生产部部门关键控制点

关键控制点管理办法1 目的跟踪生产过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整。

2 适用范围适用于所有关键控制点的监控。

3 职责生产部负责对（CCP）进行监控4 程序精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，来确定问题需要纠正的范围。

可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。

4.1 监控计划监控计划包括四个部分:（1）监控对象:通过观察和测量来评估（CCP）是在关键限值内操作的。

（2）监控方法:采用物理或化学的测量(数量的关键限值)或观察方法进行监控，监控方法要迅速和准确。

（3）监控频率：可以是连续的或间断的。

（4）监控人员：需受过培训，可以进行具体监控工作。

4.2 监控对象测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。

4.3 监控方法通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已始采取适当的纠偏行动。

4.4 监控频率监控可以是连续的或非连续的，如果可能应该连续监控。

定期观察这些连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。

当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。

在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常驻机构产品在交付前被分离出来。

4.5 监控人员实施一个计划时，明确监控责任是一个人重要的考虑因素，被分配进行CCP监控的人员可以是：（1）生产技术员。

（2）生产工人。

（3）监督员。

（4）维修人员。

（5）质检员。

由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化。

负责监控CCP的人员必须：（1）接受CCP监控技术的培训。

（2）理解CCP监控的重要性。

（3）能及时地进行监控活动。

（4）准确记录每次监控工作。

（5）随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。

监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反CCP监控的记录和文件必须由实话监控的人员签字或签名。

关键工序及关键质量控制点引言概述：在制造业和生产流程中，关键工序和关键质量控制点是确保产品质量和生产效率的重要环节。

关键工序是指整个生产流程中至关重要的环节，关键质量控制点则是指需要特别关注和控制以确保产品符合质量标准的点。

本文将详细阐述五个大点，包括关键工序的定义和目的，关键质量控制点的选择和实施，以及如何确保关键工序和关键质量控制点的持续改进。

正文内容：1.关键工序的定义和目的1.1定义关键工序关键工序是指生产流程中对产品质量和生产效率影响最大的环节。

它们通常是需要高度技术能力和专业知识才能完成的工序，如果出现问题，可能会导致产品质量下降或生产停滞。

1.2关键工序的目的关键工序的目的是确保产品的质量和可靠性，提高生产效率和效益。

通过在生产流程中重点关注和控制关键工序，可以减少生产中的变异性，并降低制造过程中的风险和错误。

2.关键质量控制点的选择和实施2.1关键质量控制点的选择选择关键质量控制点需要考虑多个因素，包括关键工序的重要性、对产品质量的影响以及可以采取的控制措施等。

通常可以通过流程分析、统计数据和质量反馈等手段来确定关键质量控制点。

2.2关键质量控制点的实施实施关键质量控制点需要制定明确的控制方案和操作规程。

这包括建立适当的测量和检测方法、制定符合标准的工作指导书、培训员工并进行定期的监督和审核等。

通过严格实施关键质量控制点，可以有效地控制生产过程中的变异性，并及时发现和纠正潜在问题，以确保产品的稳定和可靠的质量水平。

3.确保关键工序的持续改进3.1数据分析和监控对于关键工序的持续改进，数据分析和监控是至关重要的。

通过收集、分析和监控关键工序的数据，可以及时发现和排除潜在问题，以实现持续改进的目标。

3.2培训和员工参与培训和员工参与是关键工序持续改进的另一个重要方面。

通过向员工提供相关培训和教育，提高他们的技能和知识水平，使他们能够更好地理解和处理关键工序中的问题，并提出改进建议。

3.3持续改进的方法和工具持续改进的方法和工具也是确保关键工序持续改进的重要手段。

关键控制点管理办法第 1章目的和适用范围吹塑为整个吹瓶工艺的关键控制点,所以为加强对CCP的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度;适用于公司对关键过程的质量控制。

第 2 章管理职责2.1。

生产部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。

2。

2。

品控部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。

第 3 章工作程序3。

P的设点原则CCP必须能够控制并使某一危害食品安全的因素得到预防、消除或降低到可以接受的水平。

3.2 CCP涉及的控制文件3。

2.1 危害分析单危害分析工作单公司名称：产品描述:预期用途和消费者：3.2.2人员作业指导书；3.2。

3.设备作业指导书3。

2。

P的各种控制文件分别由生产部、品控部负责编制并经质量负责人审核，总经理批准后实施.3。

3 CCP执行3。

3。

1 人员参与CCP日常工作的人员主要有：操作者、检验员、机修员、其职责分工如下：操作者—-熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检,自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常,迅速向检验人员报告，请有关部门采取纠正措施.因为吹塑的效果决定产品的质量，而吹瓶参数的设定和模具直接影响吹瓶效果，因此,在运行设备之前应仔细的对设备进行检查、设定：（1）启动设备之前，认真检查模具的保养状况和卫生情况，按设备的操作规程对模具进行保养、清洁，确保模具的清洁卫生.（2）设备启动前应严格按照工艺规程和操作规程对设备参数进行设定。

