精益布局管理原则

精益管理五大原则全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：精益管理（Lean Management）作为一种高效的管理理念，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现组织的持续改进。

精益管理的五大原则是其核心理念之一，它们为组织提供了指导方针，帮助其实现更高水平的生产和运营效率。

本文将从各个角度对精益管理的五大原则进行详细介绍，帮助读者深入了解这一管理理念。

第一大原则是价值的识别（Value Identification）。

从顾客的角度出发，理解顾客对产品或服务的真正需求，是企业精益管理的出发点。

意味着企业需要聚焦于生产出顾客愿意购买且愿意支付的产品，而不是盲目地追求规模和产量。

这一原则的核心是通过深入洞察顾客需求、消除无价值的活动，实现价值的最大化。

在实践中，企业需要通过对市场的调研和顾客的反馈，不断优化产品和服务的设计，以确保其能够真正满足市场需求。

第二大原则是价值流的映射（Value Stream Mapping）。

价值流是指将一系列的活动和过程连接起来，产生出顾客信任和愿意支付的产品或服务的全过程。

价值流映射的目的是识别出整个价值流程中的浪费和瓶颈，以便能够全面地优化生产过程。

通过价值流映射，企业能够清晰地了解整个价值流程，识别出影响生产效率和质量的问题，为后续的改进工作提供方向。

第三大原则是流程的拉动（Pull System）。

流程的拉动是指根据实际需求进行生产，而不是依据预测的需求进行批量生产。

这一原则的核心是避免过度生产和库存的积累，通过拉动式生产，使生产与需求之间形成有效的匹配。

通过采用拉动式生产模式，企业能够减少库存积压带来的浪费和成本，保持生产过程的灵活性和高效率。

第四大原则是追求卓越（Pursuit of Perfection）。

追求卓越是精益管理的长期目标和使命。

企业需要不断追求卓越，改善工作流程，提高产品质量，降低成本和交付时间，让企业在竞争中保持优势地位。

这一原则的核心是以不断改进和创新为动力，推动组织朝着更高水平的效率和质量发展。

3．精益布局传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。

一、什么是精益工厂布局:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。

二、精益布局规划的目的：1、降低生产周期时间，快速响应客户2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费3、提高设备整体产出能力4、提高空间利用率5、减少作业量6、改善作业环境三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：1、损耗浪费严重据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。

因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。

2、新厂没有新面貌新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。

有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？3、旧厂复制，没有竞争优势很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。

生产精益管理的原则与技巧建立稳定的流程，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策，把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新发明新方法。

一、生产精益管理的原则1、建立无间断流程以使问题浮现。

要求重新设计流程，使流程不仅仅是工作过程的描述。

一定要建立快速输送材料与信息的流程，使流程与员工的行为动作紧密地联结在一起。

要使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。

2、实施拉式生产制度以避免生产过剩在你生产流程下游的客户有需求的时候，供应给他们正确数量的正确东西。

使在制品及库存减至最少，每项产品只维持少量存货，根据向客户实际交付的数量，经常补充存货。

按客户的需求每天进行调整在制品和存货量，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪已经成为浪费的存货。

3、建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化为顾客提供的品质决定着你的定价。

你要想收益高，首先需要品质好。

为了提高品质，应该使用所有能够确保产品品质的现代方法。

想一想，我们的方法是不是能够确保产品品质？使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。

在企业中设立支持快速解决问题的制度和监督检测。

在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的概念。

4、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间，以及规律的产出。

到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把“现在”的最佳实务进行标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。

5、使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应象龟兔赛跑中的乌龟一样杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。

避免员工与设备的负荷过重，以避免生产安排的不均匀，也同等重要。

尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、启动的做法。

精益生产设施布局优化在当今竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争优势，提高生产效率是至关重要的。

