铰刀切削参数表
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铰刀尺寸规格表
铰刀尺寸规格表1. 引言铰刀是一种常用的切削工具，用于加工铰孔和铰槽。
铰刀的尺寸规格表是对铰刀的各项参数进行详细说明和规范，以便操作人员在使用铰刀时能够正确选择和使用。
本文将详细介绍铰刀尺寸规格表的内容，包括铰刀的分类、尺寸参数、材料选择等方面的内容，以帮助读者全面了解铰刀尺寸规格表的相关知识。
2. 铰刀的分类铰刀根据其结构和用途的不同，可以分为多种类型，常见的有手动铰刀、机械铰刀、数控铰刀等。
手动铰刀是最基本的一种铰刀，操作简单，适用于小批量生产和维修加工。
机械铰刀是由电机驱动的铰刀，可以实现自动进给和往返运动，适用于大批量生产。
数控铰刀是在数控机床上使用的铰刀，可以通过程序控制实现高精度的加工。
3. 尺寸参数铰刀的尺寸参数是铰刀尺寸规格表的核心内容，它包括了铰刀的各项尺寸参数，如刀身直径、刀身长度、刀柄直径、刀柄长度等。
3.1 刀身直径刀身直径是指铰刀刀身的最大直径，通常以毫米（mm）为单位进行标注。
刀身直径的选择应根据被加工工件的孔径大小来确定，一般要求刀身直径略大于被加工孔径。
3.2 刀身长度刀身长度是指铰刀刀身的有效长度，即可以进行切削的长度。
刀身长度的选择应根据被加工工件的孔深来确定，一般要求刀身长度略大于被加工孔深。
3.3 刀柄直径刀柄直径是指铰刀刀柄的直径，通常以毫米（mm）为单位进行标注。
刀柄直径的选择应根据铰刀的结构和加工要求来确定，一般要求刀柄直径足够强度和刚性。
3.4 刀柄长度刀柄长度是指铰刀刀柄的长度，通常以毫米（mm）为单位进行标注。
刀柄长度的选择应根据加工设备的要求来确定，一般要求刀柄长度适中，方便操作和安装。
4. 材料选择铰刀的材料选择是铰刀尺寸规格表的另一个重要内容，它直接影响到铰刀的使用寿命和加工质量。
常见的铰刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于一般的铰削工作；硬质合金具有更高的硬度和耐磨性，适用于高硬度材料的铰削工作；陶瓷具有优异的耐磨性和高温稳定性，适用于高速加工和高温环境下的铰削工作。
常用切削参数表
超过机床最大转速。)(安全距离3mm。)
常用切削参数表
切削刀具/切削类型 粗铣 盘铣刀 精铣 立铣刀 铰刀 粗镗刀（2刃） 粗镗刀（2刃） 精镗刀（1刃） 麻花钻 合金钻头 可转位钻头 扩孔钻 普通丝锥 合金丝锥 螺纹铣刀 粗镗刀 麻花钻 铣 铰 粗镗 半精镗 精镗 切削速度（m/min） 100-120 150-180 80—100 3—8 100-120 120-140 160-180 30 80 80 30 20 4 70-90 160 30 每齿进给（mm/齿） 0.2 0.1 0.2 0.1 0.2 0.15 0.1 0.15 0.15 0.2 0.15 螺距P(mm/r) 螺距P(mm/r) 0.15 0.15 0.15
钻
扩 攻丝 铣螺纹 倒角
切削条件：无内冷，一般材料（如钢、铸离3mm。)
削参数表
备注 总加工长度=加工长度+1个刀具直径+20mm 齿数按实际刀具 注意：退刀时间（齿数按实际刀具) 2齿 2齿 1齿 2齿（注意：加工长度计算考虑刀尖3mm、出孔口3mm） 2齿 1齿 2齿 注意：退刀时间（1齿） 注意：退刀时间（1齿） 齿数按实际刀具 1齿 直径比螺纹孔大6-8mm左右（2齿）
pcd铰刀切削参数
pcd铰刀切削参数摘要：1.引言2.pcd铰刀的定义和分类3.pcd铰刀切削参数的重要性4.切削参数对pcd铰刀性能的影响5.如何选择合适的pcd铰刀切削参数6.结论正文：pcd铰刀切削参数是影响pcd铰刀性能和加工效果的关键因素。
本文将详细介绍pcd铰刀的定义和分类，以及切削参数的重要性，并探讨如何选择合适的pcd铰刀切削参数。
pcd铰刀是一种用于加工硬质、难加工材料的刀具，它采用聚晶金刚石（PCD）作为刀片材料，具有极高的硬度和耐磨性。
根据刀片形状和加工方式的不同，pcd铰刀可分为两大类：整体pcd铰刀和复合pcd铰刀。
整体pcd 铰刀的刀片和刀体由同一材料制成，具有较高的刚性和强度；复合pcd铰刀则是由pcd刀片和高速钢刀体组成，具有较高的加工效率和耐磨性。
在pcd铰刀切削过程中，切削参数的选择至关重要。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和刀具摆动角等，它们直接影响pcd铰刀的加工效果和刀具寿命。
合适的切削参数可以提高pcd铰刀的加工效率，降低刀具磨损，并保持良好的加工质量。
切削参数对pcd铰刀性能的影响主要表现在以下几个方面：1.切削速度：切削速度过高会导致刀具磨损加剧，切削温度升高，影响加工质量；切削速度过低则会导致加工效率降低，难以达到预期的加工效果。
2.进给速度：进给速度过快容易引起刀具磨损和加工硬化，影响刀具寿命；进给速度过慢则会导致加工效率低下，难以满足生产要求。
3.切削深度：切削深度过大容易引起刀具振动和加工硬化，影响加工质量；切削深度过小则会导致加工效率降低，难以达到预期的加工效果。
4.刀具摆动角：合适的刀具摆动角有利于提高加工表面的光洁度和加工效率。
在实际加工过程中，如何选择合适的pcd铰刀切削参数是一个值得探讨的问题。
