生产低压成套开关设备柜板材工艺流程
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低压成套设备的生产设备及加工工艺
第5章 低压成套设备的生产设备及加工工艺5.1 概述低压成套设备加工装备与加工工艺是低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。
它是制造完成低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。
加工装备是保证质量，提高生产效率的有效手段。
加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。
二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。
由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大，本书工艺要求仅供参考。
5.1.1 低压成套设备的主要制造工序低压成套设备的主要制造工序，如图5-1-1所示。
5-1-1 5.1.2 生产加工设备 5.1.2.1 壳体加工设备平整机、剪板机、折弯机、冲压机、液压机、金属焊接设备（钨极氩弧焊机、交直流氩弧焊机、二氧化碳保护焊机、螺柱焊机、点焊机）、注塑机、切割机、数控冲剪板材柔性加工线等，其中数控冲剪板材柔性加工线是先进、功能齐全的大型设备，也是壳体生产设备具有代表性设备。
壳体加工的主要设备如图5-1-2所示。
5.1.2.2 表面处理设备清洗装置、喷漆装置、喷塑装置、烘箱、空气压缩机等设备，较先进的为自动化静电粉末涂装生产线。
如图5-1-3所示。
5.1.2.3 母排加工设备母线加工机（母排切断机、母排冲孔机、母排折弯机）、台钳、钻床、角磨机、砂轮机等，较先进的为母排加工柔性生产线。
如图5-1-4所示。
5.1.2.4 标志印刷设备电脑套管印号机、电脑标签打印机。
如图5-1-5所示。
5.1.2.5 其他安装及装配的小型工具电焊机、钻床、榔头、盒尺、钢板尺、扭力扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀等。
5.1.3 工艺文件的内容工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
工艺文件应对生产工艺及生产过程检验作出规定，生产过程检验卡也可以与工序流程卡合一，其示例见表5-1-1.凡图纸未说明的要求均按工艺文件执行。
低压配电柜生产流程
低压配电柜生产流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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低压配电柜工艺标准
低压成套配电柜及动力开关柜（盘）、照明配电箱施工工艺标准北京启达电气有限公司发布（试）目次1 适用范围错误!未定义书签。
2 引用标准错误!未定义书签。
3 施工准备：错误!未定义书签。
4 操作工艺错误!未定义书签。
5 质量控制错误!未定义书签。
6 质量标准错误!未定义书签。
7 成品保护错误!未定义书签。
低压成套配电柜及动力开关柜（盘）、照明配电箱施工工艺标准适用范围本工艺标准适用于我总公司所有在施的公共与民用建筑施工。
