场地场地坡度陡，物料输送爬坡距离远，相对要求有更大的建安面积才能满足设计要求和现有的场地条件。
金安桥水电站混凝土生产系统设计本文从搅拌机选型、配料称量系统设计和除尘环保设计方面论述了金安桥水电站混凝土生产系统配置的特点。
标签：强制式；混凝土搅拌楼；配置1、引言金安桥水电站工程是金沙江中游河段规划开发的八个梯级电站中第一个开工建设项目，也是我国民营资本投资建设的第一个特大型水电工程。
电站装机容量2400MW（4×600MW），年发电量114.17亿千瓦时。
工程枢纽主要由混凝土挡水重力坝、右岸溢流表孔及消力池、右岸泄洪底孔，左岸冲砂底孔、坝后厂房、交通洞等永久建筑物及导流隧洞、围堰等临时建筑物组成。
总库容9.13亿m3，坝顶高程1424m，最大坝高160m，坝顶长度640m，坝体共分21个坝段。
大坝碾压混凝土240万m3，常态混凝土120万m3。
2、搅拌机选型设计搅拌机是混凝土生产系统的关键部件，对搅拌机型的正确选择，直接关系到混凝土能否满足工程的实际需要。
根据以往工程经验，需要生產四级配混凝土时，通常选择双锥倾翻自落式混凝土搅拌机，但自落式机型生产出碾压混凝土的和易性不如双卧轴强制式机型。
金安桥水电站工程的大坝浇筑以碾压混凝土为主，因此宜选择双卧轴强制式机型。
鉴于当时国内搅拌机厂家尚无能力生产适合水工混凝土的大规格双卧轴强制式混凝土搅拌机，金安桥水电站工程所用的六台强制式混凝土搅拌机全部为德国进口的DKX6.0。
该机型生产城建混凝土时可按每罐6 m3生产，生产三级配（或四级配）常态水工混凝土和碾压混凝土时降档使用，按每罐4.5 m3生产。
该机型的搅拌轴间距为1400mm，搅拌缸有效容积达到10.79 m3。
能适应最大骨料粒径为150mm的四级配水工混凝土和三级配碾压混凝土的拌制。
主驱动电机为2×110kW，传动系统设有液力耦合器，有利于搅拌机平稳启动。
该搅拌机的搅拌循环周期包括：搅拌机进料（秤斗卸料）时间：22 秒纯搅拌时间：60 秒（常态砼）、70秒（碾压砼）搅拌机出料时间：15 秒搅拌循环周期：22+60+15=97 秒（常态砼）、22+70+15=107 秒（碾压砼）单机常态混凝土生产能力Q=3600/97×4.5=167（m3/h）单机碾压混凝土生产能力Q=3600/107×4.5=151.4（m3/h）生产加冰预冷混凝土时适当延长搅拌时间，此时搅拌楼的预冷混凝土生产能力由制冷设备配置决定，满足125m3/h（均衡生产）。
一、工程概况ххх混凝土拌合系统位于右岸交通洞口附近，规划占地面积约为7386㎡。
拌合站主要负责碾压混凝土拱坝混凝土的供应，总混凝土供应量约为42.6万m³。
拌合站共设2座拌合设备，一座HZS120型拌合机组，一座HZ150型拌合机组，1套制冷系统，1套供水系统。
拌合站紧临2#施工道路，交通方便。
二、混凝土生产系统设计依据及原则混凝土生产系统设计依据《ххх施工招标文件》作为总体设计指导思想，设计能力能使其满足本工程施工所需的混凝土量和混凝土浇筑高峰期生产能力的要求。
设计成果满足国家（或有关部门、有关行业）的现行标准、规程、规范及本技术条款的有关要求。
为确保本工程施工进度和工程质量，混凝土生产系统设计方案遵循生产工艺先进可靠、混凝土质量符合规范要求、混凝土生产能力满足工程需要，能与混凝土运输相匹配的总体思路。