选择切削参数时，应综合考虑加工材料的性质、刀具的材质和形状、机床的性能以及加工要求等因素，以达到最佳的加工效果。
总之，pcd铰刀切削参数对加工效果和刀具性能具有重要影响。
加工中心新刀具常用切削参数参照表1
35#/45#
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
转速 (r/min）
3300 3300 1800 3000 1500 3000 1300 2500 2000 3300 1800
进给量 （mm/min）
3800 3800 3800 3800 3800 3800 3800 3800 2500 3800 3800
切削深度 (mm) 0.1 0.1 0.6 0.3 0.8 0.3 1 0.3 0.5 0.6 0.6
切削宽度 (mm)
刀具材料
10 涂层合金
10
10
涂层合金
备注：此表仅供加工中心车间（使用新刀具时）参考
800
60
钻孔
800
20
扩孔
700
50
钻孔
400
60
钻孔
400
80
扩孔
120
40-50
精铰孔
120
40-50
精铰孔
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃
φ68-72/T型刀
8
120-140
10-20 粗铣T型槽
焊刃
40Cr/滑块 φ68-72/T型刀
8
120-150
20-30 半精铣T型槽
12
φ16高速钢立铣 3刃
400-600
50-70
16
16
高速钢
φ20高速钢立铣 3刃
300-400
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
转速 (r/min）
3300 3300 1800 3000 1500 3000 1300 2500 2000 3300 1800
进给量 （mm/min）
3800 3800 3800 3800 3800 3800 3800 3800 2500 3800 3800
切削深度 (mm) 0.1 0.1 0.6 0.3 0.8 0.3 1 0.3 0.5 0.6 0.6
切削宽度 (mm)
刀具材料
10 涂层合金
10
10
涂层合金
备注：此表仅供加工中心车间（使用新刀具时）参考
800
60
钻孔
800
20
扩孔
700
50
钻孔
400
60
钻孔
400
80
扩孔
120
40-50
精铰孔
120
40-50
精铰孔
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃
φ68-72/T型刀
8
120-140
10-20 粗铣T型槽
焊刃
40Cr/滑块 φ68-72/T型刀
8
120-150
20-30 半精铣T型槽
12
φ16高速钢立铣 3刃
400-600
50-70
16
16
高速钢
φ20高速钢立铣 3刃
300-400
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量1）孔加工的切削参数表 1～表 4 中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参照。
表 1 高速钢钻头加工钢件的切削用量材料强δb=520～700MPa δ b=700～900MPa δb=1000～ 1100MPa 切度(35 、 45 钢) (15Cr 、 20Cr) (合金钢 )削钻用量 f f f头υc υ c υc 直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～ 6 8～ 25 0.05 ～ 0.1 12～ 30 0.05 ～0.1 8～ 15 0.03 ～ 0.08 6～ 12 8～ 25 0.1 ～0.2 12～ 30 0.1 ～0.2 8～ 15 0.08 ～ 0.15 12～22 8～ 25 0.2 ～0.3 12～ 30 0.2 ～0.3 8～ 15 0.15 ～ 0.25 22～50 8～ 25 0.3 ～0.45 12～ 30 0.3 ～0.54 8～ 15 0.25 ～ 0.35表 2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量材料硬度160 ～200HBS 200～400HBS 300～400HBS 切钻削用量υ c f υ c f υ c f 头直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～6 16～ 24 0.07 ～0.12 10～ 18 0.05 ～ 0.1 5～12 0.03 ～0.08 6～ 12 16～ 24 0.12 ～ 0.2 10～ 18 0.1 ～0.18 5～12 0.08 ～0.15 12～22 16～ 24 0.2 ～0.4 10～ 18 0.18 ～0.25 5～12 0.15 ～ 0.2 22～50 16～ 24 0.4 ～0.8 10～ 18 0.25 ～ 0.4 5～12 0.2 ～0.3表 3 高速钢铰刀铰孔的切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝铜及其合金切削用量υc f υc