挤出成型设备介绍和特性曲线

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挤出成型—挤出设备(高分子成型课件)

率高。 ü 热敏性聚合物（如PVC）宜用深槽螺杆 ü 熔体黏度高和热稳定性较高的聚合物（如PA等）宜用浅槽螺杆
④螺纹升角θ：物料形状：Ａ细粉30º Ｂ粒状15º Ｃ球状、柱状17º。螺纹升角θ 一般取17º41′（易加工，对产量影响不大）。 ⑤螺纹宽度：0.08～0.12D，截面通常为梯形，靠近螺槽底部较宽，其根部应用圆弧过渡。
2 挤出系统——是最主要的系统，它由料筒、螺杆、多孔板和过滤网组成。（4）过滤装置
多孔板和过滤网设置：机筒和机头连接处，多孔板支撑过滤网（2~3层的铜丝网或不锈钢丝网）。作用：物料离开计量段时，避免有杂质未熔冷料进入机头口模，并减少螺杆带来的旋转作用。（5）机头与口模 ü机头：口模与料筒之间的过渡部分。其作用为使物料由挤出时旋转运动 →直线运动，并产生成型压力，保证制件密实使物料进一步均匀塑化，均匀平稳导入口模。 ü口模：具有一定截面形状的通道，使熔体从口模中流出时获得所需形状，是用螺栓/其它方法固定在机头上。 ü机头还设有校正和调整装置（定位螺钉），能调整和校正模芯与口模的同心度、尺寸和外形。
2 按螺杆转速分：普通（100r/min）、高速（300r/min）超高速（300-1500r/min）三种挤出机
一、挤出机的分类和组成
（一）挤出机分类
3 按按螺杆数目分：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三螺杆、四螺杆、五螺杆、…等） 4 按照可否排气：非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机 5 按装配结构分：整体式和分开式挤出机
二、挤出机组的辅机设备
1 辅机设备定形装置、冷却装置、牵引装置、切割装置和卷取装置
2 辅机设备型号的表示
辅机型号：主机和辅机是匹配使用的。一般在主机型号的第三项后加“F”，然后在加设备汉字的第一个拼音字母表示，最后是辅机型号的主参数。

挤出成型

从输出工艺角度来考虑，关键是控制送料段料筒和螺杆的温度，因为摩擦系数是随温度而变化的，一些塑料对钢的摩擦系数与温度的关系如图5—5所示。
如果物料与螺杆之间的摩擦力是如此之大，以致物料抱住螺杆，此时挤出量Qs和移动速度均为零，因为φ＝0。这时物料不能向前进行，这就是常说的“不进料”的情况。如果物料与螺杆之间的摩擦力很小，甚至可略而不计，面对料筒的摩擦力很大，这时物料即以很大的移动速度前进，即φ＝900。如果料在筒内开有纵向沟槽，迫使物料沿令φ＝900方向前进，这是固体输送速率的理论上限。一般情况即是在00 ＜φ＜900范围。在挤出过程中，如果不能控制物料与螺杆和料筒的摩擦力为恒定值，势必引起移动角变化，最后造成产率波动。
5.3 单螺杆挤出原理
挤出机达到稳定的产量和质量，一方面，沿螺槽方向任一截面上的质量流率必须保持恒定且等于产量，另一方面，熔体的输送速率应等于物料的熔化速率。因此，从理论上阐明挤出机中固体输送、熔化和熔体输送与操作条件、塑料性能和螺杆的几何结构之间的关系，无疑是有重要意义的。
5．３．1 固体输送理论目前理论推导最为简单的是以固体对固体的摩擦力静平衡为基础的。基本假设： (1)物料与螺槽和料筒内壁所有边紧密接触，形成固体塞或固体床，并以恒定的速率移动； (2)略去螺翅与料筒的间隙、物料重力和密度变化等的影响； (3)蝶槽深度是恒定的，压力只是螺槽长度的函数，摩擦系数与压力无关； (4)螺槽中固体物料像弹性固体塞一样移动。
图5—7所示螺槽截面上熔体膜和固体床内温度分布情况；熔体膜内的温度(T)分布画数在边界条件y＝o、 T＝Tm和y＝δ、T＝Tb 时可表为：
从熔体膜进入单位界面的热量为：
固体床内的温度分布可在边界条件y＝o、T＝Tm和y Ts时推得为：

挤出成型机概述

正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。

操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。

如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。

要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。

要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。

要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。

第一章挤出成型机概述塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经冷却定型处理后，由牵引装置或成型装置将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。

