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标准化6s管理制度一、6S管理的目标：6S是让所有员工都参与管理的一种方法，包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项内容。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
二、6S管理精要说明:三、6S管理的实施原则：1、效率化：定制的位置是提高工作效率的先决条件；2、持久性：人性化，全员遵守与保持；3、美观性：做产品——做文化——征服客户群。
管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
四、6S管理的对象:1、人：对员工行动品质的管理；2、事：对员工工作方法、作业流程的管理；3、物：对所有物品的规范管理。
五、执行6S管理的好处：1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强信心；2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质；5、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少；6、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命；7、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；8、交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
六、6S管理的职责：1、员工在“6S”活动中的责任：①自己的工作环境需要不断地整理、整顿，物品按规定陈列、不可乱放；②不用的东西要立即处理；③通道必须经常维持清洁和畅通；④物品、工具等要放置于规定场所，要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层；⑤灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁；⑥个人所负责的责任区要整理；⑦纸屑、纸箱等要及时清理；⑧不断清扫、保持清洁。
6S管理企业安全文化建设标准1．“6S”在企业安全文化中的内涵1.1“6S”的产生和内涵。
理、安全1.2目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率，提高企业的执行力和竞争力。
而公司推行“6S”管理的目的，就是透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变员工的行为习惯，达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化，建立良好的企业安全文化，使安全工作从有形管理走向无形管理，促进公司各项工作目标的顺利实现。
2.“四个转变”，凸显企业安全文化魅力推行“6S”管理以来，“整理、整顿”使仓储公司各种物品得到了定点放置，让员2.1，各类12%，2.2从被动接受向主动参与转变，现场管理水平明显提升通过引入“6S”管理模式，实现了生产作业现场的设备设施、工具物品“各就各位”；资料台帐摆放整齐、有序；各类精美形象化的安全标识、HSE警示标识标牌、设备操作点检表一目了然；生产区域内所有流程、走向、标志清楚美观，库区面貌的焕然一新，促使各职能部门改变往日被动整改、突击整改的方式，自觉执行“6S”现场整理、整顿，坚持每天5－10分钟的“6S”清扫和每两小时巡检活动，彻底杜绝了“脏、乱、差”现象，营造了人人参与创建舒适、整洁、文明工作环境的良好氛围。
2.33．“6S”助推企业安全文化建设“6S”是现场管理的最基础、最根本的管理技术，仓储公司把“6S”定位为企业安全文化的重要组成部分，通过建立“6S”管理支撑体系，打造“6S”模版现场，深化安全文化内涵，进一步推进了本质安全型企业的建设。
3.1把握“6S”理念，培育企业安全文化氛围。
企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境和养成重视安全的工作态度。
3.2打造“6S”模版现场，倾力构建全方位安全堡垒“6S”子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体，公司抓住其整体性特点，把人的安全思维方式和行为准则、安全道德观和价值观作为最核心的、居支配地位的、起决定性作用的因素，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位治理意识，精心构筑安全生产屏障。
6S管理创建标准6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。
），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
