浅析：造成瓦楞纸假粘的两大因素

瓦楞纸板常见纸病的解决方案一、开胶、假粘1、里纸开胶原因分析：1.1胶质量不符生产要求或腐败变质；1.2上胶量太小；1.3车速过快，瓦楞辊、压力辊热量不足；1.4压力辊压力不足；1.5瓦楞辊、压力辊的中高严重磨损。

解决方法：1.1更换合格胶液；1.2适量调大涂胶量；1.3提高瓦楞辊、压力辊温度，保证180℃以上开机，同时根据温度情况调整车速；1.4适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞、瓦纸不碎为宜；1.5打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。

1、面纸开胶、夹芯开胶原因分析：2.1胶量过小、烘干机速度过慢；2.2胶液稀薄，涂胶辊挂胶不足；2.3烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；2.4烘干机车速过快，纸板烘干不足；2.5烘干机传输带上面的压载辊没完全落下。

解决方法：2.1适当加大涂胶量，并酌情提高车速；2.2更换胶液或在原胶液中加入适量乳化剂；2.3升高烘干机热板温度至180℃以上开机；2.4减慢车速；2. 5落下压载浮辊。

原因分析：3.1瓦楞辊温度不足；3.2胶量过小，温度过高；3.3车速缓慢造成萃胶；3.4胶液黏度不够。

解决方法：3.1提高单面机工作温度；3.2调整涂胶量，关闭热源，待温度下降至180℃以下，160℃以上开机；3.3提高单面机速度；3.4适当增加胶液黏度。

2、面纸假粘原因分析：4.1烘干机热板温度不足；4.2胶液沉淀变质；4.3纸板在烘干机内停留时间过长。

解决方法：4.1待温度达到胶液能糊化时开机；4.2更换新胶；4.3尽量减少停机时间，换单换纸和断纸再续时动作要果断迅速。

二、倒楞1、单面纸板倒楞原因分析：1.1瓦楞辊磨损；1.2上下瓦楞辊间隙过大；1.3瓦楞纸定量太高且厚度太厚；1.4瓦楞纸水分过大；1.5瓦楞纸未经预热器，可塑性差。

解决方法：1.1磨削或更换瓦楞辊；1.2调整瓦楞辊间隙至0.5mm；1.3更换瓦楞纸；1.4调大预热包角，增大预热面积；1.5将瓦楞纸穿过预热器。

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)瓦楞纸板脱胶原因及改善措施前言瓦楞纸板是一种常用的包装材料，用于保护商品在运输和储存过程中的安全。

然而，有时候会出现瓦楞纸板脱胶的问题，这会影响包装的质量和产品的安全。

本文将详细介绍瓦楞纸板脱胶的原因，并提出相应的改善措施。

瓦楞纸板脱胶原因瓦楞纸板脱胶的原因多种多样。

下面列举了一些常见的原因：1.环境湿度过高：高湿度会导致瓦楞纸板纤维吸湿，造成胶粘剂失效。

2.胶粘剂使用不当：胶粘剂的质量和使用方法都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

3.压力不足：胶合过程中的压力不足会导致胶粘剂无法完全分散，减少胶层的附着力。

4.纸板质量问题：纸板质量不佳，如纤维短、强度低等，会影响胶粘剂的附着力。

5.操作不当：胶粘剂施加不均匀、操作过程中的温度控制不当等，都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

改善措施针对瓦楞纸板脱胶的原因，我们可以采取以下改善措施：1. 控制环境湿度•在生产车间中使用空调设备，保持温度和湿度在适宜范围内。

•安装湿度调节装置，及时调整湿度，确保在正常工作范围内。

2. 优化胶粘剂选择和使用方法•选用质量可靠的胶粘剂，并按照厂家建议的使用方法使用。

•加强对胶粘剂施加过程的监控和管理，确保胶粘剂的合理用量和均匀分布。

3. 提高胶合压力•针对胶粘剂的特性和纸板的厚度，调整瓦楞纸板生产设备中的压力参数，确保胶粘剂能够完全分散。

4. 选用优质纸板•选择纤维长、强度高的纸板材料，提高瓦楞纸板的质量。

•定期检查纸板供应商的资质和质量控制体系，确保所采购的纸板符合要求。

5. 加强操作培训与控制•对操作人员进行胶粘剂使用和设备操作的培训，提高其技能水平。

•建立操作规范和质量控制程序，确保每个环节都符合要求。

•定期检查和维护瓦楞纸板生产设备，确保其正常运行。

总结瓦楞纸板脱胶是一个影响包装质量的重要问题，但通过控制环境湿度，优化胶粘剂的选择和使用方法，提高胶合压力，选用优质纸板，并加强操作培训与控制，我们可以有效地解决这个问题。