其设计原则如下：1、可靠性：混凝土施工强度高，混凝土供应必须满足持续的高强度的需要。
设计中的各生产环节都必须符合这一要求，将系统运行可靠性作为设计的第一原则。
2、采用先进和成熟的技术：为提高混凝土系统长期运行的稳定性和可靠性，生产常态混凝土所需关键设备，应用技术先进、质量可靠的新设备。
混凝土系统关键设备（如搅拌楼、空压机）采用国外技术先进而成熟的产品。
3、安全性：在设计中必须体现“安全第一”的思想，特别是对基础处理、大件吊装、接地保护、防止雷击、自动控制的设计必须引起高度重视。
4、质量控制：采用先进的设备和工艺，确保混凝土的生产质量。
设计中安排调整控制质量的措施，特别是混凝土的坍落度和温控要求，各类混凝土的各种技术指标必须得到充分的保证。
5、适用性：全部设计必须符合指导方案的基本格局，并参照本工程混凝土碾压浇筑运输方案，结合地形、地质条件，精打细算利用好有限场地，使其能充分满足总体方案的要求和总进度计划的要求。
6、整体性：混凝土系统设计应满足施工，并按施工全过程作统盘考虑，与骨料输送系统、骨料预冷系统、混凝土浇筑运输线等工艺流程及技术设施相互匹配协调，充分体现整体设计原则。
第3章混凝土生产系统设计
3.1 概述
本标工程现浇混凝土211677m³。
根据施工总进度安排，高峰期浇筑强度不低于1.6万m³/月。
根据招标文件本混凝土系统设在本标左岸。
系统承担全部混凝土生产任务，混凝土生产系统按3班制生产，每天工作20小时。
系统生产三级配混凝土，最大骨料粒径80mm。
系统由拌和站、净骨料堆、水泥储罐（库）、供水、供电及外加剂车间等组成。
本系统2010年4月～2011年12月布置在左岸施工场地，2012年1月～2012年12月布置在右岸施工场地。
3.2 生产规模的确定和生产设备的选择
根据月浇筑最高强度按以下计算公式计算：P=Qm×Kn/(M×N)
其中：Qm＝16000m³/月M＝22天/月N＝20h/天，Kn＝1.5 由此计算出混凝土生产系统的生产规模为55m³/h。
根据上述计算，本标混凝土生产系统实际生产强度大于55m³/h即可满足要求，按类似工程经验，为提高设备的利用率，增加设备的可靠性，通过经济技术比较，本标采用一台HZS90型拌和站，设计产量90m³/h，按设备生产率65%计，其生产能力也能达到55m³/h，可以满足本标混凝土高峰期生产的需要。
3.3 系统工艺流程设计
为提高拌和系统设备的可靠性，本标计划采用在国内拌和系统有名的郑州水工厂生产的拌和系统，现以HZS90拌和站进行混凝土生产系统流程设计，
⑴砂石料输送流程：
本标混凝土生产系统的成品骨料仓独立设置，采用装载机从成品料仓中取料，直接送至拌和系统的配料仓，经配料系统计量后，通过胶带机输送至拌和站预加料斗，进入拌制流程，砂石系统输送流程见下图。
图3.3-1 水泥输送流程图
⑵水泥、粉料输送流程：
本标水泥主要采用散装水泥，发包人提供的散装水泥通过散装水泥车自带的汽动输送系统至拌和站水泥罐内，再通过拌和站自带的螺旋输送机至拌和站水泥称量系统，进入拌制流程。
为改善混凝土和易性，同时为简化温控系统，在混凝土采用双掺工艺（即掺加粉煤灰、外加剂），减少水泥用量达到减少水化热的目的，购置的散装粉煤灰通过运输车自带的汽动输送系统至拌和站粉料钢仓，再通过拌和站自带的螺旋输送机至拌和站粉料称量系统，进入拌制流程，水泥及粉料输送流程见下图3.3-2、图3.3-3。