（3）生产过程中，将瓶身有划痕、气泡、冷斑、污点和色泽不均匀、瓶底不正、瓶口不光滑等不合格饿瓶子挑拣出来，分类存放。

（4）对生产出来的产品进行产品检验（外观、高度、容量)检验员——按作业指导书对控制点进行重点检查，同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，做好控制点的现场监督、检查和指导；贯彻实施工序质量控制文件，参加控制点的验收,把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈,分析和研究纠正措施。

07-关键控制点管理制度1关键控制点管理制度１、目的：通过对生产过程进行分析，确定关键质量控制点，再对关键质量控制点进行重点监测和控制，从而进一步确保产品质量。

２、范围：原辅料、生产过程、成品３、要求：按总部要求，成立HACCP小组，对产品全过程进行危害分析，确定关键控制点实施重点监控。

４、危害分析表见《HACCP计划书》关键质量控制点:5、相关文件：《HACCP计划书》6、相关记录：《成品记录》、《设备运行记录》《理化检测记录》《药液添加记录》《设备运行记录》《车间日常卫生检查记录》、《环境及流程微生物检测记录》关键控制点管理制度1关键控制点管理制度1.目的为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2.范围适用于公司对关键过程的质量控制。

3.职责3.1.生产技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。

3.2.质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。

3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。

4.工作程序4.1.关键控制点的设点原则4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。

4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2.关键控制点涉及的控制文件4.2.1.工艺说明书；4.2.2.作业指导书；4.2.3.关键控制点安全操作规程；4.2.4.关键控制点管理制度。

4.2.5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。

4.3.关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、组长、车间主任，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。

生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。

适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。

各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。

生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。

他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。

同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。

如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。

根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。

原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。

控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。

化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。

前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。

关键质量控制点一、背景介绍在任何项目或者生产过程中，质量控制是至关重要的。

关键质量控制点（Key Quality Control Point，KQCP）是指在整个生产过程中，对质量进行监控和控制的关键环节。

通过在这些关键环节上采取有效的控制措施，可以确保产品或者服务的质量符合预期标准，从而提高客户满意度和企业竞争力。

二、关键质量控制点的定义关键质量控制点是指在生产过程中对质量进行控制的关键环节。

这些环节对于产品或者服务的质量具有重要影响，如果浮现问题，可能会导致产品或者服务不合格或者不符合客户要求。

因此，通过对这些关键环节进行监控和控制，可以有效地预防和纠正质量问题，保证产品或者服务的质量。

三、确定关键质量控制点的步骤1. 识别生产过程：首先，需要对整个生产过程进行全面的了解和分析，确定每一个环节的作用和相互关系。

2. 评估质量风险：针对每一个环节，评估其对产品或者服务质量的风险程度。

这包括可能浮现的质量问题、影响范围以及潜在的损失。

3. 确定关键环节：根据质量风险评估的结果，确定哪些环节对产品或者服务的质量具有重要影响，并被定义为关键质量控制点。

4. 制定控制措施：针对每一个关键质量控制点，制定相应的控制措施。

这些措施应该能够有效地监控和控制质量，包括检测方法、检测频率、质量标准等。

5. 实施控制措施：将制定的控制措施付诸实施，确保每一个关键质量控制点都能够按照要求进行监控和控制。

6. 监控和改进：定期对关键质量控制点进行监控和评估，及时发现和纠正问题。

同时，不断改进控制措施，提高质量控制的效果和效率。

四、关键质量控制点的重要性1. 提高产品或者服务的质量：通过对关键质量控制点的监控和控制，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品或者服务符合预期标准。

2. 降低质量风险：关键质量控制点的控制措施能够有效地降低质量风险，减少产品或者服务浮现质量问题的可能性。

3. 提升客户满意度：保证产品或者服务的质量符合客户要求，能够提高客户满意度，增强客户对企业的信任和忠诚度。

关键控制点管理制度
1目的：建立生产工艺中关键工序标准管理制度，使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化，防止生产过程产生差错、减少质量事故。

2范围：适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。

3管理规定：
3.1各关键工序必须严格按照工序操作和生产工艺规程严格要求，不得有差错。

3.2所属各关键工序的操作工，不得擅离职守，在下一班组未接班时，不得离开。

如有违犯者，视其轻重，给予经济制裁或行政处分，由综合办执行。

3.3各监控项目由车间主任和车间质检员随时随地抽查，严格执行公司规定的监控要点。

如有一项不符要求者，必须整批返工，并不得将原材料流入下道工序，返工费用由直接责任人承担。

3.4质检部有权对监控点进行检查、督促。

不定期地进行检查，其间如有不符规定者，追究其车间主任、质检员责任，并对直接操作者进行罚款或要求返工。

3.5如出现产品不合格，必须追根求源，直至查出出现问题的关键工序追究其责任，处以该批产品价值1～5％的罚款，并对所属该关键工序的车间主任、质检员处以50～100元的罚款，具体由公司综合办执行。