而精益生产（Lean Production）作为一种现代化的生产管理理念，在企业中的应用越来越受到关注。

其中，精益生产设施布局优化是精益生产的重要组成部分，本文将重点探讨如何进行精益生产设施布局优化。

1. 精益生产概述精益生产是一种管理方式，旨在通过减少浪费和提高价值流动性，最终实现高效率、高质量和低成本的生产。

它通过优化生产流程，简化操作步骤，降低库存和减少废品，从而提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。

2. 精益生产设施布局的重要性设施布局是生产活动中一个关键的环节，直接影响到生产效率和产品质量。

一个合理的布局能够减少物料和信息的流动距离，提高生产效率。

此外，合理的设施布局还能够提高员工的工作环境和生产效率，降低工人的劳动强度，提高员工的工作积极性。

3. 精益生产设施布局优化的原则（1）价值流分析：通过对价值流的分析，确定价值创造的关键环节和非价值创造的浪费环节，以此为基础进行布局优化。

（2）物料流动性：在布局优化中，要尽量减少物料的运输距离，确保物料流动顺畅，避免过长的等待时间和不必要的运输。

（3）信息流动性：信息在生产过程中起着重要的指导作用，因此在布局优化中要确保信息的流动顺畅，减少信息传递的时间和误差。

（4）工作人员流动性：在布局优化中，要考虑员工的流动性，确保员工能够快速高效地完成各项工作，同时减少员工的劳动强度。

4. 精益生产设施布局优化的关键步骤（1）确定布局目标：根据企业的生产需求和战略目标，明确设施布局的优化目标。

（2）价值流分析：通过对企业生产价值流的分析，确定价值创造和非价值创造的关键环节，为后续优化提供依据。

（3）布局规划：基于价值流分析的结果，进行合理的设施布局规划，确保物料和信息的流动顺畅，降低运输和等待时间。

（4）实施和监控：根据布局规划，逐步实施设施布局优化，同时进行监控和评估，不断改进和优化。

精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。

精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。

在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。

精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。

2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。

在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。

精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。

3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。

精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。

精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。

4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。

用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。

精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。

除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。

精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。

6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。

精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。

精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。

根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。

2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。

通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。

3. 创设整洁、有序的现场环境。

定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。

二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。

让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。

2. 开展技能培训，提高员工操作水平。

针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。

3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。

明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。

三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。

使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。

2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。

让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。

3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。

通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。

四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。

鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。

2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。

针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。

3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。

通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。

五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。

通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。

2. 推行看板管理系统，实现按需生产。

根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。

3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。

分数四则混合运算（一）一、计算：65＋35×54 85－41×（98÷32） （21－61）×53÷5161÷179×（43＋32） 1211－41＋103÷53 32÷（43－21）×5452＋154－52 76×85＋83÷67 （117－83）×88 13—48×（121＋161）54÷3＋32×54 52＋21×53＋107 1312×73＋74×1312＋1312二、解方程。

75X - 97 = 913 43X - 31X = 25X + 0.25X = 75三、只列式不必计算。

（1）某仓库的地面是长方形，宽是15米，是长的43。

这个仓库地面面积是多少？列式：（2）一棵龙眼树今年产量是490千克，比去年增产了61，这棵龙眼树去年的产量是多少千克？解:设这棵龙眼数去年的产量是X 千克。

列式：四、列式计算一个数的109是43，这个数是多少？ 43减去43与54的积，所得的差除9，商是几？五、解决问题：1、从A 地去B 地，货车需要90分钟，客车需要80分钟。

货车每分钟行35千米，客车每分钟行多少千米？2、一桶油已经用去85后，还剩24千克，这桶油原来有多少千克？3、修一条7500米的水渠，第一期修了全长的31，第二期修了全长的61，两期共修多少米？ 4、笑笑利用周末录入一份稿件，已经录了全部稿件的73，如果再继续录入500个字就完成这份稿件的一半，这份稿件共有多少个字？5、服装厂加工1500套校服，前5天加工了这批校服的52，离交货期还有一周的时间，照这样计算，服装厂能按时完成任务吗？分数四则混合运算（二）1、计算 （87－165）×（95＋32） 138÷7＋71×136 1－（41＋83）÷4197÷511＋92×115 （61＋43－32）×12 2－136÷269－32 99×1009921÷85＋41×53 43×52＋41÷25 2110×207÷65－41 45×4443（83－41）÷83 83÷（83－41） 65×4－（87＋32） 5－87－0.1252、计算下列物体的表面积。