瓦楞纸板不良原因分析瓦楞纸板是一种由多层纸板互相粘合而成的材料，具有良好的抗压性能和缓冲性能，广泛应用于各个行业的包装中。

然而，在生产和使用过程中，瓦楞纸板可能会出现一些不良现象，影响其使用效果和寿命。

下面将分析一些可能导致瓦楞纸板不良的原因。

1.原材料质量不良：瓦楞纸板的质量主要受原材料的影响，如果原材料质量不好，会直接影响到瓦楞纸板的质量。

比如，纸张的纤维长度不足、杂质过多、含湿率过高等都会导致瓦楞纸板的强度下降和易碎性增加。

2.生产过程不规范：瓦楞纸板的生产过程包括纸张的加工、糊合、干燥等环节，如果操作不规范或控制不当，会导致质量不良。

比如，糊合时糊胶的浓度不合适、温度控制不好、糊胶的均匀性不好等都会影响瓦楞纸板的强度和质量稳定性。

3.设备老化或损坏：生产瓦楞纸板需要使用一系列的设备，如纸张预处理机、糊合机、干燥机等。

如果这些设备老化或损坏，就会影响生产过程的正常进行，进而导致瓦楞纸板的质量下降。

4.储存条件不好：瓦楞纸板在生产出来后需要进行储存，如果储存条件不好，比如温度过高或者潮湿，会导致纸张变形、发霉，进而影响瓦楞纸板的强度和质量。

5.运输和包装不当：瓦楞纸板在运输和包装过程中也容易遭受挤压、湿泡等不良影响，特别是在长途运输或者储存时间较长的情况下，容易出现不均匀应力分布，导致瓦楞纸板强度下降或出现划痕、弯曲等问题。

6.设计不合理：瓦楞纸板在使用过程中有时受到外力的作用，特别是在堆叠、挤压等情况下，如果设计不合理，纸板可能容易变形、产生断裂、划痕等不良现象。

综上所述，瓦楞纸板不良的原因多种多样，涉及到原材料、生产过程、设备、储存和运输等多个方面。

为了提高瓦楞纸板的质量，减少不良现象的发生，需要从原材料的选择和质量控制、生产过程的改善和规范、设备的维护和更新、储存和运输条件的优化以及设计的合理性等方面进行改进和管理。

只有全面有效地把控这些方面，才能保证瓦楞纸板的质量和可靠性，满足各个行业对包装的需求。

瓦楞纸板质量的影响因素分析瓦楞纸板生产中遇到的一些问题主要和纸板的平整度、纸板的黏结、纸板的厚度、纸板的尺寸精度、堆放的规整性、纸板的缺陷等因素有关。

一. 纸板的平整度在瓦楞纸板生产中，有时某些纸板在生产线的运行方向上会出现不平整的问题，这一缺陷称为"端至端"翘曲，这种情况很少发生，通常可以通过在双面机上调整纸板的张力来校正。

然而，更常见的是纸板在和生产线运行方向垂直的方向上出现的不平整，在纸板进行后加工时，会导致很多问题，例如"翘曲"。

纸卷的含水量是产生翘曲的重要因素之一，因此在生产瓦楞纸板之前要知道每个纸卷的含水量，以便预先安排校正措施。

各个纸卷可能具有不同的含水量，湿条纹是在造纸过程中形成的，瓦楞纸板生产线上没有装备平衡纸张宽度方向含水量的设备，如果纸张宽度(英寸)与其含水量差(％)相乘所得数值大于40，则湿条纹会影响纸板的平整度。

