下载文档原格式
机加工5s管理与现场改善方法机加工5S管理与现场改善方法随着现代制造业的发展，机加工作为一种重要的加工方式，在制造业中扮演着重要的角色。
为了提高机加工的效率和质量，5S管理和现场改善方法成为了重要的工具。
本文将介绍机加工5S管理的基本原则和现场改善方法，以帮助企业提升机加工的效率和质量。
一、机加工5S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：整理是指将不必要的物品和设备从工作区域中清除，只留下必要的工具和材料。
通过整理，可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指将必要的工具和材料按照规定的位置摆放整齐。
通过整顿，可以减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指保持工作区域的整洁和清洁。
通过清扫，可以提高工作环境的舒适度，减少工作中的意外事件。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持整个工作环境的整洁和卫生。
通过清洁，可以提高工作环境的质量和效率。
5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指遵守5S原则并进行持续改善。
通过纪律，可以确保5S管理的长期有效性。
二、机加工现场改善方法1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用于分析和改善生产过程的工具。
通过绘制价值流图，可以清楚地了解整个生产过程中的价值和非价值活动，并提出改善措施。
2. 5W1H分析法：5W1H分析法是一种用于分析问题的方法。
通过回答问题“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”，可以全面地了解问题的本质和原因，并制定相应的改善措施。
3. PDCA循环：PDCA循环是一种用于持续改善的方法。
PDCA循环包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个步骤。
通过不断地进行PDCA循环，可以逐步改善机加工过程中的问题和不足。
4. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改善的方法。
通过组织和推动Kaizen活动，可以鼓励员工主动参与改善工作，提高机加工的效率和质量。
车间现场5s管理车间现场5s管理，是一种全员参与、不断完善、持续改进的管理方法。
它是通过对现场环境的整理、清洁、分类、标识和保持的不断改进，实现工作场所的安全、有序、高效的管理方式。
5s是日语中的“整顿、整理、清扫、清洁、素养”的五个词语的首字母缩写，被国际上广泛接受和应用。
车间现场5s管理的目标是提高工作场所的整洁度、效益和安全，增强员工的参与意识和团队协作精神，形成公司全员参与的管理文化。
下面从5s的每个环节进行讲述。
第一步：整顿整顿需要对车间现场进行规划，制定清晰的流程和方案，它是整个5s管理的基础。
车间现场的整体规划应根据车间的生产环节，将工作区划分为不同的区域，如原材料、半成品、成品、零件、工具、垃圾等，制定相应的标识。
在制定方案前，应先对车间现场进行评估和分析，确定需要整改的区域和工作点。
整顿的主要任务是将车间现场的不规则杂物、垃圾、冗余工具等清理掉，建立每个工区位和工作岗位的“道”和“流”。
在整理过程中，要遵循“三分局，七分整”的原则，将车间整理彻底，达到不漏一点地时，就可开始整理、排序等下一步。
整顿的意义在于清理不必要的和放在错误位置的东西，确保工作现场的整齐和条理性，为后续的环节铺平道路。
第二步：整理整理是5s管理的核心步骤，它具有重要的意义，通过整理，车间现场的杂物、物品和垃圾应被分别处理，再为各类物品和工具分配专门的收纳位置。
整理要求各岗位清理自己的工作场所和负责的区域，并将有用的物品分类存放或放回原处，以便于查找和使用。
整理的关键在于建立分类清晰、标准统一、使用方便的分区和位置，并设立标识。
同时，应根据产品的类型、特性和生产节奏，将必要的物品、设备和工具就近设置，使工作人员能够方便地使用和拿取。
整理后，应及时建立标识，简明易懂，符合实际要求。
第三步：清扫清扫是5s管理中最为重要且最容易被忽视的一环，也是最为普遍的一个环节。
它意味着清除车间商场的所有污渍、灰尘和垃圾。
清扫的目的在于保持好的生产环境和卫生条件，同时有助于加强员工的意识和参与度。
改善车间现场5s管理的一个案例改善车间现场5S管理的一个案例引言：5S管理是现场管理的基础，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作区域的效率、质量和安全性。
在这篇文章中，我们将探讨一个实际案例，介绍如何改善车间现场5S管理，以帮助企业更好地组织和管理车间生产活动。
1. 案例背景：XYZ公司是一家汽车零部件制造企业，面临车间现场管理不规范、效率低下的问题。
工作人员常常花费大量时间在寻找物料、清洁工作台和处理废品上，导致生产效率低下和质量问题增多。
