企业导入精益生产的方式

我国企业导入精益生产的路线图精益生产对很多企业来说，精益很重要，一定要做，但做了之后员工的体会是“不怎么样吗！”。

对于“运动”，员工已经习以为常了。

精益生产－－又一场运动来了，这次不知道能持续多久？导致失败的因素进行了很多的分析，那怎样才能成功呢？“精益不是一个框架可以直接套用，精益没有按步就班的方法”，这个观点得到越来越多的认同，一些人开始在失败的过程中总结和反思。

作为专门从事精益生产咨询的公司或者顾问，如何成功导入一直是我们一直探索的重要课题。

精益生产技术是无国界的，是通用的，但导入的方法却各不相同，因地区、因企业、因人不同而不同。

日本企业的精益道路不适合我们（可能在韩国、台湾可以学），欧美企业的导入方法也不一定适用。

中国企业一定要有适合自身的独特的成功导入模型。

总结这些年的实践经验和对很多企业的了解、与一些实践精益朋友的交流，初步总结出“精益导入路线图”，借此平台与实践或喜欢精益的朋友来一起探讨并完善它。

1.认同精益理念：精益的导入必须是一个从上往下的过程，所以首先中高层管理者必须达成共识，认同实施精益的必要性。

这一点是精益生产实施的动力来源，没有高层的支持，精益生产的PDCA循环是“转不动”的。

2.工厂现状评估：精益生产不是因为“好”而存在，对于一个企业来说，解决问题才是根本，从问题入手，是精益生产导入的最好切入口。

现状评估通过全面价值流分析探索企业的系统性问题，并对于相应的解决方案。

3.推进组织设计：问题和方法已经摆在眼前，改变势在必行。

“改变”是一次痛苦的蜕变过程，需要“蚕茧”突破束缚的力量，这种力量是一个强有力的精益推进组织结构。

4.创建变革动力：对于一个企业成千上万的人来说，要让他们跟随精益变革的角度，让他们改变长期以来的做法，理由是什么？如果现在已经很好，为什么要改变？这些问题高层应该先想清楚，并清晰的告诉员工，今天我们要变，是因为什么？是现在的危机？还是即将面临的危机？还是...4.改善项目：从那个项目开始？我们称之为试点项目。

企业如何推进精益生产精益生产是一种以提高生产效率、减少浪费和优化供应链为目标的管理理念和方法。

企业如何推进精益生产呢？以下是一些重要的步骤和方法。

首先，企业需要制定明确的目标。

精益生产的目标是提高生产效率和质量，降低成本和浪费。

企业应该明确这些目标，并将其与组织的战略目标相结合。

其次，企业需要建立一个激励和支持精益生产的文化。

员工应该对精益生产的重要性有清晰的认知，并且有动力来参与和支持相关的倡议和活动。

为了建立这样的文化，企业可以提供培训和教育，明确相关的职责和期望，并鼓励员工提出改进建议。

第三，企业应该重视数据和分析。

通过收集和分析生产数据，企业可以识别潜在的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。

数据应该用于定期检查生产过程，并进行绩效评估，以确保所采取的措施的有效性。

接下来，企业可以采用一系列工具和技术来推进精益生产。

例如，企业可以使用价值流映射工具来识别生产过程中的浪费和瓶颈，并制定改进计划。

同时，企业可以采用流程改进方法，例如六西格玛和PDCA循环，来解决生产过程中的问题并持续提高。

此外，企业还可以与供应商和合作伙伴合作，推进精益生产。

通过与供应商建立合作伙伴关系，企业可以共享信息和知识，提高供应链的整体效率和质量。

最后，企业应该持续关注并评估精益生产的效果。

改进是一个持续的过程，企业应该定期进行检查和评估，并根据实际情况进行调整和改进。

通过以上的步骤和方法，企业可以推进精益生产，实现生产过程的持续改进和优化。

这将使企业能够在竞争激烈的市场中更加灵活和高效地运营，提高竞争力和不断创造价值。

在推进精益生产的过程中，企业需要采取一系列相关措施，以确保成功实施和持续改进。

首先，企业应该确保在整个组织内部建立起一个共同的精益生产理念和价值观。

这需要通过培训和教育来提高员工的意识，并明确他们在精益生产中的角色和责任。

同时，企业应该制定相应的政策和流程，以支持精益生产的实施。

在推进精益生产的过程中，企业应该注重与员工的沟通和参与。

精益生产理念的导入1. 理解精益生产理念精益生产理念是一种管理哲学和经营战略，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现企业的持续改善和竞争力提升。