精益布局八大管理要素要在企业成功实现精益布局，需要深入思考本企业的实际情况，参考其他企业的实施经验，把过程中的各个要素考虑完整，就不会出现布局之后的经营波动和不可预测的情况。

第一要素：标准化作业保证员工按照标准化作业，维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。

标准化作业的目的：➤作业顺序一致化➤逆时针方向操作➤进行适当的作业组合➤明确作业循环时间➤明确在制品数量✰精益专家解析：标准化是精益布局稳定运行的必要条件。

第二要素：物流顺畅避免物流浪费：先进先出，快速流动。

精益物流管理的方式：➤一头一尾存货，中间均衡快速流动➤优化在制品库存放置、搬运方法和搬运路径➤前后生产线尽量紧凑型布局✰精益专家解析：物流流畅管理的目的是推动精益物流，保证生产过程中的物流活动能够以零库存的方式运转。

第三要素：信息流畅考虑信息流动主要是生产计划指令明确，便于信息的横向和纵向传递，制造过程就比较稳定。

生产信息流畅给企业带来的作用：➤拉动式生产➤生产绩效目视化➤便于批量处理✰精益专家解析：信息流是精益布局运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。

第四要素：少人化少人化生产是指企业能够弹性生产，按照客户的需求数量和要求，灵活设置人员结构和人员数量，人多人少都能生产。

少人化的建立需要有一定的条件限制：➤U形布置方式➤逆时针摆放➤设备间无阻隔➤人与设备分工：人—装料、卸料、设备—加工➤启动按钮安装方式适当✰精益专家解析：少人化生产不是减员生产，而是能够灵活的应对市场的需求整合不同的人员达到不同需求条件下的生产要求。

第五要素：质量保证确保全数检查，防止不良发生、杜绝不良流出。

我们可以通过如下措施保证产品质量：➤作业人员自主检查➤避免生产与检查相分离➤设备防错功能➤良好的照明➤现场5S✰精益专家解析：精益布局过程必须对设备、生产工装以及模具进行位置的调整，调整之后的硬件要素需要通过工装评审，才能够保证精益布局条件下产品质量的稳定性。

