主轴定点停止

2。当主轴从定向速度的上下限之间进入定向操作，如下
① 当主轴从定向上下限速度之间进入定向操作时，系统直接检测一转信号并建立零点基准（注1） ② 当检测到一转信号后，主轴以参数no.4320~4323 所设定的加减速进行减速。 ③ 当减速到定向的下限值后（系统内部计算），进入位置环控制，以参数no.4060~4063位置环增益 来进行控制。同时根据先前一转信号所建立的基准和定位的位置参数no.4031、偏移参数no.4077进
北京发那科机电有限公 司
同时根据先前所建立的零位基准和定位位置参数no4031、偏移参数no.4077来进行定位。 ⑤ 当定向位置小于参数no.4075范围后，主轴定向结束信号发出。 注1 零位基准的建立只是在第一次通电时才进行。当以后的进行定向操作时应是直接进入位置环， 进行定位控制。
四：相关参数
a位置编码器：数字信号输出（插动式方波 A、B、Z相）1024脉冲/转。
as位置编码器：模拟信号输出（正旋波 A，B，Z相）1024齿/转
接近开关：通过主轴上的接近开关和主轴电机上Mi传感器进行主轴的定位
磁传感器定位：在没有接近开关实现定位控制之前，使用磁传感器实现主轴的定位 功能，它由发磁体和探头及前置放大器组成。成本较高。
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行定位。 ④当定向位置小于参数no.4075范围后，主轴定向结束信号发出。
3。当主轴从低于定向的下限速度进入定向操作时，如下
① 当主轴在低于定向速度下限（系统内部计算）接受定向指令后，检测一转信号并建立零位 基准（注1） ② 当检测到一转信号后，主轴以参数no4320~4323进行加速。 ③ 当加速超过定向速度下限后，在进行减速。 ④ 当减速定向速度下限后，进入位置环控制。由参数no.4060~4063位置环增益来进行控制，

主题：主轴定向准停功能及其意义一、主轴定向准停功能的定义及作用主轴定向准停功能是指机械设备中用于精确控制主轴位置及停止转动的一种技术。

在现代制造业中，各种机械设备都离不开主轴的运动控制，而主轴定向准停功能则可以使主轴在需要时停止转动，并且能够精确控制主轴的位置。

这项功能不仅可以提高设备的精度和稳定性，同时也可以保证生产过程的安全性。

二、主轴定向准停功能的意义1. 提高生产效率主轴定向准停功能可以在加工过程中快速停止主轴的转动，从而节约时间和能源，提高生产效率。

特别是在批量生产过程中，准确控制主轴的工作状态可以大大缩短加工周期，提升生产效率和产量。

2. 确保产品质量在加工过程中，主轴的转速和位置对产品的加工精度与质量有着关键的影响。

通过主轴定向准停功能，可以及时调整主轴的位置和停止转动，保证产品加工精度和质量稳定性，提高产品的合格率。

3. 提升设备的可靠性主轴定向准停功能在设备操作中能够有效减小主轴的磨损和故障率，延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。