1、挤出机生产线的主要组成部分及作用：挤出机生产线主要由主机和辅机两大部分组成。

A、主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。

各部分的作用如下：转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆连续的将熔融的物料经模具口挤出。

温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行控温，使其达到理想的熔融塑化状态。

喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。

真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。

B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字（喷码）机、翻料架、上料机、扩口机等组成，各部分的作用如下：定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成理想的合格品。

挤出成型：单螺杆挤出机的基本结构、成型原理、工艺与流程[专业参考]

专业参考
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熔体在均化段的流动包括四种主要形式：
(1)正流是物料沿螺槽方向(z方向)向机头的流动，这是均化段熔体的主流，是拖电流动，它起挤出物料的作用；
(2)逆流沿螺槽与正流方内相反(—z方向)的流动，它是由机头口模、过滤网等对料流的阻碍所引起的反压流动，它将引起挤出生产能力的损失
正流和逆流的综合称为净流，是汇流和逆流的种速度的代数和
专业参考
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专业参考
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挤出机的生产率
Q=QD-QP-QL
均化段熔体输送理论作如下假定： (1)进入均化段的物料是全部熔融塑化的等温牛顿流体 (2)在流动过程中无粘度和密度的变化，流动是稳定状态下的层流, 流体是不可压缩的， (3)螺槽为矩形的，该段螺槽宽度与深度之比大于10，
如果螺槽很浅, 对物料流动影响不大。
4050?挤出机可用于混合造粒和着色共混3专业参考挤出成型?单螺杆挤出机的基本结构?挤出成型原理?挤出成型工艺与过程4专业参考61单螺杆挤出机基本结构及作用?挤出机类型?单螺杆挤出机是由传动系统挤出系统加热和冷却系统控制系统等几部分组成?挤出系统主要包括传动加料装置料筒螺杆机头和口模等几个部分5专业参考6专业参考?一传动部分包括电动机减速箱轴承要求
专业参考
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从图中可看出: (1)与料简表面接触的固体粒子由于料筒的传导热和摩擦热的作用，首先熔化，并形成一层薄膜，称为熔膜. (2)这些不断熔融的物料，在螺杆与料筒的相对运动的作用下，
不断向螺纹推进面汇集，形成旋涡状的流动区，称为熔池. (3)在熔池的前边充满着受热软化和半熔融后粘结在一起的固体粒子和尚未完全熔结和温度较低的固体粒子, 这两种粒子统称为固体床. (4)熔融区内固相与液相的界面称为迁移面

挤出成型—挤出理论(高分子成型课件)

塔莫尔（Tadmor）研究结果：计算出熔融区长度，但与实际值有一定差距。
四、挤出机的挤出理论
3 熔体输送理论流动流动状态：
①正流Qd：沿正轴向口模/机头方向流动。由旋转螺杆挤压造成。 ②逆流Ｑp：沿正方向相反，由机头压力引起。 ③横流Ｑt：环流。不影响总流量。但对熔体的混合、塑化、热交换起重要作用。 ④漏流Ｑc 物料在螺杆与机筒之间间隙向加料口方向回流，可降低挤出量。一般情况下漏流Ｑc很小，但磨损严重时，漏流Ｑc增加急剧增加。
p在挤出过程中，由于螺杆和料筒机构、机头、过滤网以及过滤板的阻力，使塑料内部存在压力。
p压力可以提高挤出熔体的混合均匀性和稳定性，提高产品致密度，是塑料变为均匀熔体并得到致密塑件的重要条件之一。 p螺杆转速的变化，加热、冷却系统的不稳定都对产生压力波动产生影响，对制品质量产生不利影响。 p为保证制品质量，应尽可能减少压力的波动。
六、挤出工艺的影响因素
3 挤出速率
p挤出速率因素影响较多（机头阻力、螺杆与料筒结构、螺杆转速、加热冷却系统和塑料特性等）但主要与螺杆转速有关，提高转速，可提高挤出产量，但塑化质量不高，因而挤出速率要大小合适。 p挤出速率在生产过程中也存在波动现象，挤出速率的波动影响制品几何形状和尺寸。生产中应保证挤出速率的稳定。
LDPE 15~20 3~4 90~100 100~140 140~160 140~160
PP
22~25 2.5~4 140~160 165~185 180~200 160~185
PC
16~25 2.5~3 200~240 240~250 230~255 200~22100
六、挤出工艺的影响因素
2 压力
tan tanb
四、挤出机的挤出理论