f υ c f /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 铰刀直径6～ 10 2～6 0.3 ～ 0.5 1.2 ～5 0.3 ～ 0.4 8～ 12 0.3 ～0.5 10～15 2～6 0.5 ～1 1.2 ～5 0.4 ～ 0.5 8～ 12 0.5 ～1 15～25 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 25～40 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.4 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 40～60 2～6 1.2 ～ 1.8 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 1.5 ～2表 4 镗孔切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝及其合金工序切削用量υc fυc f υ c f刀具资料/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r)高速钢20～2515～300.35 ～0.7100～ 150 0.5 ～ 1.5粗加工35～50 0.4 ～0.45100～ 250 合金 50～70高速钢20～35 15～50 0.15 ～0.45100～ 2000.2 ～ 0.5半精加工50～70 0.15 ～ 0.45 合金 95～135高速钢70～90D1 级<0.08 0.02 ～0.15150～ 4000.06 ～ 0.1精加工100～135合金D 级 0.12 ～0.152）孔加工的加工余量表 5 中列出在实体资料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参照。
CNC各种材料选用刀具与转速参数表
铝
A3或45# 钢
环氧板 /合成石
电木/胶 木
不锈钢
1-2
2-3 3-5 5-8 8以上 1-2 2-3 3-5 5-8 8以上 1-2 2-3 3-5 5-8 8以上 1-2 2-3 3-5 5-8 8以上 1-2 2-3
3-5 5-8 8以上
4000-5000 100-120
中等
4000-5000 100-120 铸铁
3-4 4500-5000
POM
白钢立 铣刀
5-6 8-10
3000-4000 3000-4000
12以上 3000-4000
进给率
80-120 100-150 200-300 250-350 250-350 100-130 120-180 200-300
250-350
250-350
最大切削 深度
加工材料 钻头直径
软的
主轴转速
200-300 125-200 50-125 50-125 150-250 150-250 80-120 80-120
60-100
150-250
进给率
61-92 38-61 15-38 15-38 46-76 46-76 24-37 24-37
18-31
46-76
铝
白钢立 铣刀
A3或 钨钢立 45#钢 铣刀
CNC各种材料选用刀具和转速参数表
CNC钻头切削参数表
CNC铰刀切削参数表
材料名 称
刀具材 质
铣刀直径
主轴转速 （转/分）
2 5000-6000
有机玻 白钢立 璃 铣刀
3-4 5-6 8-10
4000-5000 3000-4000 3000-4000
CNC各种材料选用刀具与转速参数表
CNC各种材料选用刀具与转速参数表
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！
更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
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(完整版)加工中心新刀具常用切削参数参照表1
常用圆鼻刀切削参数参照表
加工材料 ZG275-485H
35#/45#
刀具名称
φ16圆鼻刀 φ20圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ40圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ63圆鼻刀 φ25圆鼻刀 φ32圆鼻刀 φ40圆鼻刀
用途
精加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗加工 粗加工 粗加工
专门试验的
φ2钻头
s4600 琢钻每次钻深0.3mm F30 最深60mm 高速钢
常用铰刀切削参数参照表
加工材料 钢
铰刀直径d(mm)
<10 10-20
切削深度 进给量 a(mm) f(mm/r)
0.08-0.12 0.15-0.25 0.12-0.15 0.20-0.35
切削速度v(m/min) 6-12
2刃 1100-1400 200-350
8
0.1 0.1 涂层合金
φ10涂层立铣
4刃 1300-1500 300-400
10
0.15
φ12涂层键槽