引用标准GB50303-2002 （）建筑电气施工质量验收规范GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准GB50150 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50254-96 电气装置安装工程施工及验收规范GB50255-96 电气装置安装工程施工及验收规范GB50256-96 电气装置安装工程施工及验收规范GB50257-96 电气装置安装工程施工及验收规范DBJ 01-26-96 建筑安装分项工程施工工艺规范电气装置安装工程施工及验收规范汇编(1996)北京地区电气规程汇编施工准备：设备及材料要求设备及材料均符合国标或部颁发的现行的技术标准，符合设计要求；并有3C认证和产品合格证及随带安装、使用、维修和试验要求等技术文件；有生产许可证和安全认证标志，进口产品应提供商检证明和中文的质量证明文件、规格、型号、性能检测报告及中文的安装、使用、维修和试验要求等技术文件。
设备有铭牌，并注明厂家名称，附件、备件完好、齐全，接线无脱落脱焊，涂层完整，无明显碰撞凹陷。
铁制配电箱、柜体为镀锌板，并应具有一定的机械强度，配电箱体二层板厚度不小于毫米镀锌铁板。
塑料配电箱体有一定的机械强度，周边平整无损伤，二层板厚度不小于8毫米。
木制配电箱体应刷防腐、防火涂料，木制板面厚度不小于20毫米。
柜、箱内的保护导体应有裸露的连接外部保护导体的端子，当设计无要求时，柜箱内保护导体的最小截面积S P不应小于表1规定。
生产低压成套开关设备柜板材工艺流程
生产低压成套开关设备柜板材工艺流程1. 设备准备在进行低压成套开关设备柜板材的生产之前，首先需要准备以下设备和工具：•切割设备：用于将原始板材按照需要的尺寸进行切割。
•弯曲设备：用于板材的弯曲加工。
•焊接设备：用于将不同部件进行焊接连接。
•打磨设备：用于对板材表面进行打磨处理。
•涂装设备：用于进行表面的涂装和喷漆处理。
•组装设备：用于组装各个部件形成成套开关设备柜。
2. 材料准备在生产低压成套开关设备柜板材前，需要准备以下主要材料：•长度、宽度、厚度符合要求的钢板或铝合金板材。
•塑料及绝缘材料，用于绝缘部件的制作。
•电热器件、导线、电路板等电子元器件。
3. 生产工艺流程3.1 原材料切割1.将原始钢板或铝合金板材按照设计要求的尺寸进行切割，得到所需的板材部件。
2.严格按照尺寸要求进行切割，确保尺寸准确，以便后续的加工和组装。
3.2 板材弯曲1.使用弯曲设备对板材进行弯曲，将平板弯曲成所需形状。
2.严格控制弯曲角度和曲率，确保弯曲部位符合设计要求，保证后续工艺的顺利进行。
3.3 板材打孔和开口1.对板材进行打孔和开口，以便后续的组装和安装电子元器件。
2.根据设计要求，在板材上开出合适的孔洞和开口，确保后续元器件的安装和连接顺利进行。
3.4 焊接组装1.将各个部件进行焊接组装，组成成套开关设备柜的主体结构。
2.确保焊接牢固、连接可靠，检查焊接点是否牢固，避免出现焊接质量问题。
3.5 表面处理1.对焊接好的成套设备柜进行表面处理，包括打磨、喷涂等工艺。
2.确保表面处理均匀、美观，提高产品的外观质量和防腐性能。
3.6 电气配线1.进行电器元器件的安装和配线工作，连接电路。
2.确保电气连接正确无误，检查各电路连接是否牢固，避免因电气问题引发故障。
3.7 组装调试1.将各部件组装成整体设备柜，进行功能测试和调试。
2.确保各部件正常工作，功能齐全，达到设计要求的性能参数。
4. 质量控制在整个生产过程中，需要进行严格的质量控制，确保产品的质量符合设计要求和标准：•对原材料进行检验，保证材料质量符合要求。
低压成套电气设备装配工艺技术
低压成套电气设备装配工艺技术本文档旨在介绍低压成套电气设备装配的工艺技术。
低压成套电气设备是指额定电压不超过1000V的成套电气装置，包括电动机控制柜、无功补偿柜、开关电源柜等，广泛应用于各个领域的电力系统中。
该工艺技术旨在确保低压成套电气设备的安全可靠运行。
装配工艺步骤1. 设备准备在开始装配之前，需要确保所需的设备和零部件都准备齐全。
检查设备是否满足规格要求，确保不存在任何物理损坏或缺陷。
2. 装配空壳将设备的空壳组装起来。