因此，公司决定实施车间现场5S管理来解决这些问题。
2. 初步评估：首先，我们进行了对现场的初步评估，包括观察车间布局、记录工作人员的操作流程和听取员工对现行管理方法的反馈。
通过评估，我们发现以下问题：杂乱无章的物料摆放、工作台上堆积的废品、缺乏工具和设备清单、员工对5S管理认识不足等。
3. 理清思路：基于评估结果，我们制定了改善车间现场5S管理的思路。
首先是整理（Sort），包括分离必要和不必要的物品，并清理非必要的物品；然后是整顿（Set in Order），通过规划物品的摆放位置、标识工作区域和建立工具清单等方式，提高工作效率；接下来是清扫（Shine），定期清洁工作区域和设备，确保工作环境的整洁；再然后是清洁（Standardize），建立5S管理的标准和规范，并对员工进行培训；最后是素养（Sustain），确保5S管理成为一种持续、常态的工作习惯。
4. 实施改善：根据制定的思路，我们开始实施改善措施。
第一步是整理，我们与员工合作，清理工作区域和摆放物料。
通过分离必要和非必要的物品，我们腾出更多空间，减少了寻找物料的时间。
接下来，我们进行了整顿工作，制定了工具和设备的清单，标识了工作区域，确保物品放置的一致性。
同时，我们还进行了清扫工作，定期清洁工作区域和设备，保持工作环境的整洁。
5. 成效评估：经过一段时间的实施和改善，我们进行了成效评估。
现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。
它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。
本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。
2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。
整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。
以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。
3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。
以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。
4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。
通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。
以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。
5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。
通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。
以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。
6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。
生产现场管理的方法一、引言生产现场是企业生产活动的核心场所，良好的生产现场管理对于提高生产效率、确保产品质量、降低成本具有重要作用。
本文将介绍一些常用的生产现场管理方法，帮助企业实现高效、安全、稳定的生产。
二、5S管理法5S管理法是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的生产现场管理方法。
通过整理工具和材料、整顿工作站和设备、清扫工作环境、清洁设备和设施、培养员工良好素养，实现生产现场的整洁有序。
5S管理法可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费，提升员工自律性和团队合作力。
三、标准化作业管理标准化作业管理是通过制定详细、规范的工作流程和标准操作程序，对生产现场的工作进行规范化管理。
标准化作业管理可以帮助企业确保产品质量的一致性，提高生产效率，降低人为错误的发生概率。
同时，通过培训员工并监督执行标准化作业程序，可以提升员工的技能水平和质量意识。
四、精益生产管理精益生产管理是一种以消除浪费为目标的生产现场管理方法。
通过识别和消除生产过程中的各种浪费，如物料过剩、待机时间、不必要的运输等，提高生产效率，降低成本。
精益生产管理还强调对员工的培训和参与，鼓励员工提出改进意见，并将改进措施快速落地，不断优化生产流程。
五、质量管理质量管理是生产现场管理的重要组成部分。
通过制定和执行质量标准、建立质量控制体系、进行质量检验和持续改进，确保产品符合客户要求和标准。
质量管理还包括对原材料和生产过程的控制，以及对不合格品的处理和追溯，以保证产品质量和安全。
六、安全管理安全管理是生产现场管理的基础工作。
通过建立健全的安全制度和规章制度，提供安全培训和教育，加强现场巡检和隐患排查，确保生产现场的安全。