3.6各关键工序必须做好监控记录，对出现异常情况必须及时报告车间主任或质检部，及时处理。

3.7车间主任、质检员不定期地对监控记录进行检查，监控记录必须真实，准确、不得漏记、混记、错记，如发现有误，应立即改正，并对直接操作者进行教育，指正，有执迷不悟者给予行政纪律处分。

3.8本制度由车间主任、质检员协助生产部监督执行。

产品关键质量控制点（一）引言概述：在产品制造过程中，关键质量控制点是确保产品质量和可靠性的关键环节。

本文将重点讨论产品质量控制的五个关键控制点，包括设计控制点、原材料控制点、生产过程控制点、测试检验控制点和交付环节控制点。

通过对这些关键控制点的把握和有效的管理，企业可以确保产品在整个生命周期中都保持高水平的质量和性能。

正文：一、设计控制点1.需求分析：准确理解用户需求，明确产品功能和性能要求。

2.功能设计：设计产品功能模块和逻辑，确保满足用户需求并防止功能冲突。

3.可靠性设计：采用合理的设计和零部件选择，提高产品可靠性和耐久性。

4.工艺可行性评估：评估设计方案的可行性，确保设计能够满足工艺要求。

5.安全性评估：对设计进行安全性分析，确保产品在使用中不会给用户带来安全风险。

二、原材料控制点1.供应商选择：选择具有良好信誉和质量管理体系的供应商，确保原材料的质量可靠。

2.采购规格定义：明确原材料的规格要求，包括物理性能、化学成分、尺寸等。

3.进货检验：对原材料进行全面检验，确保符合规格要求并排除次品。

4.供应链管理：建立健全的供应链管理体系，确保原材料供应的连续性和稳定性。

5.质量跟踪追溯：建立原材料质量跟踪制度，追踪原材料的来源和使用情况。

三、生产过程控制点1.工艺流程优化：对生产工艺进行分析和优化，提高生产效率和产品质量。

2.设备维护管理：建立设备维护计划，确保设备正常运行和生产质量稳定。

3.操作规程制定：制定详细的操作规程，包括工艺参数、工艺控制点和质量检验点。

4.人员培训管理：加强员工培训，提高工人操作技能和质量意识。

5.过程监控与纠正：建立实时监控系统，及时发现和纠正生产过程中的异常情况。

四、测试检验控制点1.产品检验标准：制定明确的产品检验标准，确保产品质量符合要求。

2.抽样检验：制定合理的抽样计划，对产品进行抽样检验，确保产品质量的可靠性。

3.全面检验：对关键部件和产品进行全面检验，排除次品和质量问题。

第一部分:环境卫生1、食品添加剂生产企业应选择地势干燥、水源充足、交通便利的区域。

2、厂区是否远离污染源(区周围环境应当绿化,厂区周围25米内不得有粉尘、有害气体、放射性物质和其他扩散性污染源,不得有昆虫大量孳生的潜在场所,包括居民区。

)3、厂区道路应硬化,防止尘土飞扬和积水,道路平坦。

4、生产区和生活区是否严格分开,生产区内的各管理区是否采用必要的隔离设施加以界定。

5、建筑物、设备布局与工艺流程三者衔接合理,防止交叉污染和不同品种间的混杂。

(不同区域的人员和物品是否有交叉流动)6、应根据生产产品特点和工艺要求设置原料库、产品加工场所、产品包装场所、成品库、检验室、危险品仓库等生产用房。

7、原料和成品的运送是否分别设置有专用的通道。

*8、动力、供暖、空调机房、给排水系统和废水、废气、废渣处理系统及其他辅助建筑和设施的设置应不影响生产场所卫生,不对周围环境造成污染。

9、生产废料和垃圾放置的位置、生产废水处理区、厂区卫生间是否远离加工区,上述设施是否位于加工区的上风口。

*10、生产废料和垃圾是否用盖的容器存放,并当日清理出厂。

*11、厂区内是否还兼容、生产和存放有碍食品卫生的其他产品。

*12、厂区应定期或在必要时进行除虫灭害工作,要采取有效措施防止鼠类、蚊、蝇、昆虫等的聚集和孳生。

对已经发生的场所,应采取紧急措施加以控制和消灭,防止蔓延和对食品的污染。

使用各类杀虫剂或其他药剂前,应做好对人身、食品、设备工具的污染和中毒的预防措施,用药后将所有设备、工具彻底清洗,消除污染。

第二部分:食品生产车间的卫生要求1、应有与产品类型、生产规模相适应的生产用房,其净高不得低于3米,使用面积不小于200平方米。

2、车间面积是否与生产相适应(面积和高度),布局是否合理,排水是否通畅。

是否能够满足食品加工过程是从原料、半成品到成品的过程,即从非清洁到清洁的过程。

(生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于1.50m2,高度不低于3m。