按照设备的设计要求，严格安装相应的隔板、导轨等零部件，确保其稳固可靠。
3. 安装模块将各个功能模块逐一安装到空壳内部。
注意正确连接电缆、导线等，并确保固定牢固，避免接触不良或短路等问题。
4. 调试测试在安装完成后，对已装配好的设备进行调试测试。
包括检查电路连接是否正确、功能是否正常等。
必要时，可以使用专业测试设备进行测试。
5. 安全标识装配完成后，对设备进行必要的安全标识，包括标注设备名称、额定电压、电流等信息，以便操作人员正确使用。
注意事项- 在整个装配过程中，严格遵守相关的安全操作规程，确保人身和设备安全。
- 注意避免过度拧紧螺栓、松动接线等问题，确保装配的牢固性和电气连接的可靠性。
- 仔细检查装配过程中是否出现异物或杂质，及时清理和处理。
- 装配过程中，注意防止静电、火花等可能引起火灾或爆炸的情况发生。
以上是低压成套电气设备装配工艺技术的简要介绍。
在实际操作中，请严格按照相关规定和标准进行操作，确保装配质量和安全性。
低压成套开关设备装配工艺技术
GGD系列安装工艺1.适用围本工艺适用于GGD低压固定柜进线柜电气元件的安装。
2.工艺流程图3.工艺过程3.1 工步1 生产准备3.1.1仔细阅读图纸，根据图纸和工艺标准以及元器件型号、柜体尺寸、进线（电缆或母排；上进下进等）方式、返线方式、有无电度表和方便母线制作，便于二次配线等来制定安装方案。
发现问题及时与技术部主管设计员沟通，消除质量隐患。
所装元件带电零部件间的电气间隙和爬电距离应符合表1的规定：3.1.2根据图纸和元器件材料单，开领料单领取元器件及附件辅料。
3.1.3检查领取的元器件及附件辅料的型号、规格、数量、电源类型（交、直流）、电压等级（380V/220V/110V）等是否与图纸、材料单和领料单相符。
是否完好，有无质量缺陷。
然后擦拭干净，小件放入专用箱，大件放在木托板上，托放在柜体附近不影响安装操作的地方，不得落地放置。
不得占压安全通道的黄线。
3.2 工步2 一次元件安装根据断路器的规格型号一般分为三种安装方式。
一种为立式（悬挂式）断路器；一种为抽屉式断路器；一种为卧式安装固定式断路器。
3.2.1.1.1根据柜宽和图纸要求，选择合适的刀开关旋转机构安装梁（俗称：刀板）1件，长度尺寸见表2。
用螺栓经垫板将刀开关旋转机构安装梁固定在柜体前左右立柱上。
（图2）距柜顶560mm。
自上向下数第29、31、33安装孔安装。
3.2.1.1.2根据柜深，选择合适的纵横梁（俗称：深度撑）4根，长度尺寸B见表3。
用螺栓将纵横梁固定在柜体左右侧立柱上。
（图3）自上向下数第25、26和32、33安装孔安装。
距柜顶分别为500、640mm.（图3）3.2.1.1.3根据柜宽，选择合适的安装梁2件作刀开关安装梁，长度尺寸C见表4。
3.2.1.1.4根据刀开关额定电流的大小，在刀开关安装梁上画线钻4-φ9安装孔。
刀开关安装孔距见表5。
3.2.1.1.5用螺栓将刀开关安装梁固定在纵横梁上。
刀开关安装梁距柜体前面距离E 见表5。
配电柜生产工艺流程
配电柜生产工艺流程配电柜生产工艺介绍在电力系统中，配电柜是承载着各种电器设备、保护装置和控制设备的重要组成部分。
配电柜的生产工艺影响着其质量和性能，本文将详细介绍配电柜的生产工艺。
工艺流程1.设计阶段：–确定配电柜的功能需求和使用环境，并制定相应的设计方案。
–绘制配电柜的布局图和接线图。
–选择合适的材料和元器件。
2.材料准备：–订购所需的金属板材、绝缘材料、导线等材料。
–对材料进行清洗、切割和打磨等处理，确保其表面平整并清除杂质。
3.配件制备：–制作配电柜所需的配件，如固定板、接线端子等。
–检查配件的尺寸和质量，确保其与设计要求相符。
4.组装制造：–根据布局图，将金属板材制作成配电柜的外壳。
–安装配件和元器件到配电柜内部，并进行必要的测试和调试。