这对于降低设备的维修成本和生产线的停机时间有着重要意义。

4. 提高安全性主轴定向准停功能可以在设备操作中随时停止主轴的转动，对于意外情况的处理能够更加迅速，保证了生产过程的安全性。

特别是在手动操作或者需要频繁变换工件的工作环境中，主轴定向准停功能能够有效地保护操作人员的安全。

5. 符合智能制造发展趋势随着工业4.0时代的到来，智能制造技术已经成为制造业发展的主要趋势之一。

而主轴定向准停功能作为智能制造技术的重要组成部分，能够实现设备的智能化运行和自动化控制，提高生产线的智能化水平。

三、结语主轴定向准停功能在现代制造业中具有非常重要的意义，不仅可以提高生产效率和产品质量，还能够保障设备的可靠性、安全性以及实现智能化制造。

随着技术的不断进步和应用范围的扩大，主轴定向准停功能将会在更多领域得到应用，为制造业的发展贡献更多的力量。

四、主轴定向准停功能的技术实现1. 传感器技术主轴定向准停功能的实现离不开先进的传感器技术。

初始高度
格式：（）
动作分解：
安全高度
G98
与指令唯一的区别是有孔底暂停动作，暂停
时间由指定。
G99
作用：执行该指令使孔的表面更光滑，孔底
平整。常用于做沉头台阶孔。
Z轴孔底暂 停
G82动作指令图
孔加工固定循环指令
五、攻螺纹循环指令
右旋攻螺纹循环 格式: G98 G84 X_Y_Z_R_F_
安全高度
初始高度
孔加工固定循环指令
江苏大学无锡机电学院
1
一、孔加工固定循环指令含义
在数控加工中，某些加工动作已经典型化，例如，钻孔、镗孔的动作是孔位 平面定位、快速引进、切削进给、快速退回等。 这一系列动作已经预先编好程序 ，存储在内存中，可用包含代码的一个程序调用从而简化了编程工作。 这种包含 了典型动作循环的代码称为循环指令 。
孔加工固定循环指令
三、孔加工固定循环指令格式
固定循环的程序格式通式如下：
说明： :返回初始平面，为默认方式
：返回点平面
:孔加工指令
，:加工起点到孔位的距离（)或孔位坐标（)
：点距离（)或点的坐标（)
：每次进给深度（)或刀具在轴上的反向位移增量（)
暂留
主轴停止→主轴反转
主轴停止 主轴停止 暂留→主轴停止 暂留
返回运动 （Z轴运动） 快速移动
应用 啄式钻孔循环
切削进给
攻左螺纹循环
快速移动
精密镗孔循环
切削循环取消
快速移动
钻孔循环
快速移动
锥柱坑钻孔循环
快速移动
啄式钻深孔循环
切削进给
攻右螺纹循环
切削进给
铰孔循环
快速移动
镗孔循环

数控机床主轴准停控制及应用摘要:采用数控系统完成主轴准停控制是现代数控机床实现高精度主轴准停的常用方式;同时能够满足加工中心自动换刀及镗削加工工艺的需要。

关键词:主轴准停; 控制; 定位一、引言主轴准停功能又称主轴定位功能(Spindle Specified Position Stop)，即当主轴停止时，控制主轴停于固定的位置,1,。

现代数控机床为了满足自动换刀及某些加工工艺的需要，要求主轴具有高精度的准停控制。

二、主轴准停控制现代数控机床主轴准停控制是由数控系统完成。

1(数控系统准停数控系统主轴准停的原理如图所示。

控制器包含CNC和PLC，采用“内装型”PLC。

数控系统主轴准停原理图如图1所示。

图1 数控系统主轴准停原理图当数控系统执行M19(主轴准停)时，首先将M19送至可编程控制器，可编程控制器经译码送出控制信号，使主轴驱动进入伺服状态，同时数控系统控制主轴电动机降速并寻找零位脉冲C,然后进入控制状态。

执行M19指令，则主轴定位于相对零位脉冲C的默认位置;执行M19 S* * 指令，则主轴定位于相对零位脉冲S* *的角度位置,1,。

例如:M03 S1000主轴以1000r/min正转;M19主轴准停于默认位置;M19 S100主轴停转至100。

处。

2(变频器定位变频器提供主轴定位功能,2,。

变频器参数设定如下表所示: 02-01 30 多功能输入指令位置控制I积分10-14 0.025一时间31 位置控制D微02-12 10-15 0 多功能输出2分时间05-21 定位第一段速25.0 10-16 5.00 ASR P增益1度05-22 50 ASR I积分时间第二段速度起0.25 10-171 始位置1.00 定位第二段速05-23 25.0 10-18 ASR P增益2度05-24 10 ASR I积分时间定位位置模式0.25 10-192 起始位置0 PG位置控制点位置控制P增10-09 10-27 50.0数益2位置控制I积分10-13 150.0 10-28 0.05 位置控制P增益时间变频器参数设定表3.PLC控制图2 流程图三、主轴准停应用主轴准停主要应用在加工中心自动换刀及镗削加工中。

