色母
色母（Color Master Batch）的全称叫，也叫色种，是一种新型高分子材料专用，亦称颜料制备物（Pigment Preparation），主要用在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体，可称颜料浓缩物（Pigment Concentration），所以它的高于颜料本身。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。
1. 颜料或染料
颜料又分为与
常用的有机颜料有：酞菁红、、、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、、偶氮红等常用的无机颜料有：镉红、镉黄、、炭黑、、等
2. 载体
是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性最好，但同时也要考虑载体的流动性。
3.?
促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、盐。
4. 添加剂
如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。
2通用专用
专用色母：是根据用户指定的用于制品的塑料品种，选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。
通用色母：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。
通用色母相对来说比较简单方便，但缺点较多，建议大家选用专用色母。
为什么许多公司不生产通用色母？
国际上绝大多数正规的色母粒公司一般不生产通用色母。
通用色母存在着很多缺点。事实上，通用色母的'通用'范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在：
1.着色效果的预见性差
色母是用来着色的，通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差。
2.影响塑料制品的其它性能
尤其是影响强度,产品容易变形、扭曲，对工程塑料更为明显。
3.成本较高
通用色母为了能够'通用'，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。
色母除着色外，能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、抗氧化、抗紫外线等功能？
色母可以同时具有其中的某几种功能，如果工厂提出这方面要求的话。
有时候，虽然客户并未提出要求，色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在色母中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。
3耐热性能
专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的，在正常温度下，可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色，一是温度超出了正常范围，一是停机时间过长。
造粒着色与色母着色有什么区别？
色母着色与造粒着色相比具有以下优点:
1.着色和制品加工一次完成,避免造粒着色对塑料的加热过程,对保护塑料制品的品质有好处。
2.使塑料制品的生产工艺最简化。
3.可节省大量电能
用色母着色的产品不会褪色吗？
没有绝对不褪色的产品，使用色母着色的产品也仍有可能褪色，只不过针对不同档次的产品程度不同而已，有的较明显，有的则很难察觉。
4颜料性能
耐热性
PVC、PE的颜料耐温160-180℃
ABS、PS的颜料耐温250-280℃
PP、PA、PET的颜料耐温280℃以上
一般要求颜料的耐热时间为4-10分钟，通常，使用温度越高，耐热时间越短。颜料耐温325摄氏度，10分钟变色
迁移性
颜料的耐迁移性是指：着色塑料制品与其他固、液、气等状态，物质长期接触或者在某种特定环境下工作，有可能和上述物质发生物理和，表现为颜料从塑料内部迁移到制品的自由表面上，或迁移到相邻的塑料或溶剂中。
耐迁移性评级标准
1级2级3级4级5级
严重迁移；显着迁移；有迁移；轻微迁移；无迁移。
3.大部分具有良好的耐光性。
4.是指颜料在大自然的条件下的颜色稳定性。
5.分为：锐钛型（A）钛白粉金红石型（R）钛白粉
钛白粉可提高遮盖力，耐性，抗褪色性等~~~
钛白粉浓度低时，PP的白度随其含量的增加速度提高，当浓度超过%时，白度不再上升，从1%-8%，白度紧提高%，这说明超出一定浓度范围后，增加钛白粉用量并不能提高白度。为了进一步提高白度，可采用，只用很少量的荧光增白剂即可显着提高钛白粉的。
，别名：钛白粉
钛白粉可使塑料有效地散射可见光而赋予白度、亮度、不透明度。
PP\\\\ ABS中钛白粉浓度为1%；PVC中为4%；随着钛白粉用量的增加，其遮盖力逐渐提高，当浓度大于8%时趋于平衡。
一般情况下，钛白粉颗粒越细，其着色力越高，遮盖力越强。
6.镉黄着色力较强，耐光、耐候性优良，不迁移、不渗色（有毒颜料）。本品可作为塑料的黄色，其颜色鲜艳，耐光性、耐热性优良、耐溶剂性、和耐碱性亦好，但不耐酸、着色、遮盖力不太高。
7.群青有增白和调色的作用，它能清除白色制品中的黄色色光。
5注意事项
怎样使用色母？
色母的使用非常简单，只需按规定的配比与树脂颗粒混合，手工拌和即可。
在设备的操作中应注意以下问题：
.或混炼腔一般有多个温度区域,其中靠近落料口的那段温度应略高一些,这是为
了使色母进入混炼腔后迅速熔化,与塑料树脂尽快混合均匀,这样有利于色母颜料中处于良好分散状态。
.将注塑机适当施加背压,这样可以提高螺杆的混炼效果,有利颜料的分散,施加背压的副作用是使注塑速度有所放慢。
.将挤出机的模头温度适当提高，可以增加制品的。
怎样确定色母的使用比例？
确定色母使用比例的依据,是要获得满意的着色效果。只要制品表面色调均匀，没有条纹和斑点，就可以认可。色母的使用比例可按下文选用：
1:100 除非设备的混炼性非常好，否则容易出现颜料分散不均匀的现象，一般不建议客户使用这一比例。
但是，一些客户因价格压力，特别希望使用这一比例的色母，为客户着想，也较多地生产这样低比例的浓缩色母，而且颜料的一般也能达到要求。
1:50用于着色要求一般的塑料制品，PE、PP色母较多使用这一比例
1:33--1:25用于着色要求较高的PO类制品,着色要求较低或一般的ABS制品
1:20用于高级塑料制品,包括PO、ABS，可广泛用于注塑、吹塑、纺丝等工艺
1:20以上一般用于高级化妆品容器着色，较多地用于小型注塑机
如何计算色母的使用成本？
计算色母着色的成本时应扣除色母本身的重量。
举例如下:100公斤塑料树脂中加入2公斤色母，这时候总重量已经为102公斤，假设树脂价格为10元/公斤，色母价格为20元/公斤，
则102公斤塑料制品中因使用色母而增加的成本为：
2公斤×（20元/公斤-10元/公斤）=20元
换算成每100公斤塑料制品中因使用色母而增加的成本为：
20元/102公斤×100公斤=元
使用色母会增加产品成本吗？
多数情况下是这样的。但在有些情况下，使用色母着色反而比使用色粉着色经济，原因是配色师可以通过几种较低价格颜料的组合来达到较高价格颜料的着色效果。
还要考虑以下两种现象：
1.在很多情况下，塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是最经济的，而由于对颜料不够熟悉，配色时反复试验，造成人力和材料的浪费则非常普遍。使用色