精益管理5个基本原则精益管理是一种以提高效率和质量为目标的管理方法论，它可以应用于各个领域，包括生产制造、服务行业和项目管理等。

精益管理的核心是遵循五个基本原则，它们分别是价值流、价值流映射、流程流、拉动系统和持续改进。

一、价值流价值流是指产品或服务在整个价值链中所经历的所有活动和流程。

精益管理强调要关注和分析产品或服务的价值流，即从原材料到最终交付给客户的整个过程。

通过深入了解价值流，可以找出其中的浪费和瓶颈，从而提高整体效率和质量。

二、价值流映射价值流映射是指将价值流可视化的过程，通过绘制流程图和价值流图，可以清晰地展示产品或服务的流动路径以及其中的浪费和瓶颈。

通过价值流映射，可以更好地理解和分析整个流程，并找出改进的方向和重点。

三、流程流流程流是指产品或服务在价值流中的流动速度。

精益管理倡导通过优化流程流，将产品或服务快速、顺畅地交付给客户，减少等待和停滞的时间。

通过减少流程中的浪费和瓶颈，可以提高流程流的效率和质量。

四、拉动系统拉动系统是指根据客户需求来驱动生产和服务的过程。

传统的生产方式是按计划推动生产，而精益管理则强调根据客户需求来拉动生产，以避免产生过量的库存和资源浪费。

通过建立拉动系统，可以实现按需生产、减少库存和提高交付速度。

五、持续改进持续改进是精益管理的核心理念之一，也是一个循环迭代的过程。

精益管理强调通过不断地分析和改进流程，寻找并消除浪费和瓶颈，从而提高效率和质量。

持续改进需要建立一个学习和改进的文化，鼓励员工提出改进意见，并追求不断优化和创新。

在实施精益管理时，需要团队的合作和全员参与，每个人都应该明确自己的角色和责任，共同努力实现效率和质量的提升。

同时，精益管理也需要不断地学习和适应变化，因为市场需求和客户要求都是在不断变化的。

只有不断改进和创新，才能保持竞争优势和持续发展。

总结起来，精益管理的五个基本原则是价值流、价值流映射、流程流、拉动系统和持续改进。

这些原则可以帮助企业提高效率和质量，减少浪费和瓶颈，实现持续改进和创新。

精益管理14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。

企业理念的使用是所有其他原则的基石。

要有责任感。

努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。

对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。

评估公司每个部门实现此目的的能力。

◆◆◆正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。

重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。

使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。

建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。

原则3：使生产均衡化尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。

杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。

避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。

原则4：使用拉动式生产方式以避免生产过剩在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。

材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。

按顾客的需求每天变化。

根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货，使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货。

原则5：建立立即暂停以解决问题使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。

设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。

为顾客提供的品质决定着你的定价;在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策，使用所有确保品质的现代方法。

在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。

原则6：使用可靠且的技术，以协助员工及生产流程技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。

精益生产及现场布局优化管理制度1 目的本文件规定了精益生产之目标管理及现场布局优化管理原则，以提高管理质量和现场生产效率。

2 适用范围本规定适用于生产现场各车间。

3 术语（无）4 职责4.1 制造部负责精益生产和现场布局的归口管理。

4.2 销售部负责准时化生产的计划管理4.2 质管部负责精益生产和现场优化布局的监督管理。

4.3 各生产车间负责现场精益生产和现场布局优化的实施。

5 内容5.1 精益生产管理5.1.1作业计划管理A、销售部的生产计划必须依据订单要求进行编制，各车间生产计划必须严格按照销售部的生产计划进行生产组织。

B、制造部负责制订各车间月度计划完成率目标，每周进行跟踪监督和统计并在每月底进行集中考核。

C、各职能生产车间必须依据总成产品或装配工序进行日常生产组织和输送。

生产制造部则依据月度总成产品或装配入库产品核算各职能车间加工工资。

5.1.2 工装设备管理A、生产制造部对工装、设备进行全面规划和维护保养管理，并制订工装设备目标完好率，根据日常维护和保养情况，每月底对工装设备的完好率进行考核和评估。

B、每年底根据下年度生产规划负责设备负荷平衡分析并制订设备更新或改造计划。

C、每月根据设备使用和维护情况负责对各关键过程或关键设备的能力进行测定或评估。

5.1.3 质量管理A、生产制造部根据上的年度产品质量状态并综合考虑车间现场工艺水平，每年初负责制订各车间主要产品目标合格率，下发并予以实施。

各车间须严格按目标合格率进行生产组织和过程控制。

DZ/QZ6.3.03 B版精益生产及现场布局优化管理制度共2页第2页B、每月底生产制造部根据统计数据进行目标考核和评估，根据考核和评估结果协同质管部、责任车间实施现场“优先减少计划”和“纠正预防措施”的跟踪实施。

5.1.4存货管理生产制造部根据各车间生产工艺及组织，分别制订各车间月度在制品金额/月度材料消耗金额目标，每月底分别由车间自行进行统计分析；相关数据须反映在《车间月度生产分析报告》中。