–进行电气连接，确保各个电器设备和保护装置的正常工作。
5.表面处理：–对配电柜的外壳进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以增强其防腐能力和美观度。
6.质量检验：–对配电柜的各个功能进行全面的测试和检查。
–检查配电柜的安全性能和电气连接的可靠性。
–修正和调整存在的问题，确保配电柜的质量符合标准。
7.包装和出货：–对完成的配电柜进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
–准备相关的出货单据和文件，并安排物流运输。
结论配电柜的生产工艺是一个复杂而细致的过程，每个环节都需要精确执行。
只有通过科学的工艺和严格的质量控制，才能制造出安全可靠、符合标准要求的配电柜。
在设计、材料选择、制造和检验过程中，不断优化和改进工艺流程也是至关重要的。
希望通过本文的介绍，能对配电柜的生产工艺有一个全面的了解。
生产工艺规程
目录1、GGD、GCK、GCY和BMNS柜壳体制造工艺规程2、XL和XXPX柜箱壳体制造工艺规程3、电器件安装工艺规程4、母线制作和安装工艺规程3、二次配线制作和布线工艺规程3、低压成套设备电气装配工艺规程的补充安装固定电器件卷尺板手改锥自检（1）把电器件抬装在预定安装位置上，与周边连接衔接好，然后，紧固电器件安装固定螺丝。
要求位置端正，固定牢固。
（2）应对电器件，做不通电的手动功能操作试验，观测分合是否正常灵活，若有受阻现象，应松开固定螺丝，调整电器件位置，直到其功能操作正常为止，最后应紧固其固定螺丝，确保该电器件与支撑构架固定一体。
（3）在搬动电器件时，严禁摔碰和震动；不许以电器件的活动机构和辅助接点等不能承重的部位，扳动电器件，以防损坏电器件。
（4）注意：在抬装比较大的电器件时，应多人同时配合安装，以免磕碰器件或碰伤装配人员。
附表2：母线搭接钻孔位置和尺寸表——垂直搭接序号搭接示意图母线A宽度（mm）母线B宽度（mm）母线A开孔中心线母线B开孔中心线孔径Φ螺栓规格附表 2：母线搭接钻孔位置和尺寸表——平行搭接15A/2 B/2 7 M6 20 A/2 B/2 11 M10 A/2 25 B/2 11 M10 01≤2 倍母 线 B 宽度30A/2B/213M12157 B/2 M620 B/2 11 M1025B/2 11 M1002≥2 倍母 线 B 宽度距中心线 各 B/230 13 M12B/2 a=18b=18 ≥40见搭接示 意图40M1011c=11 a=22b=22 03见搭接示 意图≥50 5013M12c=14a=B/2 6011≥60 M10见搭接示 意图b=B/2a=B/2 ≥80 1780见搭接示 意图M16b=B/2a=B/2 04 ≥100100见搭接示 意图M1617b=B/2序号母线宽度 A （mm ）搭接长度 l （mm ）母线 A 开孔中 心线母线 B 开孔中 心线孔径 Φ螺栓 规格搭接示意图钻孔的倒角示意图孔径 d （mm ）倒角尺寸 C （mm ）70.511 或 131.015 或 171.5附表 3：3C 产品绝缘导线及铜排载流量一览表GGD 低压配电屏（600A ～1500A ）用1530 7 M6 20 4011M1025 50 11 M10 05133060M12 A/2A/2a=18a=18 b=18 b=18 114040M10c=11 c=11 a=22a=22 b=22 b=22 06505013M12 c=14c=146060 11 M1080 80 13 M1207 a=A/2 b= A/2c= A/2a=A/2 b= A/2 c= A/217 100100M16文件GGJ 低压无功功率补偿装置用2 铜排规格（宽×厚 mm） 额定电流（A ） 额定电流（A ）2 铜排规格（宽×厚 mm ）承德博冠实业集团有限公司文件 A1 版●接线连接： 用制作好的二次回路绝缘导线，按照线路图（接线图）和 接线标号，进行各电器件、仪表和中间端子等之间的连接，必须保证连 接正确无误，连接处接触良好，标号清晰。
