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不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。
4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。
5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。
不锈钢电解抛光作业指导书一、介绍不锈钢电解抛光是一种常见的表面处理方法，用于改善不锈钢制品的外观和质量。
本指导书将向您介绍不锈钢电解抛光的基本操作步骤和注意事项，帮助您正确地进行抛光作业。
二、准备工作1. 确保操作场所通风良好，并配备必要的安全设备，如防护眼镜、手套和面具等。
2. 检查电解抛光设备的工作状态，确保无故障。
3. 准备适当的抛光液和工具，根据不锈钢的类型和要求选择合适的抛光液。
三、操作步骤1. 清洁表面：使用清洁剂或溶剂清洁不锈钢表面，确保无污渍和油脂等杂质。
2. 防护处理：在进行电解抛光前，对不需要抛光的部分进行防护处理，例如使用胶带或覆盖剂。
3. 准备抛光液：按照抛光液的说明书正确配置抛光液。
4. 调整电解抛光设备：根据抛光液类型和工件要求，调整设备的参数，例如电流密度和抛光时间等。
5. 进行抛光作业：将待抛光的不锈钢制品放入抛光槽中，确保每个工件都与抛光液紧密接触。
启动电解抛光设备，开始抛光作业。
6. 监测抛光过程：定期检查抛光过程中的工件状态，确保达到预期的抛光效果。
7. 停止抛光：根据工件要求的抛光时间，停止电解抛光设备，并将抛光槽中的工件取出。
8. 清洗工件：用清水彻底清洗抛光后的工件，去除残留的抛光液和杂质。
9. 检验抛光效果：对抛光后的工件进行质量检验，确保达到预期的抛光效果。
10. 包装和存储：对抛光后的工件进行包装，并根据需要进行适当的标识和存储。
四、注意事项1. 操作时务必佩戴好个人防护装备，避免化学品溅到皮肤或眼睛。
2. 严禁直接用手接触电解抛光设备或抛光液。
3. 严禁将不锈钢电解抛光设备用于其他金属材料。
4. 在操作过程中，注意电解抛光设备的工作状态，及时处理故障情况。
5. 抛光液的配置和使用必须按照说明书的要求进行，严禁随意更改配方。
6. 在清洗抛光后的工件时，要将工件完全浸泡在清水中，确保彻底冲洗掉残留的抛光液和杂质。
五、常见问题及解决方法1. 抛光效果不理想：检查抛光液的配方是否正确，是否与不锈钢的类型相匹配；增加或减少抛光时间；检查抛光槽和工件是否清洁。
电解抛光应注意的问题：1.抛光液在其使用初期电解抛光时会产生泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
2. 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
3. 在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
4. 在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水5、中和后排放符合当今环保要求。
6、本品有腐蚀性，勿入眼、口，勿触皮肤。
如误触，立即用清水冲洗，严重者，按强酸烧伤就医；7、密封阴凉处保存，长期有效。
铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。
铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。
铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。
抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。
溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。
当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。
当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。
配制溶液用的水中氯离子含量应少于8 0 mg/L。
电解抛光中的常见问题及解决方法"1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电解抛光不成功的原因
电解抛光不成功的原因可能有以下几点：
1. 材料问题：材料的成分、纯度和组织结构对电解抛光效果有很大影响。
如果材料中含有大量杂质或组织结构不均匀，可能会导致抛光效果不佳。
2. 电解液的问题：电解液的组成、浓度和温度等都会影响抛光效果。
如果电解液不合适或者使用不当，也可能导致抛光失败。
3. 抛光参数的问题：如电流密度、抛光时间、搅拌速度等参数设置不合理，也会影响抛光效果。
4. 设备问题：设备的性能、操作方法等也会对抛光效果产生影响。
改进措施如下：
1. 对于材料问题，可以尝试更换更合适的材料或者对材料进行预处理，以改善其抛光性能。
2. 对于电解液的问题，需要根据具体情况调整电解液的配方和使用条件，比如增加或减少某些成分，改变电解液的浓度和温度等。
3. 对于抛光参数的问题，可以通过实验来优化各参数，找到最佳的抛光条件。
4. 对于设备问题，可以检查和维护设备，确保其正常运行。