精益五项管理原则原则1：价值价值，指的是体现在商品里的社会必要劳动，它通过顾客愿意付的价格来体现。

在完全竞争的买方市场中，价格是由顾客决定的。

顾客不会为不必要的劳动付钱，因此，企业应千方百计地减少在提供产品或服务时不必要的浪费。

原则2：价值流价值流，即创造价值的过程。

在典型的制造型企业的生产过程中，有三个关键流程：产品设计过程、信息传递过程和物料流动过程。

产品设计大致包括概念提出、设计产品、编制工艺、产品试制等。

信息传递过程包括订货、排产和发货等信息的传递。

物料流动过程包括原材料采购、产品加工和产品交付等过程。

《精益思想》一书将价值流中的活动分为三类：能创造价值的活动、不能创造价值但在目前的技术条件下又不得不做的活动（Ⅰ型浪费）和不创造价值且可以立刻去除的活动（Ⅱ型浪费）。

原则3：流动流动，即要求生产线流动起来，最终达到流水线作业。

流水线作业可以暴露出生产中存在的问题，因为，一旦流水线上任何一个环节出现问题，就会导致流水线的停止。

这样，就可以及时发现并改正问题，从而提高生产效率。

流水线作业还可以大大缩短产品的生产周期，因为从原材料到半成品、从半成品到成品，整个过程处于流动状态，不会出现物料的停滞现象。

传统的生产是将生产过程按工艺分成不同的部门，零件在一个部门加工完之后再转到其他的部门加工下一道工序，这样会延长零件的周转时间。

另外，即使在同一个部门，操作工习惯大批量加工同一种零件，这样零件在各个工序之间存在大量的等待浪费。

因此，推行精益生产，必须与部门化和批量化加工做斗争。

原则4：拉动拉动，即顾客的需求拉动企业的生产。

拉动起源于超市的补货系统，服务人员完全根据消费者买走商品的数量和品种进行上架，采购部门根据消费者买走商品的数量和品种进行采购。

这样，超市就避免了过量的采购和库存，进而降低了经营的风险和成本。

该原理同样适合其他类型对企业。

以丰田汽车为例，顾客订购什么样的车型，它就生产相应的车型，没有订单就不生产，从而避免汽车的过量生产。

精益生产布局的七大原则，你知道几个？企业生产组织过程要实现精益生产布局，就需要根据布局管理的基本原则开展管理改善活动，而这些管理改善的原则是在企业长期实践和应用中积累并总结的精髓。

一、统筹规划精益化的布局生产方式是对传统企业大批量生产的变革，颠覆了企业功能式布局，消除经验式的管理桎梏。

流动化生产的模式设计从流动化管理开始，布局结构的设计应符合流动的要求。

因此需要企业管理团队对生产车间的设备、工装、人员、物料、质量与技术等因素进行全方位分析和研究，探讨出最适合当前状态的流动方案。

二、标准化作业标准化作业能维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。

标准化作业是流动化管理及正常生产运行的必要条件。

三、信息流畅信息流是流动化管理运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。

信息流畅说明生产计划指令明确，而且便于信息的横向和纵向传递，因此制造过程就比较稳定。

四、物流流畅精益布局条件下的生产组织应能够实现物流流畅，从而保证各工序的生产和物料供应保持同步，促进各工序生产节拍的协调一致，有利于实现“在必要的时刻得到必要的零件”。

五、用户导向实现精益化的布局生产方式就需要各道加工工序“零缺陷、零故障”，并且一次把事情做对。

如果制造过程中出现缺陷或不稳定的因素，要么停掉生产线，组织资源进行改善;要么强行把有缺陷的在制品废弃，无论何种选择都将引起成本的上升。

因此精益化的布局生产方式要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循用户导向原则。

六、消除浪费精益化的布局生产方式的目的是减少在制品，使生产过程存在的浪费现象暴露出来并不断排除，使成本下降。

七、安全型流动化管理的过程中要确保员工的作业安全，由于布局的紧凑，导致员工的工作空间和作业场所发生变化，应站在员工作业的立场上考虑安全隐患。

同时对员工具体的作业过程进行分析，消除影响员工安全的隐患因素。

精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
随着市场经济发发展，企业竞争激烈，精益生产管理已经成为众多企业必不可少的管理方式，便于企业更好的推行精益生产管理。