安全管理还包括对危险源的识别和控制，对事故和异常情况的处理和分析，以及对员工的安全意识和行为规范的培养。
七、持续改进持续改进是生产现场管理的核心理念。
通过持续改进，企业可以不断寻求更高的生产效率和质量水平。
持续改进的方法包括PDCA循环（计划、执行、检查、改进）、Kaizen活动、员工参与和激励等。
车间5S整改方案引言概述：车间5S整改方案是一种管理方法，旨在提高生产环境的整洁度和效率。
通过5S整改，车间可以实现工作场所的规范化、标准化和持续改进。
本文将详细介绍车间5S整改方案的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和素质。
一、整理1.1 清理杂物：清理车间内的杂物，包括废弃物、过期物品和不必要的工具。
将其分类处理，减少工作区域的杂乱程度。
1.2 标识物品位置：为每种物品设立固定的存放位置，并用标识牌明确标记。
员工可以迅速找到所需物品，提高工作效率。
1.3 建立物品归还机制：制定物品借用和归还的规定，确保物品能够及时归还并保持存放位置的整洁。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定工作操作规范，明确每项工作的步骤和要求。
员工按照标准操作，提高工作质量和效率。
2.2 制定工作流程：优化工作流程，消除冗余和重复操作。
合理安排工作任务，减少等待时间，提高生产效率。
2.3 设立清晰的指示标识：为设备和工作区域设置明确的指示标识，包括安全标志、警示标志和操作指南。
员工能够迅速理解并遵守相关要求，降低事故风险。
三、清扫3.1 制定定期清洁计划：制定定期清洁车间的计划，包括地面、设备和工作区域的清洁。
确保车间整洁，减少灰尘和杂质对产品质量的影响。
3.2 建立清洁检查制度：设立清洁检查表，由专人定期检查车间的清洁情况。
发现问题及时整改，确保清洁工作的持续进行。
3.3 培养员工清洁意识：加强员工的清洁意识培养，定期组织清洁培训和宣传活动。
让员工明白清洁对工作质量和效率的重要性，提高工作积极性。
四、清洁4.1 确保设备正常运行：定期检查设备的清洁情况，清除积尘和杂质。
保持设备的正常运行，减少故障和停机时间。
4.2 建立润滑保养计划：制定设备润滑保养计划，定期对设备进行润滑和保养，延长设备使用寿命，提高生产效率。
4.3 培养设备维护意识：加强员工的设备维护意识培养，定期组织维护培训和宣传活动。
让员工明白设备维护对生产效率和产品质量的重要性，减少故障发生。
简述现场5s管理的流程和优势现场5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为基础的现场管理方法，通过提高工作环境和工作流程的规范性和效率，实现工作现场的优化和改进。
下面将简要介绍现场5S管理的流程和优势。
一、现场5S管理的流程1. 整理（Seiri）：将工作现场的物品进行分类和排序，去除多余的物品。
首先，对工作现场进行全面的检查，将不必要的物品进行分类，包括废弃物、过时物、多余物等。
然后，对剩余的物品进行排序，将其按照使用频率和重要性进行分类，使得工作现场更加整洁和有序。
2. 整顿（Seiton）：对工作现场进行整顿和规划，确保物品的摆放合理。
首先，对工作现场进行布局规划，确定每个物品的摆放位置。
然后，对每个物品进行标识和标签，使得工作人员可以快速找到所需物品。
同时，还要确保物品的摆放位置符合人体工程学原理，减少工作人员的运动和劳动强度。
3. 清扫（Seiso）：对工作现场进行清洁和维护，确保工作环境的整洁和卫生。
首先，对工作现场进行清理，包括清除垃圾、清除灰尘等。
然后，对设备和工具进行维护和保养，确保其正常运行。
同时，对工作现场进行定期的清洁和消毒，保证工作环境的卫生和安全。
4. 清洁（Seiketsu）：对工作现场进行清洁和整理的常态化管理，确保工作环境的持久整洁。
首先，建立和执行清洁和整理的标准和规范，明确每个人的责任和义务。
然后，对工作现场进行定期的检查和评估，发现问题并及时解决。
同时，提供员工培训和教育，提高他们的清洁和整理意识。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工的素质和职业道德，确保工作现场的文化和价值观。
首先，对员工进行培训和教育，提高他们的技能和知识水平。
然后，建立和执行员工的激励和奖惩机制，激励他们积极参与现场5S管理。
同时，建立和维护良好的沟通和协作机制，促进员工之间的合作和交流。
二、现场5S管理的优势1. 提高工作效率：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理，优化工作环境和工作流程，减少时间和能量的浪费，提高工作效率和生产效益。
车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难！一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检蛰心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。
方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。