它起源于丰田汽车公司的生产方式，最早在日本制造业中得到应用，并逐渐在全球范围内推广。

2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：2.1 浪费的识别与削减精益生产强调识别和削减各种形式的浪费，例如生产过程中的等待时间、多余的库存、不必要的运输等。

通过减少浪费，能够提高企业的效率和质量，并降低成本。

2.2 价值流分析精益生产通过对整个价值流程进行分析，找出价值流中的瓶颈和非价值增加的环节，从而针对性地进行改进。

通过优化价值流程，能够提高生产效率和质量。

2.3 连续改进精益生产鼓励员工进行持续改进，在实践中不断寻找问题并解决问题。

通过不断改进，能够不断提高工作效率和产品质量。

3. 导入精益生产的方法和步骤3.1 培养精益生产的意识首先，企业需要向员工普及精益生产的概念和原则，让员工了解精益生产的重要性和优势。

可以通过培训、会议等方式，加强员工的精益生产意识。

3.2 进行价值流分析企业需要对自身的价值流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费环节。

可以使用流程图、价值流图等工具，帮助识别问题和改进空间。

3.3 制定改进计划根据分析结果，制定具体的改进计划。

计划应包括目标设定、具体的改进措施和时间表，以及相关的资源需求和责任分配。

3.4 实施改进措施根据改进计划，组织实施具体的改进措施。

在实施过程中，要确保充分的沟通和协调，以及对改进过程的跟踪和评估。

3.5 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业应该持续关注改进效果，并不断寻找问题和解决问题。

只有不断改进，才能不断提高效率和质量。

4. 精益生产的应用案例精益生产的理念已经在全球范围内得到广泛的应用。

以下是一些成功的精益生产应用案例：4.1 丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产理念的创始者和践行者之一。

丰田通过精益生产的方法，实现了高效的生产线和出色的质量管理，成为世界上最大的汽车制造商之一。

如何在企业中实施精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产管理作为一种有效的生产管理方式，已经被越来越多的企业所采用。

那么，如何在企业中成功实施精益生产管理呢？一、理解精益生产管理的理念精益生产管理的核心思想是消除浪费，以最小的投入获得最大的产出。

这里的浪费不仅仅是指物质上的浪费，还包括时间、人力、空间等方面的浪费。

要实施精益生产管理，首先需要企业全体员工对这一理念有深入的理解和认同。

企业可以通过培训、宣传等方式，让员工明白精益生产管理的重要性和意义。

例如，可以组织员工参加相关的培训课程，邀请专家进行讲座，或者在企业内部开展讨论活动，让员工分享自己对精益生产管理的认识和体会。

二、进行现状评估在实施精益生产管理之前，企业需要对自身的生产现状进行全面的评估。

这包括生产流程、设备状况、人员素质、库存管理等方面。

通过评估，找出存在的问题和浪费环节，为后续的改进措施提供依据。

评估可以采用多种方法，如现场观察、数据分析、员工访谈等。

例如，通过现场观察，可以直观地了解生产过程中的操作情况，发现不合理的布局和操作流程；通过数据分析，可以了解设备的利用率、生产周期、废品率等指标，找出存在的问题；通过员工访谈，可以了解员工在工作中遇到的困难和问题，以及他们对改进的建议。