立车主轴准停装置详解
主轴准停装置又称为主轴定位装置，是具有自动换
刀功能的数控机床的重要结构。

它的作用是使主轴每次
都准确停在固定的圆周位置上，这样不仅保证了每次换
刀时主轴上的端面键都能准确对准刀夹上的键槽，还保
证了每次装刀时刀夹与主轴的相对位置不变，提高了刀
具的重复安装精度和零件的加工精度。

主轴准停装置有两种方式，一种是机械式，一种是
电气式。

机械式定位采用机械凸轮机构或光电盘方式进
行粗定位，由一个液动或气动的定位销实现精确定位。

完成换刀后，定位销从主轴上的销孑L或销槽退出，主轴
开始旋转。

这种定位方法结构复杂，在早期数控机床上
使用较多。

现代数控机床多采用电气方式定位，只要数
控机床发出指令信号即可实现主轴准确定位。

此种方式
定位一般有两种方法：一种是用磁性传感器检测定位；一种是用位置编码器检测定位。

所示为主轴部件采用的就是利用磁性传感器检测定位的电气控制的准停装置。

在带动主轴旋转的多楔带轮1的端面上装有一个厚垫片4，垫片上又装有一个体积很小的永久磁铁3。

在永久磁铁旋转轨迹外1～2mm处装有磁传感器2，它安装在主轴箱箱体内对应于主轴准停的位置上。

当机床需要停车换刀时，数控装置发出主轴停转指令，主轴电动机立即降速，使主轴5以很低的速度回转。

在主轴以最低转速慢转几转后，永久磁铁3对准磁传感器2时，传感器发出准停信号。

此信号经放大器后，由定向电路控制主轴电动机准确地停止在规定的周向位置上。

这种装置机械结构简单，定位时间短，永久磁铁与传感器间没有摩擦，定位精度可达土1。

，可靠性高。

Sinumerik840D数控机床的“定点停车”1 数控机床的定位精度及其控制方式数控机床日常维护过程中，我们经常会遇到与机床定位精度相关的故障。

现对数控机床的定位精度及其控制方式做如下介绍：1.1 数控机床定位精度主要包括：（1）直线运动定位精度（包括：X轴、Y轴、Z轴、U轴、V 轴、W轴）；（2）直线运动重复定位精度；（3）直线运动轴的机械原点复归精度；（4）直线运动失动量（反向间隙）的测定；（5）回转工作台的定位精度（转台A轴、B轴、C轴）；（6）回转工作台的重复分度精度；（7）回转工作台的原点复归精度；（8）回转工作台失动量（反向间隙）的测定。

1.2 数控机床根据进化过程中的控制方法，可以分为三大类：开环控制，半闭环控制和闭环控制。

1.2.1 开环控制不带位置反馈测量装置。

代表模型：数控系统步进电机1.2.2 半闭环控制在开环控制电动机轴加上的角位移检测装置，通过检测电机的旋转角度检测可动件的位移，并用与输入指令比较得出的差异值来反馈控制运动部件。

代表模型：数控系统伺服电机编码器1.2.3 全闭环控制机床通过在最终运动的机械部件的相应位置安装直线或旋转位置检测装置，将直接测量得到的线性位移或角位移反馈到数控系统与输入命令进行对照比较，用差值控制运动部件，使其严格按照实际需要的位移运动。

代表模型：数控系统伺服电机编码器直线光栅尺或角度编码器2 全闭环控制系统的优越性现代制造业的快速发展，使得数控机床被广泛应用，对数控机床定位精度、重复定位精度的要求也越来越高，原来的精密滚珠丝杠搭配编码器型的半闭环控制系统已经无法满足用户的需求。

机床传动机构产生的传动误差、高速运转时传动机构产生的热变形误差以及加工过程中传动系统磨损产生的误差，无不严重影响着数控机床的加工精度和稳定性，但这些误差都是半闭环控制系统所无法控制的。

相对而言，闭环控制系统凭借其可大大提高数控机床的加工精度的优越性，毫无疑问地被公认为目前最优的控制方式。

采用西门子611A实现机床主轴准停北京航空制造工程研究所薛汉杰邹方摘要本文论述了采用西门子611A系统实现数控机床主轴准停的思路及控制方案，并对其可行性进行了论证。