螺旋输送机
图3.3-2 水泥输送流程图
图3.3-3 粉料输送流程图
⑶外加剂输送流程
为改善混凝土性能，按规范的要求，混凝土内需掺加引气剂、减水剂等外加剂，本标采用液态外加剂式，液态外加剂需兑水调至设计比重后，通过耐酸泵抽至拌和站外加剂存料斗，通过计量后进入拌制流程。
外加剂输送流程见图3.3-4。
图3.3-4 外加剂输送流程图
⑷水输送流程
本标拌制用水取自3#水池，经计量系统抽至拌和站水箱，经计量后进行拌制流程，水输送流程见图3.3-5。
图3.3-5 水输送流程图
⑸拌制流程
经计量后，水泥、粉料、骨料、外加剂、水进入拌和机，搅拌合格后，通过出料斗进入水平运输、垂直运输环节，最后到浇筑仓面。
拌制流程见图3.3-6。
图3.3-6 拌制流程图
HZS90型混凝土拌和站工艺流程见《混凝土拌和站工艺流程图》
3.4 材料储存
3.4.1 砂石骨料
本工程不设砂石加工系统，工程所需砂石料由业主指定的宝丰县大营砂石加工系统供给，承包人自行提取。
采购的粗骨料应满足混凝土高峰期1.5万m3的要求，储量按高峰强度3天的用量考虑，拌和时用3m³装载机上料至拌和站配料仓。
HZS90站设置5个骨料仓(砂、小石、中石、大石)，储量2500m³。
在各骨料仓之间用浆砌石隔墙隔离以防混料，外侧修建排水沟。
3.4.2 水泥
本标工程所需水泥由发包人提供，承包人负责卸货和保管。
按招标文件的要求，水泥的储存量按混凝土浇筑7d的需用量设计。
故在本工程混凝土拌和系统的水泥设计储存量。
其公式计算如下：
C n=Q max Nq/M
Q=16000m³/月，M=25天，N=7天，q=0.173t/ m³。
其中：max
计算结果为C n=775.04t
配备2座500t水泥罐作为水泥储存装置。
散装水泥罐车将水泥运抵工地后，通过每台500t水泥罐下安装一台气力喷射泵将水泥送入拌和楼水泥罐中。
3.4.3 粉煤灰
粉料掺加量按水泥所需量的25%左右计算，故配备1个300t钢仓即可满足粉煤灰贮存需要。
散装粉煤灰罐车将粉煤灰运抵工地后，接入现场风源将粉煤灰卸入粉煤灰罐中。
在300t粉煤灰罐下安装一台气力喷射泵将粉煤灰送入拌和楼的钢制粉煤灰罐中。
3.4.4 外加剂储存
混凝土外加剂的储存，将根据实际需用的外加剂的品种（由混凝土施工配合比确定品种）、使用量（由混凝土施工配合比确定每立方混凝土用量结合混凝土的总量、浇筑强度确定）、采购的途径、运输的方式、运距等因素确定实际储存量，暂按一个月的使用量储存混凝土外加剂，外加剂储存仓库面积60m²。
3.5 系统温控措施
工程区属暖温带大陆性季风气候，气候温和，四季分明，多年平均气温14度，在夏季主要采取仓内喷雾、遮阳、快速平仓振捣等措施降低浇筑温度，加强表面保护控制混凝土温升；冬季在遇到较短的寒潮天气时，暂停混凝土浇筑，同时对浇筑后的混凝土采取保温措施，可以满足设计要求。
3.6 排水、废水处理措施
根据总体规划，拌制系统布置区域内合理布置排水沟，平面内各排水设施相连接，构成区域整体的排水系统，产生的污水集中通过防渗水渠收集到骨料生产系统的污水沉淀池内中，经过沉淀池沉淀过滤后，能直接利用的采用水泵抽至骨料生产系统回收使用，沉淀池运行一段时间后，固体废渣采用反铲装车运于弃渣场。