挤出成型PPT课件

• （2）螺杆的长径比L/DS 指螺杆工作部分的有效长度与直径DS之比，L/DS大能提高挤出机的生产能力，有利于物料的混合，螺杆的适应性强，
螺杆的几何结构参数
• 但加工安装困难，不适于热敏性物料的加工。L/DS小对塑料的混合塑化不利。目前螺杆长径比有增大的趋势。
• （3）螺杆的压缩比A 指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。一般约等于H1/H3（H1，H3分别为加料段和均化段槽深），该压缩比也称为几何压缩比。物理压缩比是指塑料在熔融状态下的密度于固体松散状态下的密度之比。
• a 熔融段固体床与熔池同处一个螺槽中，降低了熔融效率，挤出产量不高。（熔池不断增宽，固体床逐渐变窄，减少了固体床与料筒的接触面积，从而减少了料筒传给固体床的热量）。
• b 固体床过早解体形成固体床碎片（固体床破碎），造成熔融速度缓慢。
普通螺杆存在的问题
• c 固体床过早破碎，还造成一部分物料得不到彻底熔融，另一部分物料过热，导致物料温度不均匀。
螺杆的几何结构参数
• 过程中θ一般取17.7°，此时螺杆直径等于螺距（DS＝LS），螺杆的机加工比较方便。
• (6)螺棱部分宽度E 螺棱宽度E太小会使漏流增加，产量降低；E太大会增加螺棱上的功率消耗，螺棱上的物料过热的危险（传热量大，剪切热大）。
• (7)螺杆与料筒的间隙δδ的大小影响挤出机的生产能力和物料的塑化。δ值大，生产效率低，不利于热传导，剪切速率低，不利于物料的熔融和混合；δ过小，剪切速率大，
• 柱塞式挤出机借助于柱塞的推挤压力，将事先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料从机头口模挤出成型的。物料挤完后柱塞退回，再进行下一次操作，生产是不连续的，而且挤出机对物料几乎没有混合作用，故生产上较少采用。但由于柱塞能对物料施加很高的推挤压力，所以可应用于熔融粘度很大及流动性极差塑料的加工，如聚四氟乙烯和硬质聚氯乙烯管材的挤出成型。

挤出成型原理及其特点

助柱塞队物料进行加压。
3. 挤出成型的特点与应用
生产效率高；模具结构简单；成型质量稳定；适应性强；
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
挤出成型的应用：挤出成型的塑件均为具有恒定截面形
状的连续型材，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，可成型的制品包括管、棒、板、丝、薄板、电缆电线的包覆以及各种截面形状的异型材。
塑料成型工艺与模具设计
挤出成型原理及其特点
1.挤出成型原理借助于螺杆或柱塞得挤压作用，使塑
化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。
挤出机有螺杆式和柱塞式两种：
SJ-65型单螺杆挤出机
SJSZ-65型锥形双螺杆塑料挤出机
ZS－65柱塞式挤出机
热塑性塑料的挤出成型原理如图4.1所示(以管材的挤出为例)。
图4.1 1.挤出机料筒； 2.机头；3.定型装置；4.冷却装置
5.牵引装置；6.制品；7.切割装置
由挤出的成型的定义可看出，挤出过程实际上分为两个阶段： ➢第一阶段：成型材料的塑化和赋形阶段。 ➢第二阶段：挤出的连续体的定型阶段。
2.挤出成型分类挤出成型按照成材料的塑化方式不同，
可分为干法挤出和湿法挤出。
塑料成型工艺与模具设计
➢ 干法挤出一般在螺杆式挤出机上进行，成型材料的塑化是通过加热达到的。
➢ 湿法挤出一般采用柱塞式挤出机，材料的塑化是借助溶剂使其变为可流动态的。
根据挤出时加压方式的不同，可分为连续式和间歇式两种。（1）连续式挤出采用螺杆式挤出机，加压是
通过螺杆进行的。（2）间歇式挤出采用柱塞式挤出机进行，借

挤出成型知识

产生必要的压力使制品密实；使物料进一步塑化均匀；成型制品。
• 滤网screen，过滤机械杂质、未熔物料；增加料流阻力，
提高混合、塑化效果。由若干片叠在一起的30~120目不锈钢网组成，用多孔板支承。
• 多孔板（筛板、分流板）厚度为螺杆直径的1/3~1/5，
上边钻有φ3~6mm的中间疏、两边密的同心圆孔，距螺杆头部0.1D,即约为计量段一个螺槽容积，太大易积料分解，太小料流不稳定。
3.挤出机工作曲线
螺杆、口模特性已知，n选定后，可找出挤出机工作点C •当螺杆或口模改变一项，C点改变，可得到相应的熔体输送速率和机头压力
第三节常用机头和口模形式
机头：机头和口模常连为一体,通称机头,包括过滤网、多孔板、
分流梭（有时与模芯结合为一个部件）、模芯、口模等
• 机头的作用：
改变熔融物料的流动方向，使其由螺旋变为直线运动；
• 分流器（鱼雷头），将圆柱形料流变为薄环状并便于进
若忽略漏流
Qm
AN
B
P
4.讨论（影响挤出量的因素） ① Qm ~ P, P Qp ,Ql 则Qm
② Qm ~ N , N Qm
③ Qm ~ , , Ql Qm Qm ~ Lm , Hm , Hm , Qp Qm ; Lm , Qp
④ 一般Lm在5D以上, 使物料足够熔化
四．挤出机的工作状态
绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、 ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等
3.应用：塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。
4. 几种典型制品的生产线