此方法具有一定的应用价值，对普通机床实现主轴准停提供了一条便捷的途径。

关键词：数控机床主轴准停我所V12000 2T数控机床是一台大型五坐标龙门铣床，本身不具备自动换刀功能，为了提高加工效率，于九十年代初期对其添加了自动换刀机构和主轴准停机构。

由于当时技术及经费等原因，采取对其添加额外的准停机构，由准停机构带动主轴旋转，实现主轴准停。

由于原准停装置包含步进电机、蜗轮、蜗杆等，占用机床大量加工空间，而且准停时主轴慢慢向准停机构上靠近，造成准停时间过长，不适合机床加工要求。

当前，对本机床的电气控制系统进行了彻底更新，机床改造后的控制系统采用NUM 1060，驱动系统采用SIMODRIVE 611A。

利用这次机床改造机会，取消了原准停机构、准停方式等。

利用西门子611A自身的特点，实现了一种新的便捷、快速、可靠的方式实现主轴的准停。

由于机床结构的限制，在机床主轴上无法安装编码器，所以我们采用的主轴准停方式是用无触点开关或光电开关来检测主轴头上的刀具定位键，然后发送脉冲给伺服系统，作为主轴准停时的零位脉冲信号，伺服系统根据预先设定的参数进行定位控制，获得精确的主轴定位。

这种准停方法不需内部改动，外加装置只需一个无触点开关，参数的设置也比较简单，所以是一种比较理想且易于实现的解决方法。

一．工作原理V12000 2T机床的伺服系统采用的是西门子公司的SIMODRIVE 611A，在此系统中有位置监测功能，输入接口，可编程输入输出端子及大量的功能参数，可以很方便的进行功能的扩展和开发。

此次准停机构改造的思路是通过PLC程序激活主轴定位功能后，由伺服系统检测主轴旋转到位的BERO脉冲信号（由无触点开关发出），然后根据设定的功能参数分阶段进行主轴定位操作，获得精确的主轴定位。

加工中心主轴定点工作原理
加工中心主轴定点工作原理是指通过对主轴进行定位，使其达到加工中心坐标系的特定位置，并保持稳定的工作状态。

具体工作原理如下：
1. 主轴加工中心的位置控制：加工中心通过数控系统控制主轴的运动，使其沿X、Y、Z三个坐标轴进行定位。

数控系统通过传感器感知主轴位置，并根据设定的加工程序，通过电机驱动主轴按照预定的轴向和角度进行定点移动。

2. 主轴的定位精度：加工中心主轴定位精度是指通过控制系统对主轴位置的控制能力。

传感器感知到的主轴位置与设定的位置进行比较，通过反馈控制算法进行修正，使得主轴达到预定的位置精度。

3. 主轴的稳定性：为了保持主轴的稳定工作状态，在加工过程中需要对主轴进行冷却、降温等操作。

加工中心通常配备有冷却液系统，通过冷却液对主轴进行冷却，降低其工作温度，减少热膨胀对主轴定位的影响，以及防止主轴过热引起故障。

4. 主轴的刚性：为了保持主轴的刚性，加工中心的主轴通常由高强度材料制成，并采用专用的轴承和润滑系统。

这样可以有效减少主轴在高速运转时的振动和摆动，保证加工精度和表面质量。

总结：加工中心主轴定点工作原理主要包括位置控制、定位精度、稳定性和刚性等方面。

通过数控系统对主轴进行控制和调
节，保证主轴达到预定位置，并具备稳定的工作状态，以保证加工中心的加工精度和效率。

五.主轴的典型控制功能NC机床主轴除转速控制外，还要一些特殊的控制要求，比如主轴定向控制、同步控制和C轴控制、恒线速控制等。

1.主轴定向控制主轴定向控制（或主轴准停）是指实现主轴准确定位于周向特定位置的功能。

NC机床在加工中，为了实现自动换刀，使机械手准确地将刀具装入主轴孔中。

刀具的键槽必须与主轴的键位在周向对准；在镗削加工中，退刀时，要求刀具向刀尖反方向径向移动一段距离后才能退出，以免划伤工件，所有这些均需主轴具有周向准确定位功能。

传统的主轴定向是靠机械结构来实现。

如图5-11所示，在主轴上固定有一个定位滚子8，主轴上空套有一个双向端面凸轮9，该凸轮和油缸19中的活塞杆18相连接，当活塞带动凸轮9向下移动时（不转动），通过拨动定位滚子8并带动主轴转动，当定位销落入端面凸轮的V形槽内，便完成了主轴准停。