低压成套设备的生产设备及加工工艺解析
-CCC认证企业技术负责人知识读本1 引言柜体结构是低压开关柜组合基础，因此柜体制造工艺就成了基础的基础。
作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固可靠、整齐美观、调整容易等）。
由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一，它们的制造工艺就不能强求完全一致。
但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍。
3、高、低压成套开关设备板材折弯工艺1适用范围本文适用我厂生产的高、低压成套开关设备以及母线桥架厚度不大于12mm的板料折弯加工应遵循的基本原则。
2引用标准JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差，钣金件和结构一般公差及其选用规则JB/T 6753.3-1993 电工设备的设备构件公差，金属冷冲压件的一般公差3名词术语折弯角度折弯机折弯后，弯曲形状的零件相邻两个边之间的夹角，如图1中α。
折弯短边折弯机折弯后，零件相邻两个边中最短的一条边，如图1中L。
4设备和工具图1 液压折弯机；数控液压折弯机；卷尺、塞尺、角度尺、游标卡尺、千分尺等5工艺过程5.1 加工前的准备5.1.1根据生产任务，熟悉零件图，了解零件折弯角度、折弯高度、折弯长度，分析零件折弯方式、顺序。
5.1.2 调整折弯机5.1.2.1 调整折弯角度利用下行程调节装置，顺（或逆）时针方向转动刻度套，滑块下行程停止位置就上升（或降低），因而折弯角度就增大（或缩小）。
5.1.2.2 上行程长度的调整利用行程开关实现行程长度的调整。
调大行程时，松开滑块右端的手柄使撞块下降一段距离后，再锁紧手柄。
调小行程时，松开手柄将撞块上升一段距离，再锁紧手柄。
图25.1.2.3 折弯机压力的调整折弯机的压力，可随工件所需折弯压力的大小无级调整。
上下模接触后，转动溢流阀手柄就可改变折弯压力的大小，当达到要求值，锁紧手柄。
折弯机的压力大小可从压力表上指示出来。
低压成套开关设备总装工艺作业指导书
低压成套开关设备总装工艺作业指导书1.适用范围本规范适用于低压开关柜、低压无功功率补偿装置系列产品的组装工艺管理。
2.总装准备2.1首先认真熟悉装配制造规范，一次、二次施工图，并看懂熟记备注细则。
2.2根据图纸及说明细则，对照总装制造规范与元器件清单是否一致。
2.3领取所有元器件、辅助件，并认真检查，核对其型号、规格、数量是否符合图纸设计提出的要求，电气元器件应质量良好，外观完好，且附件齐全无损。
2.4检查所有元器件、零部件、辅助件、外购件的合格证，说明书是否齐全。
主要元器件应为厂方分承包方产品，成套配件应齐全。
2.5检查柜体符合技术要求。
2.5.1柜面开孔符合施工图中元器件安装要求。
2.5.2安装板满足安装条件、设置大小及冲孔符合安装要求。
2.5.3配线固定点选择适应布线要求，过门线固定架是否符合要求。
2.5.4成批成套的柜体表面涂漆颜色一致，无脱漆和划痕，从直观上看无严重缺陷。
2.5.5接地措施完善。
2.5.6所有操作工具齐备。
3.总装工艺过程3.1屏面元件及仪表的安装根据二次施工图中电流表,电压表及其它仪表的型号规格安装,在图纸标定的各自位置的安装孔中,校正水平、调正并固定好。
3.2电气元器件安装3.2.1万能式低压断路器（1）架式低压断路器相对比较重，一般宜安于屏后的下方，并应采用机械强度较大的角钢作为安装板。