2刃 1300-1500 300-400
12
0.15
φ16涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
16
0.15
φ20涂层立铣
4刃 800-1000 300-400
800
60
800
20
700
50
400
60
400
80
120
40-50
120
40-50
用途
钻孔 扩孔 钻孔 钻孔 扩孔 精铰孔 精铰孔
切削宽度 (mm)
刀具材料
高速钢 合金 高速钢 高速钢 高速钢 合金 焊刃
铣铰刀及合金刀具篇
4.后角α：12°±2°。
机用铰刀
• 图片
机用铰刀
• 主要参数及用途：机用铰刀分为直柄（φ3-20）、锥柄 （φ5.5-50）、套式（φ25-100）三种形式，按国家标准 GB1132-84、GB1133-84及GB1135-84生产，该铰刀适用于 铰削一定精度的配合孔，精度等级有H7、H8、H9。 • 前角γ：0°-4°； • 后角α：直柄： φ3.0-4.5 α=14°±2° φ5.0-10 α=12°±2° φ11-18 α=10°±2° φ19-20 α=8°±2° 锥柄： φ5.5-18 α=12°±2° φ19-50 α=8°±2° 套式： 8°±2°
关工牌铣刀类产品介绍
高速钢铣、铰刀 硬质合金铣刀
引
言
根据安排我们利用今天这个时间概要介绍一下我公司
铣、铰刀和合金刀具的分类，刀具的选用，使用注意事项
和常见问题的解决。不妥之处敬请大家指正。
提
纲——铣、铰刀篇
一、铣刀、铰刀产品介绍 二、铣削切削用量 三、铰削切削用量 四、铣削中常见问题的解决 五、铰削中常见问题的解决
往往不能把前道工序的加工痕迹去除。余量
过大，因切削余量大容易破坏铰刀工作的稳
定性，引起振动，将孔扩大，并使刀具耐用
度下降。通常粗铰余量（直径上的）为0.2～
0.6mm，精度余量为0.05～0.2mm。
铰刀的使用及常见问题的解决
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度。因此使用前必 须对铰刀进行研磨。研磨时要注意切削部分、倒锥和圆柱校准部分的交 界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度在该处被反映到铰孔的 内壁。所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细地研磨， 并使交界成圆滑过渡，要求倒圆处后刀面上的表面粗糙度Ra0.2～0.1， 倒圆半径R的大小没有严格要求，但要求各点上的R值对应均匀一致。以 后注意，倒圆时不允许破坏刃口的锋利性。 铰刀退刀时，常会在孔中产生划痕，破坏内孔粗糙度。故铰削质量 要求高的孔，在孔铰完后，最好将主运动停止，然后把铰刀从孔内沿进 给方向拉出孔外。 铰孔时，正确选用切削锥十分重要。它不但能提高刀具耐用度和改 善表面粗糙度，而且还能起到抑制振动的作用。所以，高速钢铰刀无论 是铰削钢件还是铸铁，一般都使用切削液。铰削钢件时，通常用 10%～ 15%乳化液或硫化油，铰铸铁孔时，常用湿润性较好，粘性较小的煤油。 用煤油作润滑剂铰削铸铁时，与不用煤油相比，嘈声小，振动也小，还 能延长刀具寿命。
铰刀尺寸规格表
铰刀尺寸规格表：选择与应用一、引言铰刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
铰刀的主要功能是修复和精加工已钻孔的孔径，以达到所需的尺寸精度和表面粗糙度。
为了更好地了解和使用铰刀，本文将详细介绍铰刀尺寸规格表的选择与应用。
二、铰刀尺寸规格表铰刀的尺寸规格表通常包括以下几个方面：铰刀直径、铰刀长度、切削部分长度、柄部长度和切削角度等。
这些参数对于选择合适的铰刀至关重要。
1. 铰刀直径：铰刀的直径决定了其能够加工的孔径范围。
在选择铰刀时，应根据所需加工的孔径选择合适的直径。
通常，铰刀的直径会略大于所需加工的孔径，以确保铰刀能够在孔内进行切削。
2. 铰刀长度：铰刀的长度根据加工需求而定，通常有标准长度和加长长度两种。
在选择铰刀长度时，应考虑工件的厚度、加工深度以及铰刀的刚度等因素。
3. 切削部分长度：切削部分长度是指铰刀上用于切削的部分的长度。
这部分长度的选择应根据工件的材质、硬度以及加工要求等因素来确定。
通常，切削部分长度应足够长，以确保铰刀能够充分切削并达到所需的加工效果。
4. 柄部长度：柄部长度是指铰刀上用于握持和传递扭矩的部分的长度。
在选择柄部长度时，应考虑操作者的握持舒适度以及传递扭矩的效率等因素。
通常，柄部长度应适中，以确保操作者能够稳定地握持和传递扭矩。
5. 切削角度：切削角度是指铰刀切削部分的刃口与工件表面的夹角。
这个角度的选择应根据工件的材质、硬度以及加工要求等因素来确定。
合适的切削角度能够提高铰刀的切削效率和加工质量。
三、铰刀的选择与应用在选择和应用铰刀时，应遵循以下步骤：1. 确定所需加工的孔径及其精度要求：在选择铰刀之前，首先要明确所需加工的孔径及其精度要求。
这将有助于确定合适的铰刀直径和切削部分长度。
2. 了解工件的材质和硬度：工件的材质和硬度对于选择合适的铰刀至关重要。
不同的材质和硬度需要不同类型的铰刀以达到最佳加工效果。
因此，在选择铰刀之前，应充分了解工件的材质和硬度信息。