因为是双向端面凸轮，所以能从两个方向拨动主轴转动以实现准停。

如果主轴停转后，定位滚子8恰好落在双向端面凸轮的顶点或称死点上，则不可能拨动主轴转动，这时主轴上的接近体17也恰好落在无触点行程开关16的工作位置，因此，无触点开关发出信号，启动主轴旋转，实现准停。

这种双向端面凸轮准停机构，动作迅速可靠，但是凸轮制造较困难。

而现代NC机床上，一般都采用电气方式定向，即在NC系统发出主轴定向指令(一般为M19) 后，主轴原来的速度指令取消，同时主轴降速，当转速接近零时，驱动单元利用装在主轴上的位置编码器或磁性传感器作为位置反馈部件，由它们输出信号，并经电路处理，产生一序列慢速蠕动信号。

当位置误差小于预定误差时，单元发出"定位到"的信号，使主轴停在规定的位置上。

2.C轴控制功能和同步控制C轴控制功能是实现主轴周向任意位置控制的功能。

同步控制功能是实现主轴转角与某进给轴（通常为Z轴）进给量保持某一关系的控制功能。

显然，主轴定向控制是Ｃ轴控制的特例。

它的主要用途是：①满足螺纹加工要求：为保证螺距的要求，必须保证主轴转角和进给时的比值为一常数。

FANUC系统主轴准停功能在HMC63e上的应用摘要主轴准停功能又称作主轴定向功能，主轴定向在数控机床中应用广泛、并且必不可少。

例如，带有自动刀具交换的数控机床必须设置主轴准停机构。

通常主轴准停机构有两种方式，即机械式和电气功能式。

所谓机械式就是用机械档块来实现；所谓电气功能式就是利用FANUC系统的主轴控制单元的功能来实现。

现代数控机床采用电气式准停方式定位的较多，本文主要阐述利用FANUC 系统主轴准停功能实现来HMC63e主轴准停的方法。

关键词数控机床；主轴准停功能；FANUC系统1 主轴准停的梯形图1）主轴准停的相关信号G70.6：主轴准停控制信号。

F45.7：主轴准停完成信号。

SH00A-SH11A（G78，G79.0-G79.3）：主轴定向停止位置外部设定信号2）主轴准停基本梯形图图1中，M19为主轴定向请求指令，F7.0为M指令选通信号，G4.3为M 指令应答信号；G70.4为主轴正转信号；G70.5为主轴反转信号；F1.1为复位信号，G8.4为急停信号。

在主轴准停正确完成后，因为有G70.6的自锁，主轴会带使能停留在一个固定的位置，外力不能使主轴移动。

复位、急停或者转动主轴可断开这一自锁。

3）主轴准停位置的偏移可由参数设定（见后面参数的说明），也可通过G78-G79（主轴定向停止位置外部设定信号）由PMC控制。

对于需要多点定位的应用，用PMC控制来实现比较方便。

2 相关参数的设置2.1 参数说明1）4015#0：是否使用主轴定向功能（将此位设置成1为使用定向功能）；2）4003#2，3：主轴定向时的旋转方向；3）4031：主轴定向停止位置。