同时，也可以考虑升级设备，提高抛光效率和质量。
不锈钢抛光的解决方法发布者：admin 来源：发布日期：2010-02-03 点击次数：22不锈钢个体加工点的处理焊口的方法就是你掌握的那种。
也就是机械抛光轮先粗抛后细抛。
效果不理想也只能如此了。
大型不锈钢门批量生产单位的焊口处理当然不会这麽简单。
在机械抛光后，还要进行整体产品的化学抛光，为了更亮，更高档，还要进行电化学抛光。
以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
电解抛光不成功的原因标题：电解抛光不成功的原因分析一、引言电解抛光是一种通过电解作用对金属表面进行抛光的工艺，其主要原理是利用电化学反应将工件表面的凸起部分优先溶解，从而达到提高表面光洁度的目的。
然而，在实际操作中，有时会遇到电解抛光效果不佳甚至失败的情况。
本文将对此进行深入探讨，找出可能的原因并提出相应的解决策略。
二、电解抛光不成功的可能原因1. 电解液配方不合适：电解液的成分和浓度直接影响到电解抛光的效果。
如果电解液配方不合适，可能会导致抛光速度过慢或过度腐蚀，从而使抛光效果不理想。
2. 工件材料问题：不同的金属材料需要选择不同的电解液和抛光条件。
如果工件材料与电解液不匹配，可能导致抛光效果不佳。
3. 抛光电流过大或过小：电流大小直接影响电解抛光的速度和效果。
如果电流过大，可能会导致工件过度腐蚀；而电流过小，则可能使抛光效果不明显。
4. 温度过高或过低：电解抛光过程中，温度也是一个重要的影响因素。
如果温度过高或过低，都可能影响电解液的性能，从而影响抛光效果。
5. 工艺参数设置不合理：除了上述因素外，工艺参数（如电压、时间等）的设置也会影响到电解抛光的效果。
三、解决策略1. 根据工件材料选择合适的电解液，并调整其浓度，以保证抛光效果。
2. 对于不适合电解抛光的材料，可以考虑采用其他抛光方法，如机械抛光、化学抛光等。
3. 调整抛光电流，使之在适宜的范围内。
4. 控制好电解抛光过程中的温度，避免过高或过低。
5. 合理设置工艺参数，优化抛光效果。
四、结语电解抛光是一项技术性很强的工作，需要根据实际情况灵活调整各种参数。
只有充分理解电解抛光的原理，才能更好地应对可能出现的问题，提高抛光效果。
希望本文能对你在电解抛光工作中有所帮助。
电解抛光主要缺陷1、铝材及铝件在电解抛光过程中最常见的缺陷是白霜或结霜现象。
白霜究竟是什么物质，成分如何，目前尚无定论，有人认为是磷酸铝析出物，也有人认为是铝表面形成的钝化膜。
白霜可在工件的局部形成，因为那里的氧化膜形成不够快，从而造成电解不足以取代阳极氧化。
若取出工件，清洗后并重新电解抛光时，氧化物会溶解，白霜也会随着消失，然而又可在别处产生。
调整溶液成分与改变处理工艺可控制这类缺陷的产生。
例如，在磷酸一硫酸溶液中电解抛光时，磷酸浓度过高、硫酸浓度过大或过小都可引起白霜，温度太低、电流密度不恰当也会诱发这类缺陷。
1.1溶液成分对白霜的影响磷酸在电鹂抛光过程中主要作用是溶解氧化膜与铝：AL(H2PO4 )3 在铝有面附近浓集，形成糖浆状粘性膜层，对工件表面抛光即整平与光亮起着决定性的作用，但也对白霜的形成有很大影响。
冯宝义等研究证明，在磷酸(3O％～4O％)一硫酸(2o％-30％)一PEG添加剂(20％～3O％)溶液中电解抛光(温度8o℃～90℃、电流密度30-4O 安每平方分米)时，增加磷酸浓度，可提高工件的光亮度、降低电流密度、减少电耗，但磷酸含量过高，会出现白霜”(表24)。
电解抛光液中的硫酸有如下的作用：稳定电解抛光过程，降低抛光温度，提高溶液电导率，降低工作电压，减少能源消耗，可增加铝的允许含量，延长槽液寿命。
然而，硫酸的含量超过一定限度后，会增强溶液的氧化能力，使电解抛光向着有利于阳极氧化过程的方向转变，从而在工件表面诱发白霜；硫酸含量过低，也可使铝表面产生白霜。
因此，应始终使溶液中的硫酸含量保持在工艺规程的允许最佳范围内。
大多数电解抛光液中都含有醇之类的添加剂，因为醇分子间可形成氢键而发生缔合作用，在被抛光工件表面形成粘性膜层，使其凹陷处处于稳定的钝化状态．而凸突处则以更快的速度溶解．最后获得平滑光亮的表面。
醇分子的缔台结构为：这就是小分子醇常常用作电解抛光溶液舔加剂的主要原因，但大分子多元醇聚合物也可作抛光液添加剂。
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装电解抛光常见问题1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
不锈钢电解抛光后形成挂点的原因及解决方案东莞市凯盟表面处理技术开发有限公司专注于钝化液,不锈钢钝化液,不锈钢酸洗液,不锈钢酸洗钝化液,不锈钢电解抛光液,不锈钢电解抛光设备,不锈钢酸洗抛光液,不锈钢酸洗钝化工艺等服务。
首先,确保挂载点并不是因为电解液造成的原因。
但因为所需的不锈钢电解抛光工件所需的电流消耗是巨大的,挂线可以通过电流限制在挂线可以承受的最大电流,导致挂线由于电流通过过大,和吊丝温度较高阻力越大,以防过热或炽热的现象,导致挂点。
解决方案:1、选择导电性能的材料做的更好:一般来说,挂着铜的导电性是20倍,因此电导率钛线铜挂架比电导率的钛较强,不易挂点。
一般可以有良好的弹性和硬度使磷青铜挂。
当然,也必须要考虑到生活问题与悬挂耐腐蚀的钛明显优于铜。
不同的不锈钢电解抛光铜溶解能力不同,据我所见,一些制造商不锈钢电解抛光液可能35天可以完全溶解铜完成。
还有些月左右。
但不锈钢电解抛光液铜基本生活能达到三个月或更长时间才能接替。