（2）将开关体按使用说明书的要求装置在开关柜底座里，摇动操作手柄使本体能在导轨中前后滑动，开关的三相主触头及辅助电路的滑动触头能随之接通与断开，使接通、试验、断开三个位置符合说明书要求。
（3）应通电检查各脱扣器是否灵活，合、分闸是否灵活可靠。
3.2.2塑料外壳式低压断路器（1）塑料外壳式低压断路器打开外壳才能进行安装，要防止外壳的机械损坏，它的接线通过接线螺杆实现，应注意其接线螺杆与屏板孔的爬电距离，避免造成绝缘强度不够而短路。
断路器上端留有足够的飞弧距离，最小飞弧距离见下表：(2)塑壳断路器进线端的相间隔弧板必须装牢固，以免在合闸或承受短路电流时造成相间飞弧故障。
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工艺流程目录一剪切下料工艺流程二冲压工艺流程三折弯工艺流程四电焊工艺流程五涂覆前处理工艺流程六喷涂工艺流程七电器元件装配工艺流程八母线制作工艺流程九二次配线工艺流程一剪切下料工艺流程1适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材剪切下料工艺。
2设备2.1剪板机：QC12Y-6×40002.2冲床J23-20。
3工装和工具3.1角钢下料模。
3.2大平台（调板材），1.5 m×3 m或简易平台、小平台（调角钢）。
3.3手锤、平锤、活扳手。
3.4钢板尺1000 mm。
2000 mm或3000 mm。
直角尺300 mm。
3.5划线工具。
4板材下料预备工作4.1清理工作场地，熟悉图样及相关技术文件。
4.2依照图样工艺要求，算出展开尺寸。
4.3查对材料规格、型号是否与图样和工艺尺寸相符，如规格型号与图样和工艺尺寸不符，又没有变更、代用手续的，则不得使用。
4.4检查设备是否良好及安全可靠，如有故障则应排除后方可使用。
4.5依照剪材厚度，按剪板机讲明书调整剪板机刃口间隙。
4.6用直角钢尺检查矫正定位板与刀口垂直度。
5 板材、型材校正工艺5.1 板材校正5.1.1 低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材必须是标准规格的优质A3冷轧钢板，板材厚度应符合图纸设计规定要求。
5.1.2低压成套开关设备柜(箱)体使用的板材，板面必须平坦、光滑、不得有明显的凸凹不平，折皱等缺陷。
5.1.3假如板面有些小的凸凹不平，可用木榔头在平台上展平，消除应力，但每米内的平面度不应超过3 mm。
小于1 m，大于0.5 m时按比例折算，小于0.5 m按0.5 m计算，直到板面达到要求方可使用。
5.2角钢的校直5.1.1低压成套开关设备柜(箱)体使用的角钢一般差不多上40×40×5规格的,但角钢的弯曲度每米不得超过1.5 mm，假如每米弯曲超过1.5 mm，可将角钢放在凹心钢砧上锤击，但钢砧凹心直径不得小于100~1500 mm，直到达到要求标准，但要小心，不得有明显的锤窝。
5.2.2 假如弯曲度较大、较长，可放在校直机上校直，但每米的弯曲度不得超过1.5 mm，方可使用。
6方形的板材下料6.1被剪切的板料如有毛刺边及气割后的毛边,需先齐边确定基准边再进行剪切。
6.2剪切顺序a）将C一端切一刀，做为垂直定位基准。
剪切下料时，应先进行试剪，检查试剪件的尺寸与角度，符合技术要求后，方可正式下料；b）以侧定位基准面C为垂直基准，剪切A面，将料翻转180°，仍以原基准面C定尺寸，下料宽度H，以A为基准剪切B面；ABc）将料平转90°以B面为垂直基准，以料长I 定尺寸剪切D面；d）剪切小块板料时，可先切成所需要的宽度备料，然后予以截断；e）剪切工作过程，每次要将定位基准面靠近垂直度的靠尺和定尺的定板，剪切过程要经常检查下料尺寸和定尺、靠尺是否有松动，否则应及时进行调整。