用主轴编码器进行主轴定向时，使用此参数设定停止位置。

若使用主轴定向停止位置外部设定功能（SHA00~SHA11）,则此参数无效；4）4042，4043：主轴定向时速度环比例增益。

CTH1A（G70.3）=0，4042参数生效；CTH1A=1,4043生效；5）4050，4051：主轴定向时速度环积分增益。

数控机床主轴起停及正反转控制探索关键词：FANUC；数控机床；主轴；PLC数控机床的控制部分由CNC和PLC组成。

实现刀具相对于工件各坐标轴几何运动规律的数字控制由CNC完成；机床辅助功能的顺序控制由PLC完成。

数字控制和顺序控制二者缺一不可，它们之间可以通过规定的接口信号进行相互间的信息交互[1]，分工合作实现对数控机床各项功能的控制，完成加工任务。

主轴运动的控制主要包括主轴起停控制、主轴正反转控制和主轴转速高低的控制等。

对于数控车削中心，主轴一般还应具备C轴功能；对于镗铣加工中心，为了方便机械手换刀，还要求主轴具备准停功能。

主轴控制一般由数控系统中的PLC 来完成[2]。

目前，FANUC系统的数控机床市场占有率较高。

FANUC数控系统对主轴的控制信号有两种形式：串行主轴和模拟主轴。

FANUC公司生产的主轴电机及其与之配套的驱动器采用串行主轴控制；非FANUC 公司生产的主轴电机，可以由变频器驱动，采用模拟主轴控制[3]。

模拟主轴比串行主轴更为经济，所以对模拟主轴的运动控制进行研究具有重要意义。

本文以FANUC0iMate-TD系统的数控机床作为载体，通过编制PLC程序，实现手动和自动模式下模拟主轴的起停及正反转控制。

一、控制要求在手动操作模式即JOG方式下，通过数控机床操作面板上的按钮“主轴点动”“主轴正转”“主轴停”“主轴反转”能够实现相应的主轴运动。

在自动操作模式即“MEM”“MDI”“DNC”等方式下，通过运行加工程序中的M03（主轴正转）、M04（主轴反转）和M05（主轴停）指令实现对主轴的自动控制。

二、控制方式（一）手动控制。

数控机床上的操作面板通过I/OLink总线与PLC 相连[4]。

操作面板上的主轴控制按键为PLC的输入信号。

PLC会对信号输入端进行实时扫描，输入信号经PLC逻辑处理后，向机床侧及系统输出相应的控制信号，驱动机床侧的执行元件动作，实现对主轴的控制功能；同时，PLC也会向操作面板输出控制信号，令相应按键的指示灯亮。

G54～G59 加工坐标系设定
G65 用户指令
G70 精加工循环
G71 外圆粗切循环
G72 端面粗切循环
G73 封闭切削循环
G74 深孔钻循环
G75 外径切槽循环
G76 复合螺纹切削循环
G80 撤销固定循环
G81 定点钻孔循环
G90 绝对值编程
G91 增量值编程
G92 螺纹切削循环
G94 每分钟进给量
G95 每转进给量
G96 衡线速控制
G97 衡线速取消
G98 返回起始平面
G99 返回R平面
G功能字 SIEMENS系统
G00 快速移动点定位
G01 直线切削指令
G02 顺时针切削指令
G03 逆时针切削指令
G04 暂停
G65 ---
G70 英制
G71 尺制
G72 ---
G73 ---
G74 ---
G75 ---
G76 ---
G80 撤销固定循环
G81 固定循环
G90 绝对尺寸
G91 增量尺寸
G92 主轴转速极限
G94 直线进给率
G95 旋转进给率
G96 衡线速度
雕刻机G代码及M指令详解
M指令详解
M00 程序停止
M01 计划结束
M02 程序结束
M03 主轴顺时针转动
M04 主轴逆时针转动
M05 主轴停止
M06 换刀
M07 2号冷却液开
M08 1号冷却液开
M09 冷却液关
M10 夹紧
M11 松开
M12 不指定

机床自动运转停止的方式及相应特点。

停止自动运转方法: 1.进给停止→按进给停止按钮(红色指示灯点亮，绿色启动灯熄灭) →移动轴的动作立即停止·主轴等的动作不停止·如果再按循环启动按钮(绿色)轴进给执行重新启动以后的程序2.通过切换到手动操作模式的停止→按手动脉冲进给键中的任何一个→机床动作(主轴﹑移动轴等的动作)立即停止·返回原来的自动运转模式，按循环启动按钮(绿色)自动运转将重新启动 3.通过单程序段键的停止→按单程序段键(SINGLE)→当前进行中的程序段执行结束时，机床动作停止。