3.7 噪音、粉尘处理措施
拌和系统产生的噪音主要来自于骨料上料及搅拌机工作时发生的噪间，对其处
理措施主要采取及时上料，避免骨料直接与钢仓接触产生较大噪音，同时及时对搅拌机调速器、叶片等设备进行检查，减少噪声的产生，拌和楼内设减震措施和加装隔离板，通过综合措施，将噪音控制在可接受的范围内。
拌和系统的粉尘主要来自于水泥、粉煤灰和骨料上料时产生的粉尘，为减少粉尘的影响，尽量采用散装水泥，密闭输送水泥，同时做好钢仓过滤罩的检查，可有效减少粉料对环境的影响，骨料上料时，要及时均匀，避免与钢仓碰撞产生粉尘，此外，对场内定期洒水除尘。
3.8 系统平面布置
3.8.1 布置原则
拌和系统布置在河流左岸倒虹吸出口西侧，占地面积为7000 m²。
3.8.2 系统组成
混凝土生产系统由一个HZS90拌和站（含粉料钢仓、螺旋输送系统、配料系统、胶带机输送系统）、成品骨料仓、外加剂仓库、供水系统、供电系统组成。
3.8.3 系统机械设备和技术指标
混凝土生产系统机械设备配置见表3.8-1，主要性能指标见表3.8-2。
表3.8-1 混凝土拌和系统机械设备表
表3.8-2 混凝土拌和系统主要经济技术指标表
3.9 系统修建
3.9.1 场地平整
场地平整采用推土机推运，凸出部位利用反铲进行开挖，低洼部位利用开挖土回填并反复碾压密实，保证地基的抗压强度符合系统要求，弃料用PC300液压反铲装20t自卸汽车运至业主指定的弃渣场。
3.9.2 混凝土工程施工
在基础开挖达到设计要求时经验收后进行混凝土浇筑，混凝土拌和采用JDY350移动式拌和机现场拌制，手推车入仓，插入式振捣器振捣，并洒水养护。
3.9.3 设备安装与调试
⑴设备运至施工场地后，按存放要求分别进行防震，防潮、恒温等措施处理存放。
根据平面布置图，先进行基础开挖、预埋件安装和混凝土浇筑，在土建基础施工完成、经验收合格后方可进行设备的安装。
设备安装采用20t汽车吊就位。
混凝土系统设备安装均需调整水平，其水平度误差为小于1%。
在设备安装完成后进行系统配管和电器、电线的安装工作。
安装程序：起吊→就位→找平→固定。
⑵试运转：在设备安装完成后，经验收合格方可进行试运转，试运转程序是先空负荷后逐渐增大到设计负荷，先单台试运转、后系统联合试运转，上一步不合格不得进行下一步。
⑶试生产：在各台（套）设备装置和子系统试运转合格后，方可进行试生产，并且选定合适的工艺流程参数，使生产各环节相互协调、匹配直至达到设计生产能力，产品质量稳定，符合质量标准为止。
3.9.4 设备运行及维护
混凝土拌和系统运行期间，经常对系统设备、机械进行检查维护，如发现由于工程施工质量不合格、设备质量不合格，影响混凝土系统正常运行或混凝土的质量、产
量达不到设计要求，经监理人确认需要对混凝土系统进行局部返工处理、更换部分设备或对混凝土生产线进行重新调试。
3.9.5 设备拆除
混凝土拌和系统运行完毕，将其进行拆除。
混凝土拌和站利用20t吊车进行拆除。
3.10 混凝土拌和系统临建工程量
混凝土拌和系统临建工程量为土石方开挖回填12000m³，砌石800m³，混凝土120 m³，钢筋16t。
3.11 混凝土拌和系统修建施工机械配置
表3.11-1 拌和系统建设、运行主要施工机械设备表。
