车间6S管理制度

6S现场管理制度

一、总则

目的：为了维持良好的生产秩序，减少事故，降低成本，提高产品品质，提高劳动生产率，提高员工的素养，特制订以下6S管理制度。

范围：适应于公司全体工作人员。

概述：6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）等六个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为6S。6S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基础之一。

二、6S

现场管理内容

1. 整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

1.1要点：

① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③ 即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；

⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置；

⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2. 整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理负责人(班组长、车间主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

车间管理制度

6S管理制度

车间根据公司2010年度经营方针目标，基于提高管控能力，为员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司和谐的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。

车间6S管理由车间主任负责，负责6S的组织落实和开展工作；

车间班组长负责对本班组6S工作开展进行安排和督促；

车间工会负责对6S工作的开展进行检查和评比；

1、整理

1.1、按照车间管理组要求，对物料、料架、料车等进行标示定置；确定现场物料贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时及时更改定置标示；

1.2、上班前、下班后车间员工应及时清理本岗责任区通道，摆放的物料、车等不能超出通道，确保通道畅通整洁；（生产用物料部件不能长时间闲存堆放）

1.3、设备保持清洁，原材料堆放整齐有标示，取用方便快捷；

1.4、工作台面物品摆放整齐，便于取用；各工序场地都要按照定置标示，整齐摆放包括工具、半成品、原材料、计划报表等，不能随意放置；

2、整顿

2.1、设备、调试台、仪器等有保养，摆放整齐、干净，保持设备最

佳状态；

2.2、工具有保养，有定位放置，下班后工具要收放回工具箱内，杜绝随手放置；

2.3、产品：成品、半成品不能混放一起，放置定位有标示，采用目视管理，任何人都能清晰判断；

2.4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持通畅无堆物，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗无蜘蛛网、无灰尘；

2.5、车间内各块管理看板应保持整洁；

2.6、车间垃圾、有毒有害废弃物有专用盛具，定点放置，专人负责；

3、清扫

3.1、公共通道要保持地面干净、光亮；

3.2、作业场所物料放置要对应定位标示，摆放整齐有序；

3.3、垃圾应及时处理倾倒，有毒有害废弃物按时处理，做好记录，不得随处堆放；

3.4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理；

数控加工实训车间6S管理制度

一、整理

1、通道畅通、整洁；

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西；

3、资料柜、工具柜内物品资料归类并放置整齐；

4、待修设备要明确标识，且要注明症状；

5、设备编号要明确醒目；

6、料架的物品摆放整齐。

7、

二、整顿

1、机器设备定期保养，并配有设备保养卡；

2、工具定位放置，定期保养；

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然；

4、工、量、夹具明确定位，标识明确，取用方便；

5、车间各区域有6S责任区及责任人；

6、照明灯、开关、插座等电气设备完好，无灰尘；

7、拖把、扫帚、抹布使用完毕应清洗干净，并摆放于指定位置；

8、实训日志及时填写完整；

9、实训室管理制度完善，并严格执行。

三、清扫

1、保持通道干净、地面无任何杂物，每次下课前清扫一次；

2、机床内外、工作台面以及四周环境整洁，每次下课前清扫一次；

3、窗、墙壁、天花板干净整洁，每月末清扫一次；

4、工具、机械、钳台、检测平台及时清理；

5、垃圾及时清理，并做好室内保洁；

四、清洁

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、地面、墙面、桌面干净；

3、垃圾桶，纸篓框定位摆放并及时清理；

4、墙面，角落无蜘蛛网；

5、工具柜、桌椅摆放整齐，并保持整洁；

五、素养

1、遵守学校各项规章制度，上课期间禁止擅自离开实训室；

2、严格遵守作息时间，不迟到、早退、无故缺课；

3、穿好工作服，戴好工作帽，并保持整洁规范；

5、禁止做与上课无关的事；

6、人走机停，节约能源，及时关闭电源；

7、做好防火、防盗工作；

8、实训室内不玩游戏，不打电话；

9、实训室内不得打闹，嬉戏；

10、实训期间禁止闲谈，不得大声喧哗。

11、妥善保管机床附件和量具、刀具，保持完整与良好。

六、安全

1、建立健全安全管理体制； 2、重视安全教育，实行现场巡视；

3、实训结束后，切断所有电器设备电源，保持安全状态；

4、消防通道保持畅通，清洁、无堆积物；

车间6s管理制度（精选6篇）

车间6s管理制度 篇1

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度：

5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施：

整理(SEIRI)

1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应

按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。

4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。