另外，瓦楞纸板生产线运行中的任何不正常操作都会引起翘曲，从瓦楞纸板生产线中生产出的纸板至少需经过8小时，其含水量才会稳定。

需要说明的是，面、里纸不必一定具有同样的含水量，而且，含水量的变化也取决于面、里纸的定量，最好面、里纸具有同样的定量。

1．平整的重要性当纸板直接作为成品出售时，翘曲往往被用户认为是质量问题而成为扯皮的根源。

更进一步说，瓦楞纸板的平整度对以后的加工操作有很大的影响。

在自动堆积机中，纸板平整才能堆积稳定，才能很方便地由滚轮传送器运出去，堆积的稳定性对于从瓦楞纸板生产线终端传送到库房，再从库房传送到后加工设备是很重要的。

后加工设备的自动进料器不能接受过于翘曲的纸板，翘曲的纸板会引起阻塞和机器停车，大大降低生产效率。

同时，如果后加工设备不能够连贯地传送纸板，就会导致不准确的印刷记数和模切操作.纸板翘曲也会导致粘盒、粘箱困难。

另外，纸板翘曲会降低纸箱的抗压强度，因为箱壁偏移使纸箱易垮塌。

2。

翘曲度的测量为了在瓦楞纸板生产线上进行各种调整以平整翘曲也为了纸板在厂内、外的质量控制，都需要测量翘曲度。

瓦楞纸板搓板状现象及粘合不良的原因世界瓦楞纸板市场以每年2．8％的速度增长，预计到2010年，市场需求量将达1．25亿吨。

中国加入WTO以后，包装纸板行业应主动迎接挑战。

我国大部分的纸板企业市场主要在国内，从国内范围来看，纸板的需求呈自给自足的状态，将市场从国内向国外拓展已成为一个方向。

在此方向下，质量是企业要抓的首要问题，纸板质量是由多方面因素造成的。

如：板搓板状现象、纸板翘曲不平、抗戳穿强度不达要求等问题。

有些问题较直观，有些则隐蔽复杂。

因为有些问题的影响因素往往并存，互相牵制交织在一起。

这就需要对有些质量问题进行理论研究。

1 瓦楞纸板搓板状现象的研究及对策瓦楞纸板是由夹芯纸、芯纸和面纸、底纸组合而成的。

原纸质量的好坏，对于瓦楞纸板成型质量起着举足轻重的作用。

作为纸箱生产厂不仅应选购合格的原纸，还应在生产中观察不同的生产情形，随时加以控制调节，否则仍会出现因生产控制不当导致纸板搓板状等质量问题。

1．1 原纸含水量的影响当纸板出现搓板状现象时，一般首先考虑到的是，操作工是否按要求去调节好各个关键点的主要参数。

如：纸板的张力控制、单面机上蒸汽喷雾对瓦楞纸的干湿程度调节与控制等问题。

而往往忽略了很重要的因素——原纸的含水率。

常常以为含水率略高或略低都无大碍，只要原纸能上机生产，不致出现纸板脱胶就行了。

其实不然，由于纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。

就合格的原纸而言，瓦楞纸必须严格控制在(8±2)％之间。

箱板纸控制在(9±2)％之间。

过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长；而过低的含水率又不利于纸张的粘合与成型，这一点在使用低定量原纸上特别明显。

由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。

然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。

往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈搓板状或起泡。

在生活中常见的纸箱包装材质，大部分是由瓦楞纸板加工而成。

既然原材料为瓦楞纸板，那么纸箱包装成本的质量高低与瓦楞纸板的生产质量有着密切关系。

以下为您解说瓦楞纸板粘合强度问题：黏合比较好的瓦楞纸板外表平整度好，不起皮、无折皱、不崩边，生产加工成瓦楞纸箱、啤盒、啤卡等成型包装箱后，纸张相互之间不易造成分离，并且外型硬挺，具备比较好的抗压强度和抗震性能，能合理地保护内装货品免遭外部客观条件影响而破损。

那么，影响瓦楞纸板粘合强度的原因又有什么呢？豪轩纸品给出分享如下：1、黏合剂的产品质量：这是影响瓦楞纸板黏合强度的最关键最直接的原因。

它的成份、加工工艺、加入水比率等对纸张间的黏合意义起决定意义。

2、纸张的产品质量：除了黏合剂以外，纸的产品质量对黏合也造成相应影响。

纸的产品质量关键应特别注意纸的水份、施胶度、平滑度(粗糙度)等。

3、生产制造环境要素：假若制造环境太过潮湿，纸张相互之间初黏速度过慢，进到下道工序时，很容易造成分离；假若环境太干，黏合剂过快失去水份，纸张还未完全吸收黏合剂，也会影响黏合强度。