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。

首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。

在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

图2-4挤出成型原理1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。

挤出成型的特点如下：1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。

变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。

挤出成型原理3.

（3）机筒温度Tb
Tb↑→ Ф↑，Ψ↑→ ZT↓
→熔膜η↓ → Ф↓→ ZT↑ （Tb有最佳值）
3、熔融过程影响因素-螺杆结构
（1）等深螺杆与渐变螺杆的比较 ZT（渐变）< ZT（等深），ψ相同
在熔融区，螺杆渐变对熔融有利，（2）渐变度A 的影响
渐变度A ↑—对熔融有利，对输送不利，只能适度
（三）熔体输送理论
倒流（压力流）：由机头，口型等阻力元件产生的压力引起的回流。方向与正流方向相反，流量为QP.
横流（环流）：由螺棱对物料的推挤作用和料筒的拖曳作用共同引起，（如
图) 使物料在螺槽内产生翻转运动。对生产能力没有影响，但能促进物料的混合、搅拌和热交换，流量Qc=0.
漏流：
由机筒与螺棱间隙δ处形成的倒流。方向沿螺杆轴线方向，并由机头向后。流量用QL表示。
根据傅立叶导热定律，流体流过不同温度的固体壁面时， dT q k 产生热交换，换热量由下式计算： /温度梯度 dy 其中K为导热系数 dT dT 得出下列公式 K ( ) K ( ) V
m
dy
y o
s
dy
y o
sy
s
式中
dT ——分界面液相一侧的温度梯度 dy m, y 0
研究熔融理论的目的，就是为了找出固相宽度X沿螺槽方向Z的变化规律即分布函数X=F（Z）对熔融理论的物理模型进行下列三个方面的平衡分析，即可求出
固相分布函数X=F（Z）的解析式。这些平衡是：固相的质量平衡，熔膜的质量平衡，固液相分布截面的热量平衡
1）固相的质量平衡
流入dz段的固相量
DN va l N ctg ctg
N—螺杆转数，Φ—展开后的螺线角（移动角），θ — 螺杆外径处的旋转角，Φ+θ=90o ， l— 螺杆转动一周物料移动距离的轴向投影。