2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP 要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。
生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。
车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。
3、保持现场卫生过去，我们都在度假。
在检查时。
当品种改变时。
清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。
材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患,给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。
在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。
减少产品质量和现场管理的影响。
根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。
各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。
生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。
生产部对主任进行奖惩。
4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。
车间5S整改方案引言概述：车间5S整改方案是一种用于提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，可以实现车间的有序化和标准化，提高工作效率，降低生产成本，改善员工的工作环境和工作态度。
本文将详细介绍车间5S整改方案的具体内容。
一、整理1.1 清理杂物首先，对车间内的杂物进行清理。
将不需要的物品和设备清理出车间，为车间的整理和整顿腾出空间。
1.2 标识物品在整理的过程中，对需要保留的物品进行标识。
通过标识物品的位置和用途，可以方便员工找到需要的物品，减少寻觅物品的时间。
1.3 建立物品分类建立物品分类是整理的重要一步。
根据物品的性质和用途，将物品进行分类存放，方便员工查找和管理。
例如，将工具类物品、备件和原材料进行分类存放，减少混乱和浪费。
二、整顿2.1 设立工作标准在整顿的过程中，需要设立工作标准。
明确每一个工作岗位的职责和工作流程，确保每一个员工都知道自己的工作内容和要求，提高工作效率。
2.2 制定清洁计划制定清洁计划是整顿的关键一步。
根据车间的特点和需要，制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人，确保车间的清洁和整洁。
2.3 设立纪律和奖惩制度为了确保整顿的效果，需要设立纪律和奖惩制度。
明确员工的行为准则和规范，对于不遵守规定的员工进行相应的奖惩，提高员工的自觉性和工作纪律。
三、清扫3.1 清理生产设备清理生产设备是清扫的重要环节。
定期对生产设备进行清洁和维护，确保设备的正常运行，减少故障和停机时间。
3.2 清洁车间地面车间地面的清洁对于工作环境和员工的安全至关重要。
定期对车间地面进行清洁，清除积尘和杂物，防止滑倒和事故的发生。
3.3 维护通风设施车间的通风设施对于员工的健康和舒适度有着重要的影响。
定期对通风设施进行清洁和维护，确保车间空气的流通和质量。
四、清洁4.1 清洁工作台和工作区域清洁工作台和工作区域是保持车间整洁的重要一环。
员工在工作结束后，应及时清理工作台和工作区域，确保下一个员工可以顺利进行工作。
车间现场管理的改进与5S管理法
一、车间现场管理改进的基础:5S管理法
5S管理法，是把现场管理落到实处的，行之有效的基本方法，它是指在生产现场中对作业环境、设备、工装、材料、工位器具、人员等生产要素进行有效的管理。
5S具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养。
(一)5S的重要性
保持干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。
让员工工作得更安全、更舒适，可将资源浪费降到最低点。
具体体现在:(1)提升车间形象;(2)提升员工归属感;(3)浪费减少;(4)安全保障;(5)效率提升。
(二)现状
基于SGMW业务的发展，车间组织机构在变得庞大，而5S在新员培训时，往往没有得到培训效果化，造成5S理念不深入，上岗后管理层次不够重视，没有加以引导和监督。
车间操作员工，甚至班组长、工段长在实际工作中，不理解5S含义和操作方式，不能很好的把5S应用于生产现场，从而使5S在车间现场管理的基础作用没有得到充分发挥。
(三)改进措施
1.培训先行:重新通过全员培训和宣传，营造出抓现场管理的氛围。
让车间每一个员工参与进来，最关键要体现出车间管理层对推行5S的决心和要求。
2.建立5S推行目标，成立5S推行小组。