一、生活办公区域6S管理标准要求（一）办公室1、各部门根据定置管理要求，绘制办公室定置管理图，根据定置图统一标准进行定置摆放，不得将其它杂物胡乱堆放。
2、室内窗台上不得摆放除花木以外的任何物品，办公室墙面、地面洁净干净，窗户玻璃明亮、窗台洁净无尘，办公室墙壁上不得悬挂除书画、安全帽、奖牌、职责牌以外的任何物品，花卉无灰尘、烟头、枯叶和缺水现象；接水盘无污渍。
3、办公室内椅子、办公桌等摆放整齐定置合理，几张办公桌在同一办公室内应保持在同一方向，椅子相对办公桌在同一位置，椅子靠背不得挂置衣服等杂物，室外窗台、防盗网、空调主机上无积尘、杂物。
4、办公室内如饮水机、垃圾桶等物品，根据布置图放置在不影响通行的角落位置，不得随意移动，拖把保持干净、干燥、垃圾桶及时清理，确保办公室内整洁，不得有无异味。
5、办公室内电源线需排列整体，加保护套置于隐蔽位置，地面无污垢、无垃圾，卫生无死角。
（二）办公桌、椅及文件柜1、办公桌上只允许摆放显示器、计算机、订书机、打印机、电话、水杯和日常工作需要的文件夹、工具书。
物品摆放应遵循“横平竖直”的原则，杜绝脏乱差，严禁除定置以外的其它物品在办公桌面上乱摆乱放。
办公桌面上文件夹一律放置在桌面左上角，公用电话放置在办公桌右上角、电脑及其它附件配置如订书机、计算器等须与桌面上的文件夹并排靠边放置。
要求每天清理一次，将不用的或已用完的文件、资料及时归类存放。
1.目的为能对人、机、料、法、环进行科学地配合与调配，对从输入到输出的全过程进行有效地运筹,控制和激励，使其具有自我调节能力，始终保持协调和有序的良好状态，发挥其综合效能，达到优质、低耗、安全、有序，高效文明生产目的。
2.范围适用于各作业现场，包括车间、仓库、厂区、办公室、宿舍等3.定义6S指“整理”“整顿”“清扫"“清洁"“素养”和“安全"。
3.1 整理:将必要物品同不必要的物品区分开来，并将不必要的物品清除，可理解为：收拾处于混乱状态的东西,使之有条理、有秩序，去除不需要的东西.3。
2 整顿：将必要的物品定位、定量的放置好，便于拿取，排除“寻找”的浪费，提高效率。
可理解为：使人、机、料、法、环处于最合理，最有效的位置和状态.3。
3 清扫：彻底清理工作、生活场所的垃圾，污垢和异物,清扫是一种检查.可理解为:时常打扫工作现场.3。
4 清洁：反复进行整理、整顿、清扫、彻底保持卫生无危害的清洁环境。
可理解为：每时每刻都保持工作现场、宿舍区域的整洁，有秩序，维持整理、整顿、清扫的成果。
3。
5 素养:遵守规定，养成习惯。
可理解为：养成良好的工作和行为习惯。
3。
6 安全：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。
4.职责4.1总经办：督导6S运行及对其有效性进行评估.4.2 6S委员会：主导6S活动,提供6S活动指导,抽查各部门6S的执行情况并给出评比意见。
4.3各部门经理：监督本部门员工按6S要求执行，以及定期每天6S检查4。
4各部门6S专员：按期检查本车间所属员工对6S要求的执行情况，以及定期每天6S检查4.5各部门员工:按6S要求做好本部门本岗位的6S工作。
5.规范引用文件N/A6.术语和定义6.1 6S定义整理：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外,其它的都清除或放置在其它地方.它往往是5S的第一步整顿: 把留下来的必要用的物品定点定位放置,并放置整齐，必要时加以标识.它是提高效率的基础。
6S管理和执行标准6S管理和执行标准一、责任区划分1.根据公司实际情况划分各部门责任区，具体见“全公司6S责任区域图”。
2.根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则进行责任追踪，解释为：（1）部门负责人是本部门6S第一责任人；（2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域6S工作。
3.公司6S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人有权利和义务管理其下属责任人。
4.每个部门6S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图。
二、区域和通道划1.区域基本分为操作区、物料区、通道。
2.有摆放物料的地方，就必须有通道。
3.主通道必须保证公司叉车通过，宽度不能低于2.5米，特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准。
4.区域内通道简称辅通道，宽度根据实际需要确定，宽度不低于80厘米。
三、线条和画线要求1.主通道线；黄色实线，宽度为10厘米。
2.定位线、区域线和辅通道：黄色实线，宽度为4厘米。
3.危险区域、不合格或废品区：红色实线，宽度为4厘米。
4.箭头：黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据“就近和逃生路线”原则方向指引，全厂固定一个格式。