·单程序段键如一直点亮，再按启动按钮，可再执行下面的单程序段，无法进行自动运转·此模式特别适用于新程序﹑试切件﹑新刀具的验证阶段。

4.程序停止→在执行程序中预先设定M00(程序停止的M代码) →执行程序时，当读到M00时，自动运转停止。

·按启动按钮，可以重新启动自动运转紧急停止运转方法：1.重置停止→按重置键(RESET)→机床动作(主轴﹑移动轴等的动作)立即停止·如果再按启动按钮，将从程序的先头部分而不是从停止处继续开始运转。

·如果要从程序停止位置重新启动自动运转，需选择“重启动”菜单键 2.紧急停止→按紧急停止按钮(EMERGENCY STOP)→机床所有动作立即停止，并显示信息“非常停止”解除方法：→顺时针转动紧急停止旋钮后松手，旋钮自动返回按下前的高度→按重置键(RESET)→报警信息“非常停止”消失→I READY(运转准备结束)指示灯点亮，表示紧急停止状态已被解除·如果要从程序停止位置重新启动自动运转，需选择“重启动”菜单键 3.电源断电停止→按电源关闭按钮→所有的机床动作停止，NC装置断电。

→旋转中的主轴由于惯性继续旋转，直至机床动作停止需要一段时间。

·当断开NC装置的电源后，机床电源也自动断开。

4.主电源断电停止→将控制盘上的主电源断路器设于“OFF”→所有的机床动作立即停止，NC装置马上断电。

数控铣床的主轴准停功能又称作主轴定向功能，是精镗孔等加工时所必须的功能。

通常主轴准停机构有机械式与电气式两种，现代数控铣床采用电气式准停装置方式定位的较多，电气式有磁传感器型、编码器型、数控系统控制型三种方法。

一、数控铣床主轴电气准停装置1.磁传感器型主轴准停装置（图1）磁传感器主轴准停装置是利用磁性传感器检测定位。

在主轴上安装一个发磁体，在距离发磁体旋转外轨迹1～2mm处固定一个磁传感器，经过放大器与主轴控制单元连接。

当主轴控制单元接收到数控系统发来的准停信号ORT时，主轴速度变为准停时的设定速度，当主轴控制单元接收到磁传感器信号后，主轴驱动立即进入磁传感器作为反馈元件的位置闭环控制，目标位置即为准停位置。

准停后，主轴驱动装置向数控系统发出准停完成信号ORE。

2.编码器型主轴准停装置（图2）通过主轴电动机内置安装的位置编码器或在机床主轴箱上安装一个与主轴1∶1同步旋转的位置编码器来实现准停控制，准停角度可任意设定。

主轴驱动装置内部可自动转换，使主轴驱动处于速度控制或位置控制状态。

3.数控系统控制主轴准停装置（图3）准停的角度可由数控系统内部设定成任意值，准停由数控代码M19执行。

当执行M19或M19S××时，数控系统先将M19送至PLC，处理后送出控制信号，控制主轴电动机由静止迅速升速或在原来运行的较高速度下迅速降速到定向准停设定的速度nORT运行，寻找主轴编码器零位脉冲C，然后进入位置闭环控制状态，并按系统参数设定定向准停。

若执行M19无S指令，则主轴准停于相对C脉冲的某一缺省位置；若执行M19S××指令，则主轴准停于指令位置，即相对零位脉冲××度处。

主轴定向准停的具体控制过程，不同的系统其控制执行过程略有区别，但大同小异。

二、主轴准停工作原理主轴定位时的转速曲线见图4，其工作过程为：①当主轴实际转速n≥600r/min 时，输入定位指令，主轴立即减速到定位基act准转速(约600r/min)再旋转1.5～3r/min后达到同步，然后进入位置控制，使主轴定位到预置点并保持位置闭环。

大家在学习数控车床技术的时候，都已经知道大部分数控车床或加工中心上都有主轴定位（或叫主轴定向）功能，现在为能更清楚地了解该功能，笔者在这里就就数控车床主轴定位的分类、原理、调整方法、及常见故障等方面展开讨论。