三、制定实施计划根据现状评估的结果，企业需要制定详细的精益生产管理实施计划。

计划应包括具体的改进目标、措施、责任人和时间节点。

改进目标要明确、可衡量，措施要具有可操作性。

在制定实施计划时，要充分考虑企业的实际情况和资源条件，确保计划的可行性。

同时，要注重与员工的沟通和交流，听取他们的意见和建议，让员工参与到计划的制定过程中，提高他们的积极性和主动性。

四、优化生产流程生产流程是精益生产管理的核心环节之一。

企业需要对现有的生产流程进行优化，消除不必要的环节和动作，提高生产效率。

可以采用价值流分析的方法，对生产流程进行全面的梳理和分析。

我们都知道精益生产是一种很高效和低成本的管理方式,采用这样的方式可以给我们带来很好的效益所以我们今天就来讨论精益生产的第一步我们该干嘛。

下面我列举出了几种常见的方式。

第一种：讲课为主，实施为辅的精益生产，精益生产不对现场进行改进，光听课，老师口才了得，听得下面群情激扬，听完散会，也没见行动!至于批次计划，物料配送，生产线改造这些一样都没做，唯一做过的应该是拿秒变计算工序节拍，因为工序太多，零部件品种太多最终还是放弃了。

直到精益生产结束也没发生什么实质性的变化。

第二种：5S为主，其他为辅。

把机器设备重新刷漆，然后还尝试做了一些流水线，地面、墙面重新刷漆，排了专人检查卫生状况，买了很多白板放生产任务和一些统计数据，整体感觉好了很多，有模有样的确实像那么一回事，只是确实没考虑工序节拍的问题，因为某几道工序属于精加工速度很慢，整个装配线感觉完全乱套了，当是我在想像精车，精磨这么慢的工序整合在流水线上合适吗?一旦跟不上是否整个装配线都得停!第三种：技改型，从零部件一道流生产线开始技改，5S统统靠后，用他们领导的话说先把那些干一道工序换一个地方这种现象干掉再说。

生产线成型后根据生产线实际节拍设置批量和配送方案，让系统自动排产，生产线改造完了再重新规划了物流线路、库房的仓区库位，淘汰了传统纸张看板，启用了电子看板拉动。

通过后来效果验证，第三种最为务实，效果最好。

说这末多只想表达一个意思，精益生产目的是提高产量和质量，首先应该确定阶段目标，务实为主，从自己的瓶颈开始，精益生产是一个长期持续改进过程，不能期待几节课，几次模拟训练就产生效果，老师只能告诉你方法，具体执行得靠自己，务虚少来，务实很重要，软件系统很重要!缺少固化管理流程载体的精益生产和没做精益生产差不多。

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中国企业如何推广精益生产精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法，它在国际上得到了广泛应用。