6.3需成批剪切的板料，可用剪板机的定位靠板，但剪切前要试剪检查偏差如在公差范围内，方可正式剪切。
7非方形的板材下料7.1以通过剪切的一直面为基准，按图样划线。
7.2检查划线图形尺寸与图样无误，进行剪切。
8角钢下料8.1清理工作现场，熟悉图样及技术要求。
8.2查对材料规格型号是否与图样相符。
8.3角钢应予调直。
8.4检查冲床是否良好，如有故障，排除后方可使用。
8.5安装、调试角钢下料模。
8.6依照下料长度定标尺（定位块）。
8.7试切断，符合要求后开始下料。
8.8整根长料，下料开始时先切断10~20mm作为齐头。
8.9下料过程应经常检查尺寸及定位块是否有松动，有变动时应及时调整。
9槽钢下料9.1清理工作现场,检查设备，查对材料规格,熟悉图样及技术要求.9.2要依照图样要求划线。
10质量要求10.1板材下料尺寸公差应符合图样要求，如图样中未注公差尺寸的，极限偏差应执行GB1804-1992（m、c、v），如表1。
表1 图样中未注公差尺寸极限偏差（mm）10.2 下料未注形位公差按GB1184-1996执行，如表2。
表2 折弯未注形位公差等级（mm）10.2角钢、槽钢下料未注公差尺寸的同意偏差执行GB1804-1992 ( v )。
11检查11.1 按图样尺寸及标注的公差检查，图样中没有标注公差则按此工艺检查。
11.2 成批剪切时，要每剪10件检查一次，如超差即停止施工，重新校正靠尺，再进行剪切。
12安全注意事项：12.1施工前应认真检查设备是否运行正常，有故障时应待故障排除后方可使用。
操作过程随时注意设备运行情况，发觉异常应及时停机检查。
12.2严格遵守设备安全操作规程，精神要集中，手工操作时，操作人员应与设备保持一定的安全距离，以防止人身事故。
12.3设备操作台面上严禁堆放工具、量具及其它东西，并在设备操作台面附近不得有其它无关人职员作。
12.4设备使用必须由专责人员进行操作。
12.5调节刃口间隙和定位时要停机，并切断电源，电源箱应挂“禁止合闸”标志牌。
二冲压工艺流程适用范围本守则适用于本公司生产低压成套开关设备柜(箱)体的板材、型材冲压工艺。
1设备J23-10、J23-20 、J23-60冲床。
2工装和工具a)各种通用模具、产品专用模具；b)卡尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺；c)活扳手、死扳手、手锤、平锤、划线工具；d)直压板、阶梯压板及螺钉，各种尺寸的垫块等。
4 工艺规程4.1 操作工人首先熟悉图纸、工票，明确工艺要求。
4.2 按工艺要求选取择机床，预备相应的模具，检查冲前材料的种类和尺寸。
4.3 正确地安装、调整模具4.3.1 从模具库取出与图纸要求相符的模具。
4.3.2 将上模与下模闭合后放于冲床上，床面要求洁净，下模底面与床面间不得有任何夹杂物。
为了排除废料，有的模具下要用垫铁架起来，空出排料口。
4.3.3 调正机床闭合高度，使其等于模具闭合高度。
4.3.4 使模柄中心对准滑块槽中心，搬动飞轮或点动开关，使滑块降到最低位置，现在使上模模柄装入冲床滑块槽孔内，使上模平面与滑块底面专门好接触后，将螺丝旋紧。
4.3.5 转动连杆上螺丝，使上模略升起，保持到冲头进入下模一定距离即可。
4.3.6 用铁棍轻轻撞动下模，使上下模刃口部分四周间隙均匀。
4.3.7 将压板螺丝放入冲床台面槽口内，再放上压板并将螺丝旋紧，将下模固定，注意压板要放平，螺丝位于压板中间。
4.3.8点动开关再次检查间隙，看间隙是否因压紧下模时移动，确定没有问题再开车。
4.3.9试冲，自检冲切断面质量，确定间隙是否合格，没有问题就可成批生产，弯曲时要由浅入深逐调正，直到角度尺寸合格，现在模具安装完。
4.4 按图纸规定要求完成相应的工序 4.4.1 切角、切口a ）依照零件图和展开图，用图1、图2中经验公式计算展开切角尺寸；△ ’值由表1查出。