这样做对铜导线架或可行。
相对成本与生产效率和质量,或者金钱价值。
2、适当增加挂载点:当然,我们必须首先确定点在目前的情况下挂不锈钢电解抛光壳,在工件装入点。
如果目前的条件只有一些小的挂点,通过增加挂点基本上是一种方法来解决这个问题。
这就像道路,现有当前运输到工件只有一个或几行,造成的结果就是,似乎挂点,但挂点是因为电流通过电线吊超载。
因此,在这种情况下,您可以添加一个或更多的几个挂点,当前分流流量与工件,减少当前负载情况挂线。
明显地改善了挂载点。
如果当前的条件出现非常严重的挂点,建议或更换挂材料,在这种情况下,添加一些挂点几乎不解决这个问题,除了工人操作也很麻烦。
电解抛光中的常见问题及解决方法
1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？
抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？
可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
加大清除工件表面氧化皮力度。
可以考虑选择专用酸洗液来除氧化皮。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？
棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？
如果工艺指标都对的情况下，可能是电化学抛光溶液已老化不起作用，或作用不明显。
检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调，然后做相应调整。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？
溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.8。
增大抛光液的搅拌程度，如果电解液相对密度太大，适当的添加些新鲜抛光液或适当量水稀释至比重为1.77左右。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？
工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？
可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？
可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？
是否溶液温度过高或电流密度太大，可能是抛光前处理问题。
严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。
不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
12.用电解液为什么使用很长一段时间后还会出现非常多的泡沫？
工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
将表面的油污捞出并在抛光前进行除油。
13.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
60℃下加热电解抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
14工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？
可能是电抛光不够，或是时间较短。
首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
15.电解时为什么容易出现打火现象？
导致这一现象的因素有三点，一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。
如是电解液密度太低，可更换电解液。
16．不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？
电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。
温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。
最佳使用温度是50—70℃
17.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？
表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
将工件表面的锈蚀彻底清楚干净。
选用强有力的专用酸洗活化液先做酸洗活化处理。
18．为什么新的电解液抛光也出现麻点？
可能是新配置电解液里水份含量太高。
加温电解液到60-80℃1-3个小时让水份适当蒸发掉
行业概况：
北京抛丽斯科技有限公司甘健先生认为：供求关系是一个行业能否快速发展的前提。
目前来看，市场需求是很大的，而供应方面却略显不足，尤其是拥有核心知识产权，产品质量过硬的企业并不多，行业整体缺乏品牌效应。
在需求旺盛的阶段，行业需求巨大，发展前景好，这是毋庸置疑的。
但如何保持行业的健康，稳定且可持续发展，需要业内企业的共同努力，尤其需要发挥吃毛求疵的研发精神，进一步提高生产工艺，降低成本，真正解决客户的实际困难，严把质量关，提供最可靠的产品。