5.线条不得缺失和破损，保持颜色清晰。
四、定制要求1.能够移动设备、工具等，必须有定位线；已固定的设备和工具可不需要定位线。
2.存放物料地方必须画物料区域定位线。
3.画定位线方法（1）采用宽度4厘米黄色实线；方式一是密闭式；方式二是四角或者四周；根据实际采用。
（2）定位线与被定位对象间距不可超过0.5厘米。
五、物料和设备摆放要求1.单体包装重量超过10公斤高度不可超过1.8米。
2.各类层叠摆放物料不可超过5层。
3.摆放物料不可超过存货甲板。
4.物料上标识牌必须面向通道方向，容易别人识别。
5.大型物料存放区和仓库进门处必须有储物看板。
六、标识要求1.颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。
2.规格：（1）大号：A3（0.42×0.3米）；（2）小号：A4（0.21×0.3米）。
6s管理标准第一篇：6s管理标准6s管理标准：某生产车间实施6S管理方案小组职责：1、负责监督巡查、考评6S管理推行工作；2、负责6S推行各种制度文本的起草工作；3、负责每周对6S的不定期检查；4、负责每月对员工6S推行情况进行总结。
5、负责6S管理的运行工作，对运行中出现的问题，进行收集、整改及指正。
6、负责向员工贯彻、学习公司6S推行方案考评、奖惩细则。
7、韩廷臣负责全公司全方位监督工作。
8、尚亚凯、邬善龙负责各生产车间的监督工作。
9、杜永丰负责各部室及副总办公室的的定置监督工作。
10、张志阳负责劳动纪律、安全检查、厂牌监督等的管理工作。
二、6S巡查管理规定1、巡查不定时，每当发现问题，及时处理问题。
2、巡查人员要把巡查结果，及时填写在巡查记录并签名。
3、巡查人员在巡查过程中，要对员工进行全方位、全过程现场巡查。
4、巡查人员在巡查过程中，发现问题及时反馈责任单位限期整改。
5、根据实际巡查发现的情况，单位主管必须在纠正预防措施限期内给予整顿。
三、员工6S管理教育规定1、各部长、车间主任、班组长是职工思想教育的主要负责人，要不断提高全体员工对6S管理认识，做好6S的宣传工作，推动6S管理。
2、思想教育做到针对性强，把对6s管理有抵触情绪的职工作为重点教育对象。
3、6S管理小组每月汇总当月6S进程情况，并向职工汇报6s推动情况，提出的问题和改进的措施，使广大员工在心中有数。
四、6S奖惩细则公司6S管理考核纳入《绩效考核管理办法》，每项次不合格扣1分，当天检查完全达到公司要求的奖励2分；如果出现当天开出的预防纠正措施，所属区域部长或主任没有按时给予处理，将对该区域部长或主任进行50-200元的罚款，屡次不按要求管理阻挠6S管理推行的，将给予撤职处理。
五、6S考评细则存在下列情况之一者每项每次扣1分（如果重复出现以下多种情况、双倍扣除）：（一）整理、整顿、清洁1、现场的设备、仪器、工具和物料：（1）现场未实施定置管理、各类物品摆放杂乱、且标识不清；（2）各种长期不用的物料杂乱摆放在现场；（3）各种废弃不能使用的设备、仪器、工具等杂乱摆放在现场；（4）设备、仪器等未明确责任人、且不坚持日常点检。
6S管理规范的要求
标题：6S管理规范的要求
引言概述：6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为基础的管理方法，旨在提高工作效率、减少浪费、改善工作环境。
在实施6S管理过程中，需要符合一定的要求才能取得良好的效果。
一、整理（Sort）
1.1 确定必要物品和非必要物品
1.2 为每个物品设定明确的归位
1.3 定期清点、清理和分类物品
二、整顿（Set in order）
2.1 设立标识牌和标识
2.2 制定工作流程和标准作业程序
2.3 保持工作区域整洁有序
三、清扫（Shine）
3.1 定期清洁工作区域和设备
3.2 检查设备和工具的状态
3.3 建立清洁标准和清洁频率
四、清洁（Standardize）
4.1 设立标准化工作流程
4.2 制定清洁标准和清洁频率
4.3 培训员工遵守清洁标准和程序
五、素养（Sustain）
5.1 培养员工的6S意识和习惯
5.2 定期进行6S检查和评估
5.3 持续改进和优化6S管理制度
结论：符合6S管理规范的要求，需要全员参与、持续推进，确保工作环境整洁有序、工作效率提高、安全风险降低，从而实现持续改进和提高生产效率的目标。
6S管理规范的要求是企业持续改进和提高绩效的基础。
( 安全文化 )
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6S管理企业安全文化建设标准
(最新版)
Safety culture is the product of human civilization, and corporate safety culture is to provide a guarantee for safe production in production, life and survival activities of enterprises.