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挤出成型过程可分为如下三个阶段：
• 1、塑化阶段在挤出机上进行塑料的加热和混炼，使固态原料变为均匀的粘性流体。
• 2、成型阶段在挤出机螺杆的作用下，熔融塑料以一定的压力和速度连续通过装在挤出机上的成型机头，获得一定的断面形状。
• 3、定形阶段通过冷却等方法使熔融塑料已获取的形状固定下来，成为固态制件。
• 定型装置：将从机头中挤出的塑料的既定形状稳定下来．并对其进行精整，从而得到更为精确的截面形状、尺寸和光亮的表面。通常采用冷却和加压的方法达到这一目的。
• 冷却装置：由定型装置出来的塑料在此得到充分的冷却，获得最终的形状和尺寸。
• 牵引装置：其作用为均匀地牵引制品。并对制品的截面尺寸进行控制，使挤出过程稳定地ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ行。
• 经历的形态：玻璃态----粘流态----高弹态----玻璃态
3、控制系统
• 挤出机的控制系统：它由各种电器、仪表和执行机构组成。根据自动化水平的高低，可控制挤出机的主机、辅机的拖动电机、驱动油泵、油（汽）缸和其它各种执行机构按所需的功率、速度和轨迹运行，以及检测、控制主辅机的温度、压力、流量，最终实现对整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。
挤出成型设备介绍和特性曲线
动画演示
§4-1 概述
1.定义：挤出成型又称挤塑（挤压模塑），在挤出机的螺杆或柱塞的挤压作用下，使高聚物的熔体（或粘流体），通过一定形状的口模，而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。
2.应用：塑料挤出成型：管材、板材、片材、薄膜、挤出吹塑。主要是热塑性塑料的挤出，现也有热固性。
§4-2-2 挤出成型基本原理
挤出成型：是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进
行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。
1.物料经历三种力学状态玻璃态、高弹态、粘流态。
2.物料三区根据物料运动和状态变化分为： • 固体输送区——固体物料输送； • 熔融区——物料升温，压实，排气，塑化； • 熔体输送区——混合，定压，计量输送。
• 挤出机规格以螺杆直径表示，在直径前冠以汉语拼音字母标出机型和用途。
• 如XJ-150、SJ-150，表示螺杆直径为150mm的挤出机。
• 纺丝挤出机型号根据纺制纤维的类别来编制：VC-长丝纺丝机，VD-短纤维纺丝机。
• 橡胶挤出机为φ30-300，热喂料挤出机的 L/D为4~5，冷喂料的L/D为10~15。
提高固体输送率途径：
1. 移动角θ
影响移动角θ的因素：
螺杆结构参数，摩擦因数，压力。
移动角=0：物料不向前移动，不进料；移动角=90 ：此时物料移动速度很大，即。这
是固体输送理论的上限。一般情况是在0— 90°范围，挤出过程要控制物料与螺杆，机筒的摩擦力为定值，否则引起移动角变化，造成产率波动。
• 由以上各部分组成的挤出装置为挤出机组。
三、分类
•按螺杆数目分
–单、双、多（前两种用得最多）
• 按喂料方式分
–冷喂、热喂（要预热＞50℃）
•按螺杆安装位置分
–卧式、立式
•按螺杆转速分
–常规（100~300r/min）、高速（300~900r/min）、超高速（900~1500r/min）
四、规格表示及技术特征
薄膜生产线
工艺特点：
• 连续成型，产量大，生产效率高。 • 制品外形简单，是断面形状不变的连续型材。 • 制品质量均匀密实，各向异性小，尺寸准确性较
好。 • 适应性很强：几乎适合除PTFE外的所有热塑性塑
料。 • 只要改变机头口模，就可改变制品形状。 • 可用来塑化、造粒、染色、共混改性，也可同其
橡胶挤出成型：胎面、内胎、胶管合成纤维：螺杆挤出熔融纺丝、溶液纺丝挤出成型是高聚物加工领域中生产率高、适应性强、
用途广泛、所占比重最大的加工方法。
挤出还可用于塑料染色、混炼、塑化造
粒、共混改性等。以挤出为基础，配合吹胀和双轴拉伸：吹塑薄膜和拉幅薄膜。
PVC管生产线
板材生产线
熔体纺丝生产线
F=f ·P；
④ 忽略固体塞密度变化，物料重力的影响； ⑤ 加料螺槽截面为矩形，且槽深不变。
移动角
图 4-11 螺槽中固体输送的理想模型和固体塞移动速度矢量图
固体塞输送速率Q与螺杆几何尺寸的关系：
Q2D bnfH D bH fttaan n ttaan n
Hf −螺槽深度 Db−螺杆外径 n −螺杆转速 Φ −螺杆外径处的螺旋角 θ −物料的移动角
1.挤压系统的主要作用：连续、稳定输送物料；将固体物料塑化成熔融物料；使物料的温度和组成一致。
要使制品质量、产量稳定，须满足以下两个条件：
1、熔体的输送速率=固态物料的熔化速率
2、沿螺杆轴向任一截面物料的质量流率=挤出机生产率
4.2.2 加料段的固体输送理论
① 物料是被压实的固体塞、充满整个螺槽； ② 固体塞所受压力仅为螺槽流道长度的函数； ③ 摩擦因数f一定，作用于固体的摩擦力符合库伦定律
• 传动系统给螺杆提供所需的扭矩和转速。 • 加热冷却系统：对料筒（或螺杆）进行加热
和冷却，保证成型过程在工艺要求的温度范围内完成。
2、辅机
• 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取（或堆放）装置等。
机头（口模、芯架等）：它是制品成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一定的几何截面和尺寸。
• 塑料行业的挤出机为φ30~φ200，L/D在 20~30，多数在25左右。
• 化纤行业的挤出机为φ65~φ200，国内的 L/D在20~28，大多＞24，国外L/D可达 28~33。
4.2.1 螺杆的几何结构参数
是挤出机的最主要部件，其结构对挤出工艺有重要影响，挤出不同高聚物有不同结构形式的螺杆。
它方法混合成型。此外，还可为压延成型供料。
二、挤出成型设备的组成
1、主机（挤出机）
挤压系统、传动系统、加热冷却系统、控制系统等
– 挤压系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。
– 主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，图所示。
• 塑料通过挤压系统塑化成均匀的熔体，并在这过程中所建立的压力下，被螺杆连续地定压、定量、定温地挤出机头。