主轴定位：通常主轴只是进行速度控制，但在一些特殊的情况下也需要对主轴进行位置控制。

例如：在加工中心上进行自动换刀时、镗孔加工中因工艺要求而需要让刀时，以及车床在装卡工件等时都需要主轴准确的停在一个特定的位置上。

这就是我们通常所说的主轴定向功能。

主轴定向功能就是NC发出定向命令，通过主轴上的位置传感器上的一转信号使主轴停止在一个确定的位置上，并向伺服电机位置环一样提供一定的保持力矩。

定位与定向是两个概念主轴定向是一点定位，而定位是任何角度主轴定向是对主轴位置的简单控制，可以选来作为位置信号的元件有：外接接近开关与电机速度传感器。

主轴位置编码器。

电机或内装主轴的内置传感器。

而根据使用的位置信号的不同参数设置也有区别。

数控车床主轴定位有两种，一种是靠伺服主轴电机自身构成C轴，主轴电机和主轴靠同步带连接（1：1）构成全闭环，可以CS轮廓插补，定位，刚性功丝。

另一种可以在主轴上加一个伺服电机用齿轮传动组成C轴造成主轴定位故障的原因主要来自下面三个方面：1、主轴定位检测传感器位置安装不正确，无法检测到主轴状态，造成定位时主轴来回摆动。

2、主轴速度控制单元参数设置有误，使主轴定位产生误差或抖动。

3、主轴停止回路调整不当，会使主轴在定位点附近摆动。

对于前两种原因引起的故障，可通过调整定位传感器的安装位置或修改控制单元有关参数消除。

对于第三类原因引起的故障，只需调整主轴回路定位电位器即可排除。

加工中心主轴一般只能定向，不能定位，追求是用于换刀，镗孔时定向。

靠仅主轴尾端有一副检测元件（如光电开关，霍尔元件等），检测到定向信号后，主轴伺服电机会电磁锁紧定位（这类伺服电机一般编码器线数不高，定位精度低，但转速高），如果主轴定位不准确，可能会损坏刀库和主轴头。

主轴操作及工件夹持技巧在机械加工领域，主轴操作及工件夹持技巧是非常重要的，它们直接关系到加工品质、生产效率和工作安全。

本文将分享一些关于主轴操作及工件夹持的技巧，希望对您有所帮助。

首先，主轴操作是指机床主轴的启动、停止和调整。

正确操作主轴可以确保机床的正常运转和加工的准确性。

以下是一些主轴操作的技巧：1. 启动前的准备：在启动主轴之前，要确保工件和工具已正确装好和夹紧。

确认主轴电源和冷却液供应已打开。

检查主轴设定的转速和进给速度是否正确。

2. 启动主轴：根据机床的操作手册以及相关安全规定，正确启动主轴。

启动之后要观察主轴的运行状态，确保转速和进给速度稳定。

3. 主轴转速调整：根据工件的要求和切削工具的特性，调整主轴的转速。

转速过高会导致刀具磨损加剧，转速过低则会影响加工效率。

需要根据具体情况进行综合考虑和调整。

4. 主轴停止：当加工完成或需要换刀时，应正确停止主轴。

停止之前，需先将主轴的转速和进给速度调整到最低，然后按操作手册的要求进行停止操作。

其次，工件夹持技巧对于加工品质和工作安全同样至关重要。

以下是一些常用的工件夹持技巧：1. 选择合适的夹具：根据工件的形状、材质和加工要求，选择合适的夹具。

夹具应具有足够的刚性和稳定性，以确保工件在加工过程中不会产生松动或变形。

2. 夹紧力的控制：夹紧工件时，应根据工件的要求和加工过程的特点，控制好夹紧力。

夹紧力过大可能导致工件损坏，夹紧力过小则可能导致工件松动。

3. 夹持位置的选择：根据工件的特点，选择合适的夹持位置。

夹持位置应尽量靠近工件的切削部位，以增加加工的稳定性和精度。

4. 定位与支撑：工件夹持时，应注意工件的定位和支撑。

通过合理的定位和支撑，可以降低加工振动和变形，提高加工精度和表面质量。

5. 夹具维护与检查：定期对夹具进行维护和检查，确保夹具的良好状态。

及时更换磨损的部件，保持夹具的工作性能。

在实际的机械加工过程中，主轴操作及工件夹持技巧的正确应用是非常重要的。