6S管理企业安全文化建设标准(最新版)
1.“6S”在企业安全文化中的内涵
1.1“6S”的产生和内涵。
“6S”管理理论起源于日本企业，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，整理(Seiri)、整顿(Seion)、清扫(Seiso)、规范(Standdard)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)，因以“S”开头故称为“6S”。
“6S”管理要求在整理中学会判断，在整顿中学会节约，在清扫中学会标准化，在规范中学会定置化、制度化，在素养中形成习惯，在操作中学会安全，培育和升华企业安全文化。
1.2推行“6S”管理的目标
“6S”管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进管理手段，其目标是提升企业形象、提高安全水平、提高员工素质、提高工作效率，提高企业的执行力和竞争力。
而公司推行
“6S”管理的目的，就是透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变员工的行为习惯，达到现场管理规范化、物资摆放定置化、库区管理整洁化、安全管理常态化，建立良好的企业安全文化，使安全工作从有形管理走向无形管理，促进公司各项工作目标的顺利实现。
2.“四个转变”，凸显企业安全文化魅力
推行“6S”管理以来，“整理、整顿”使仓储公司各种物品得到了定点放置，让员工养成了良好工作习惯，“文明礼貌、亲情服务、精细管理”等行为规范已在潜移默化中融入职工言行，使公司现场安全管理工作迈上新台阶，实现了“四个转变”，凸显企业安全文化魅力。
2.1从惩罚性制度向激励性制度转变,“三违”现象明显减少
现在，单纯的惩罚性制度被弱化，员工主动参与安全管理的热情被激发，对遵章守纪、严格践行安全制度，能够防患于未然、化险为夷的员工进行月度“安全标兵”评定和经济激励成为热点。
2009年，公司发生“三违”15例，同比降低58%，各类承包商、外来人员违章25例，同比降低17%，处罚金额18900元，同比增加12%，
安全表彰14800元，同比增加500%。
2.2从被动接受向主动参与转变，现场管理水平明显提升
通过引入“6S”管理模式，实现了生产作业现场的设备设施、工具物品“各就各位”;资料台帐摆放整齐、有序;各类精美形象化的安全标识、HSE警示标识标牌、设备操作点检表一目了然;生产区域内所有流程、走向、标志清楚美观，库区面貌的焕然一新，促使各职能部门改变往日被动整改、突击整改的方式，自觉执行“6S”现场整理、整顿，坚持每天5-10分钟的“6S”清扫和每两小时巡检活动，彻底杜绝了“脏、乱、差”现象，营造了人人参与创建舒适、整洁、文明工作环境的良好氛围。
2.3从现场被管理者向现场管理者转变，员工素质明显提高
“6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被
管理者”转化为“现场管理者”。
如：作业现场自制工具箱、工具架，实行“形迹”摆放，避免使用时东翻西找的麻烦，工作效率也大为提高;检修人员自制接渣盒、现场零部件摆放盒，作业时随身携带抹布和扫帚清理现场，自觉自然流露的文明行为，正是企业体现员工良好素质，践行“6S”管理模式的最好诠释。
3.“6S”助推企业安全文化建设
“6S”是现场管理的最基础、最根本的管理技术，仓储公司把“6S”定位为企业安全文化的重要组成部分，通过建立“6S”管理支撑体系，打造“6S”模版现场，深化安全文化内涵，进一步推进了本质安全型企业的建设。
3.1把握“6S”理念，培育企业安全文化氛围。
企业安全文化建设的关键是使每一个员工在实践中和过程控制中形成有益于安全的工作环境和养成重视安全的工作态度。
因此，培育企业安全文化要立足于现场、立足于班组、立足于岗位员工。
公司紧扣“素养”和“安全”两个关键因素并将其融入企业安全文化，通过视觉冲击、理性约束、亲情感化的方式，让每位员工掌握正确的思维方式，认。