中国企业要推广精益生产，需要从以下几个方面着手：一、培养精益生产的意识和理念首先，企业要加强对精益生产的宣传和培训，让所有员工了解精益生产的基本原理和技术工具。

企业的管理层要树立精益生产的理念，推动员工从传统的大规模生产、批量生产的思维方式转变到精益生产的思维方式。

二、改善生产流程，减少浪费精益生产的核心是通过改善生产流程来减少浪费。

企业要对现有的生产流程进行仔细分析，找出其中的浪费环节，并采取相应措施加以改进。

比如，可以通过实施标准化生产、优化物料流动、精简作业流程、避免过度生产等方式，减少工时浪费、材料浪费和存货浪费等。

三、引进先进的生产技术和设备推广精益生产还需要借助先进的生产技术和设备。

企业应不断关注国内外最新的生产技术和设备，引进符合精益生产要求的先进设备，提升生产效率和质量水平。

同时，要进行必要的技能培训，使员工掌握和运用这些先进技术和设备。

四、建立有效的绩效评估和改善机制企业要建立科学合理的绩效评估和改善机制。

通过制定明确的绩效指标和考核体系，对员工进行激励和约束，推动他们积极参与到精益生产中来。

同时，企业要建立一个有效的改善机制，定期开展生产流程的再设计和改进，同样需要借助员工的智慧和参与性。

五、加强供应链管理精益生产的推广还需要加强供应链的管理。

企业要与供应商建立稳定的合作关系，共同努力减少供应链中的浪费和不稳定因素。

通过优化物流、实行及时交付、建立有效信息共享和协同机制，实现供应链的高效运作，降低库存成本和交付周期，提高生产反应灵活性。

总之，中国企业要推广精益生产，需要全面落实精益生产的理念和技术工具，持续改进生产流程，引进先进的生产技术和设备，建立有效的绩效评估和改善机制，加强供应链管理。

只有这样，才能提升企业的生产效率和质量水平，降低成本，提高竞争力，实现可持续发展。

压铸企业精益生产管理模式导入步骤分析一、意识引导、培训先行精益生产方式十分强调员工的作用,它认为如果企业在实施精益生产过程中只把注意力集中在精益生产本身的方法上,那么由此带来的变化将是暂时的,一旦推动精益生产的顾问或经理离去活动也就停止了,要想获得长期成功,必须着眼于全体员工,让他们成为实施的主体,从破除传统的管理思想,变革他们的工作方法,改变他们的工作习惯,提高全体员工的质量意识、专业技术管理知识、操作技能水平、工作责任和积极性,为搞好精益生产提供根本保证。

精益生产方式与传统计划推进方式是两种截然不同的生产管理模式,涉及到企业管理的方方面面,实质上是一种管理变革,势必会冲击现有的工作、思维方式及某些人或集团的既得利益。

为此,公司在内部开展广泛的精益思想的宣传和学习活动,通过各部门每周例会形成制度化学习精益生产方式,组织各部门科组长等现场管理人员集中学习精益生产业务知识,来促进员工思想观念的转变。

二、确立组织、精心计划公司在开始实施精益生产时,建立了精益生产组织。

在实施精益生产前期是公司的辅助生产组织。

这个生产组织包括一个“精益生产指导委员会”,和两个执行团队：“物料团队”和“工序团队”。

精益生产指导委员会核心成员包括总经理、生产总监、技术总监、生产工程部、生产部、质保部、人力资源部、操作员工代表、信息系统人员等主要负责人，其主要职责包括从参与实施团队的部门调动人力资源；主持定期会议来审核实施的进展,要评审活动项目的状况和精益生产管理方法的运行情况,按照由精益生产实施团队提出的修改意见来理解和协调现行的经营惯例；监督计划中重大事件的里程碑,并为保持精益生产实施的进展而确定优先次序；确保为规定的供应品、看板物料和逐渐增长的机器资源和劳动力资源提供资金；制定一套联系和宣传策略,以保证全部员工、顾客和所有供应商都会受到实施精益生产项目的预期好处。

在各种需要已经明确的情况下,制定必要的培训计划,为计划提供资金并配备人员；保证达到公司既定的经营目标。

导入精益生产线设计的“六步法”高效的精益生产线设计，是精益企业建设的刚性需要。

但行业不同、产品特性不同、产量不同都会造成设计过程中“重点”的不同，甚至是方法的不同。

这就要求我们要根据企业的实际情况，做出科学的、合理的、有价值的、在方法论方面的调整甚至是创新，设计和落地一条真正适合企业的高效精益生产线。

目的精益生产线强调的是生产的“流动性”，它可能是机加线、装配线，也可能是焊接线等等。

企业精益生产线建设的意义和目的在于减人增效、缩短生产周期、提高生产效率、将生产流程透明化和标准化，有利于生产过程中的质量、成本控制以及生产工艺的持续改善，帮助企业精确制定生产计划和物料需求计划，降低生产制造整个运营中的浪费。

—2—产品族划分与典型零件选取首先，根据企业实际情况制定标准（比如在生产工艺、工艺工时、产品尺寸、重量、所需关键设备、工具工装等维度），进行产品、产量分析和分类，常用方法是PQ/PR分析法、经验法，选择哪些产品（族）适合在同一条生产线上生产。