下面就和小编一起来了解下，精益生产管理的核心及五个原则吧。

一、精益生产管理的核心
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。

二、精益思想五个原则
1.流动——使价值不间断地流动。

2.尽善尽美——永远追求尽善尽美。

3.价值——精确地确定特定产品的价值。

4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。

5.价值流——识别出每种产品的价值流。

精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。

精益生产布局是什么？
在新经济时代，企业面临用户对产品及服务极具个性化要求且需求数量少而精，竞争对手全球化的环境。

企业除了技术创新突破，管理变革，还得大力推行精益管理，提升企业自身的软实力和核心竞争力。

而精益生产布局是企业推行精益的综合反映之一。

精益生产布局是指从人、机、料、法、环、评、测等方面，运用科学系统的方法设计企业内部布局，使企业布局具有前瞻性，流动性，柔性，安全性等优点，确保物流顺畅，搬运距离最小，空间充分利用等精益原则的布局方法。

精益生产布局是战略：它是企业至少3~5年内为实现高品质，短交期，低成本，高柔性的战略规划。

精益生产布局是文化：它是精益管理文化的直接体现，如：客户价值，价值流动，拉动式“生产”等。

精益生产布局是成本设计：企业实现客户价值创造的过程是事务流和物流，布局直接影响全过程的所有实施成本。

精益生产布局是竞争力：没有前瞻性的布局会随着企业的发展直接影响企业的成本，降低企业的核心竞争力。

世界上著名的实业企业，包括中国转型升级成功的实业企业，超过八成都把精益工厂布局放在战略的位置！但是，如果精益生产布局时没有考虑到以上因素的精益化管理，那我们还不能叫做精益生产布局！。

精益管理五个基本原则中一、价值流映射价值流映射是精益管理的第一个基本原则，它的目的是帮助组织了解整个价值流程，并找出其中的浪费和瓶颈，以便进行改进。

价值流是指产品或服务从开始到结束所经过的所有步骤和活动。

通过绘制价值流图，可以清晰地看到每个步骤的价值和非价值活动，从而找到改进的方向。

在价值流映射的过程中，需要深入了解各个环节，与相关人员进行交流，以获取全面准确的信息。

通过价值流映射，组织可以更好地了解自身的运作方式，找到改进的机会。

二、流程改进流程改进是精益管理的第二个基本原则，它的目的是通过消除浪费和提高效率，使产品或服务的交付过程更加顺畅和高效。

流程改进的关键在于不断地寻找和解决问题，从而不断优化流程。

在流程改进的过程中，可以运用各种工具和方法，如PDCA循环、5S整理法、标准化工作等，以帮助组织实现流程的优化。

流程改进需要全员参与，每个人都应该意识到自己的工作环节对整个流程的影响，并积极地提出改进的意见和建议。

三、拉动生产拉动生产是精益管理的第三个基本原则，它的目的是根据客户需求来进行生产，以避免过产和库存积压。

拉动生产强调从下游拉动上游进行生产，即根据实际需求来进行生产，而不是根据预测或计划来进行生产。

拉动生产需要建立一个稳定的生产系统，通过及时反馈和沟通，使上下游之间的信息流畅，以确保生产的顺畅进行。

拉动生产的关键在于精确地了解客户需求，及时调整生产计划，并与供应商和分销商紧密合作，以实现高效的供应链管理。

四、持续改进持续改进是精益管理的第四个基本原则，它的目的是通过持续地寻找和解决问题，不断提高产品和服务的质量和价值。

持续改进的关键在于建立一个学习和改进的文化，使每个人都能积极参与到改进的过程中。

持续改进需要组织提供相应的培训和支持，鼓励员工提出改进的意见和建议，并及时反馈和跟进。

持续改进的目标是不断追求卓越，通过持续的小步改进，实现长期的大幅改进。

五、人员发展人员发展是精益管理的第五个基本原则，它的目的是通过培养和发展员工的能力，提高整个组织的绩效和竞争力。