4、楞形原因：不同的楞形，其黏合的面积相差太大。

在相应尺寸内，楞数越高，黏合面积越大，黏合的强度也就越大。

纸箱厂：5、人为因素：生产制造中粘合剂的摄入量和粘合剂的配制比率还有机器设备的调节等多方面都是依据当场职工常年的的工作经验进行调节的，因此在相同的条件下，不同的操作者所生产制造出的瓦楞纸板的产品质量也会存在差异。

总得来说，在瓦楞纸板的加工过程中，影响瓦楞纸板生产制造产品质量的原因有很多，而在影响瓦楞纸板的粘合强度的很多原因中，粘合剂的配制还有剂量等多方面的管控是处理问题的关键。

因此，各企业能够运用本企业的实际情况熟练掌握，以达到提升企业效益的目的。

文章来源：保定纸箱厂—博众包装来源地址：/content/?181.html。

瓦楞纸板粘合问题及粘合不良的解决众所周知,解决瓦楞纸板粘合不良的问题,不仅需要对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，不要对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，才能以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。

本期话题聚集瓦楞纸板生产的粘合环节为您打开生产高品质纸板通道。

一解决“粘合不良”提高纸板质量在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。

各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。

粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。

但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。

据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。

所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘合问题产生的废品率控制在合适范围内。

接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。

瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。

影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸，黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响。

并且以上因素之间还会相互影响。

（一）原纸主要表现在几个方面：原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥(低于6％)或水分过大(高于12％)，都会造成瓦楞纸板粘合不佳。

太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。

水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。

解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分、预热面积，如果效果仍旧不佳，则必须换纸。

原纸吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。

解决瓦楞纸板粘合不良问题在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。

原因是多方面的，有原纸含水率高低问题、有生产中施胶量控制不当问题、也有黏合剂的质量问题等。

而其中黏合剂的粘合机理则是首先应解决的问题。

如若对黏合剂的粘合机理一知半解或知之甚少，那么当生产中出现粘合不良时，必将难于从容应对或是束手无策，或是就表面现象解决表面问题，没有抓住问题的本质，难以彻底根治。

因此，笔者以黏合剂的粘合机理为重点加以阐述。

虽然黏合剂在瓦楞纸板的制造成本中所占的比例微乎其微，但它却对瓦楞纸板的质量起着举足轻重的作用。

所以，关于黏合剂的制作配方与质量控制，成为国内外专家长期研究的课题。

黏合剂种类很多。

如淀粉系列黏合剂、聚乙烯醇等。

目前，大多数厂家都使用淀粉系列黏合剂。

淀粉黏合剂比较其它黏合剂，有下列优点：1、粘着力强，容易渗透到纸质中产生粘着力；2、初粘度好；3、易贮存；4、粘好的纸板纸箱外观坚挺平整，不易跑楞，不易吸潮。

然而在生产中，淀粉黏合剂也存在着反应时间长，氧化深度不易控制，质量不够稳定，反应过程比较复杂等不容忽视的缺点，此外，大部分厂家在生产淀粉黏合剂时机械套用工业氧化淀粉的反应条件，不能有效地控制和调整黏合剂的配方、工艺与氧化深度，不仅浪费了原材料，延长了反应时间，而且黏合剂的质量得不到控制，影响了瓦楞纸板的各种性能。

因此在使用时，只须加入水和黏合剂，就可得预氧化淀粉黏合剂，用于瓦楞纸板的粘合。

实际上，即使在同一条生产线上，单面机和双面机所使用的淀粉胶也有所不同。

就瓦楞纸板的粘合而言，粘结机理是决定黏合剂配方的前提；而就黏合剂的质量而言，黏度和凝胶点则是衡量质量的两项重要指标。

瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，同时辅以渗透粘合和表面粘合。

胶料渗透纸内表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。

同时，面纸和瓦楞芯纸与黏合剂表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合。