其次，根据这些产品的预测产量和企业的实际工作时间计算“客户节拍”。

有的企业有明确的产品产量预测，可以精确计算“客户节拍”作为生产线设计的目标；有的企业没有明确的产品产量预测，这时我们要进行讨论，是否可以按照生产线的“最大产能”去设计这条生产线。

—3—线平衡分析和生产线节拍结合生产线的工艺总工时和生产效率等因素，可以初步计算出这条生产线的工位数量，之后要进行生产线的线平衡分析。

我们通过生产流程和动作的视频录像和分析，识别生产流程的“增值工作”和“非增值工作”。

对于“非增值工作”，我们可以通过精益工具与手法进行消除和降低。

在线平衡分析的过程中，生产线的“瓶颈工序”和“定拍工序”以及每个工位工人的数量、所需重要设备、重要工具工装等信息基本可以确定。

对于“瓶颈工序”,可以考虑对工艺进行改进,或引入更先进的设备、工装夹具以及自动化设备等。

生产线布局线平衡分析之后，要对生产线每个工位进行符合人机工程学的、高效的布局设计，进而对整个生产线进行布局规划。

企业推行精益生产的步骤精益生产（Lean Production）是一种追求高效率、降低浪费、提高质量的生产管理方法。

推行精益生产需要一系列的步骤和实施策略。

以下是一般推行精益生产的步骤：1.领导层承诺：精益生产需要企业领导层的承诺和支持。

领导层要深刻理解精益理念，确保将其融入企业文化，并为实施提供资源和支持。

2.培训和教育：对员工进行精益生产理念的培训和教育是至关重要的。

员工需要理解精益的原则、方法和工具，以便全面参与改进和优化流程的过程。

3.价值流映射（Value Stream Mapping）：对企业的价值流程进行映射，识别出价值流程中的各种活动和浪费。

通过价值流映射，企业能够更好地了解生产流程，并找到改进的机会。

4.流程改善：根据价值流映射的结果，进行流程改善。

通过去除浪费、优化流程、减少库存等手段，提高生产效率和质量。

5.小批量生产和拉动生产：将生产从大批量、推动式的生产方式转变为小批量、拉动式的生产方式。

采用拉动生产的原则，根据需求进行生产，减少库存和等待时间。

6.5S整理法：5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养（Seiri, Seiton, Seiso,Seiketsu, Shitsuke）的缩写。

通过5S整理法，企业可以改善工作环境、提高生产效率和品质。

7.标准化工作：制定标准化工作程序，确保生产过程的一致性和可追溯性。

标准化有助于降低变异性，提高生产质量。

8.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程。

企业需要建立一个持续改进的文化，鼓励员工不断提出改进意见，参与问题解决和流程优化。

9.建立和维护团队合作：精益生产强调团队合作，跨部门的协同工作是实现精益生产的关键。

建立高效的沟通渠道和团队合作机制，推动整个企业朝着共同的目标努力。

10.实施持续改进和精益文化：精益生产是一种文化，而非一次性的项目。

企业需要不断地进行精益改进，将精益理念融入企业文化，使其成为组织的一部分。

这些步骤和策略为企业实施精益生产提供了一个全面的指南，帮助企业提高效率、降低成本、提高质量，从而更好地适应竞争激烈的市场环境。

企业导入精益生产管理体系，这些工作不能少！
精益生产管理体系是当代社会将企业管理的各种工具方法和理论、技术以及企业文化融为一体的产物。

推行精益生产管理体系时，企业一定要做好以下3个方面的工作：
1.改变观念，从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想，这是实施精益生产管理思想的基本前提。

只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法，同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益生产管理措施落实到实处。

2.实施准时化生产，即以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以“平准化”为前提条件、以市场来拉动生产。

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”：即后道工序根据“市场”需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

只要严格按照准时化生产进行，才能消除大量的浪费现象。

3.精益生产管理体系要提高人员自主化，是指人员与机械设备的有机配合行为。

精益生产管理体系要给予员工充分的主动权，调动员工的积极性，做到权责分明，谁的事由谁做，谁做的事谁负责。

任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。

并且将质量管理融入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。