表1△’值数据表 单位：mm图 1 切角 B = C = A – △′图 2 切角 C = A ′ – 2△′ 切角 D = B ′B ′注：A ’=12mm ， B ’=6mm ；A ’=25mm ，B ’=15mm ，有专用模具。
b) 依照计算出切角尺寸，调正挡板，对正尺寸，固定挡板，再校对尺寸，试冲；c ）将板料二直角边紧靠挡板，开车冲切，自检零件切角尺寸及断面质量，待正确后成批生产；d ）有专用模具切角者，用模具直接冲出；e ）零件切口如图3，如切口长度L 尺寸大于模具刀口尺寸A ，可用模具间隔连续冲切，然后再把中间余料B 逐个切去，其中B 尺寸小于A 尺寸，如图4。
4.4.2 开孔a ）检查定位孔大小和中心距与模具定位销尺寸相符后，将板料套于定位销上开孔。
b ）试冲，自检开孔断面质量，符合要求后成批生产。
4.4.3 冲孔，冲长孔图3A 图4a）按图纸要求在零件上划孔中心线，同时调正定位板尺寸，固定定位板；b）板料或角钢一边靠紧定位板，同时孔中心线对正模具刻线，试冲；c）有挂料销的模具上，可只划第一个孔的中心线，其余孔尺寸由模具保证；d）可用定位装置冲孔零件，首先把定位装置固定于模具旁，使在一个水平面，依照零件冲孔尺寸调正定位块，校正尺寸，即可试冲，注意定位装置的固定及定位块的固定以保证冲压过程中尺寸的稳定性；e）试冲，自检冲孔位置，符合要求后成批生产。
4.4.4 通风窗开孔；a）依照图纸要求，在零件上划出定位尺寸线；b）使定位尺寸线对准模具，冲第一个孔，然后往常一孔定位连续冲孔；c）有定位机构的模具不必划线，调正定位板尺寸，做第一个孔定位尺寸；d）自检开孔位置和高度及断须质量，调正冲深达到要求，待达到要求后成批生产。
4.4.5 冲弯a）弯边尺寸≤200mm弯曲件；b）弯边最小参考尺寸，见表2；c）依照零件图和展开图，用图5中经验公式计算弯边尺寸L。
△值见表3。
图5 弯边尺寸 L = A - △/2表2 弯边最小尺寸参考表单位：mm表3 △值数据表单位：mmd）调正挡板对正尺寸，固定挡板，试弯；e）自检弯边尺寸，角度，表面质量，调节冲深，达到要求，压制首件送检，合格后成批生产，冲压过程中经常检查弯件角度有无变化，并及时调正。
4.4.6 各种专用模具的零件冲压。
4.5 冲压过程及时发觉刃口损坏，磨钝，提出模修任务，专用模具应坚持末件交检制度，合格方可将模具入库。
4.6 冲后零件应及时交检，合格后随工票，图纸，调拨单一并转列下道工序。
5 质量要求5.1 90。
切角尺寸，板料同意公差+0.5mm，角钢切角边长同意公差+1.0mm，见图6、图7。
5.2 大于、小于90。
斜角，角度同意公差+0.5。
见图8。
5.3 面板开孔毛刺不得大于0.3mm 。
5.4 角钢冲长孔纵向中心线同意公差±1.0mm ，横向角钢立面边距中心同意公差±0.5，如图9所示。
5.5 角钢纵向冲孔，不垂直度，不得大于1.0mm ，如图10所示。
5.6 角钢冲孔位置尺寸自由公差，均按±1.0mm 。
5.7 产品专用弯模上弯曲角度同意公差，见表4，弯边尺寸公差±0.5mm 。
5.8 板料上冲长孔，冲孔位置尺寸自由公差，均按±1.0mm 。
表4 冲弯角度自由公差表 单位：度5.9 图纸尺寸没有公差要求者，均按自由公差表要求，此项要求应由模具来保证，自由公差表见工厂标准。
图6 图7图85.10 金属冲压件剪裂断面同意毛刺高度：表5 剪裂断面同意毛刺高度表单位：mm5.11 剪裂断面亮带要求四周均匀。
6 安全生产6.1 开车前认真检查机床有无异常情况，按时刻润滑机床，清理好工作场地。
对模具工作状态检查后才得开车。
6.2 在冲压过程中，随时注意冲床运动不正常情况，及时请机修理工作排除。
6.3 在冲压过程中，如零件位置放置不当时，不得在滑块运行时调正。