让5S能够在现场得到真正的实施并达到预期效果。
比如:推行5S以后做到，有来宾到厂参观，不必事先作整理整顿;增加可使用面积20%;协助质量合格率提升25%等。
3.建立日检查日公布制度。
4.建立员工5S条例和考核，执行《员工5S条例》和《5S现场管理考核标准》;建立记分卡，纳入员工绩效考核制度。
5.行成标准化，纳入定期管理活动。
在进行5S活动中，好的措施验证后要进行区域推广，实行车间统一化，甚至可以面向公司推广。
随着SGMW不断发展，车间所承担的生产任务在不断增加，做到5S推行不退化，使5S真正成为车间现场管理改进的基础。
二、执行力
一个好的结果导向，少不了好的执行力。
在SGMW团队里，也许我们并不需要每个团队成员都异常聪明，因为过度聪明往往会自我意识膨胀，会好大喜功。
相反，却需要每个人都要具有强烈的责任心和事业心，一个执行力好的团队，必须有个忠诚的信仰，那就是SGMW的企业宗旨，对于公司精心制定的战略要在理解、把握、吃透的基础上把战术不折不扣、坚定不移地贯彻执行下去。
车间管理者的执行力，主要体现在公司，车间政策、制度的传达、执行过程中是否存在缩水现象。
往往由于管理者的疏忽，造成政策，制度传达过程中消失，遗漏现象，无法真实、真切的传达到执行人群，致使执行力的下降。
另一种情况是由于管理者的不作为，组织不利，造成执行者在执行过程中打折扣，同样也致使执行力下降。
工段长/班组长作为企业最基层的管理者，他们的管理职能实质上就是执行和操作，他们是企业完成生产、实现经济效益的基础，同时也是下属员工的标榜，如上梁不正下梁就容易歪，工段长/班组长的执行力情况将直接影响着整个车间执行力是好还是差。
三、实施区域责任制
区域责任制，是指把一个车间按照各个管理层次的分工划分为若干区域，实行“包干到户”，每个区域的管理者和员工对各自管理区域的健康/安全、人、机、料、法等所有业务负责，并对此区域的业务计划实施(简称:BPD)目标，包括健康/安全、人员发展、制造质量、响应、成本、环境管理负责。
车间现场管理最怕出现责任混淆不清，出现“现场管理死角”。
目前SGMW车间已经推行区域责任制，也有了一定的效果，尚需把区域责任制进行下去并推广。
四、工段/班组建设
“班组”是企业的细胞，工段决定了这些“细胞”的运行好坏和工作效率。
工段管理好坏往往反映出一个企业是否具有生机、活力、和谐。
工段/班组的建设，是车间现场管理最重要的一项管理手段，我们需要建设一支目标高度一致、训练有素、充满激情的优秀工段/班组团队。
(一)加强引导支持
目前有些车间的工段/班组建设缺乏车间经理、值班经理规划明确的目标和统筹的引导，或者支持力度不够，致使工段/班组建设活动开展后出现盲目，停滞现象。
工段/班组建设效果差，工段长/班组长在进行工段/班组建设时期，由于受到个人能力、经验等约束，带领工段/班组建设，走向死胡同，工段/班组在公司“星级工段”评比中成绩倒数，同时在BPD目标管理中也是处于刚好达标边缘，甚至不达标。
车间经理，值班经理应该每月开展工段长工段/班组建设总结会议，对当月工段/班组建设进行总结，并指导工段/班组建设下个月工作开展的重点和方向。
CIP等部门要做好工段/班组建设的支持工作。
(二)提升工段长/班组长能力
由于SGMW车间的历史背景，特别是西部工厂二期启动时，应急启用了较多的代理工段长/班组长，并破格提拔了一些工段长/班组长。
由于这些工段长/班组长缺乏工段/班组建设的实际管理经验，上岗后也缺少接受系统的岗位职能培训，造成目前车间工段长/班组长能力参差不齐，有些仍然无法达到工段长/班组长能力。
车间应加大提升工段长/班组长能力工作。
(三)学习开放型工段/班组
1.自身完善和提高，强调与工作实际相联系，突出团队的力量，学习内容涵养、复合型技能、科学文化知识、先进经验等方面。
对待工作应多思、多想，研究规律、研究特点，发现问题，在工段/班组共同的学习中进一步提高自己的实力。
2.推行自主管理，以开放求实的心态互相切磋，不断进行创新，从而增加工段/班组快速应变、创造未来的能量。
增强员工参与工段/班组的质量、生产安全、成本、技术、设备、现场等管理的主动性和积极性，明确自身责任和权利，从而增强全局意识和岗位责任，实现团队成员的自我控制、自我约束、自我改善，良好的沟通力，达到成员对工段/班组的归属感，形成工段/班组的向心合力。
3.增强工段/班组的创新能力，达到可持续性健康发展的需要。
(四)BPD目标管理
在车间现场管理中，从管理者到操作工，工作都是围绕着BPD开展的，年度/月度BPD应该制定的具体、明确。
在车间推行BPD积分卡制，管理者应该对下属BPD目标进行分解和指导制定，进行月度BPD目标完成考核，对BPD目标中未
完成的指标进行分析，制定改进措施。
BPD目标应该随着公司发展修改，不是一成不变的。
我们在关注BPD目标完成的同时，更加应该关注BPD目标的改进，实现每年的年度BPD目标有新的突破。
五、突出低成本，彰显高价值
早在2005年上海国际车展期间，SGMW总经理沈阳就明确指出，中国微车企业面临的最大挑战便是规模和成本，而SGMW坚持“低成本、高价值”的原则，坚守质量和成本两条底线，保持小公司运作心态并推进“精益化”管理，这些准则的有效贯彻是SGMW实现全面超越的坚实基础。
(一)做好全员成产维护(TPM)
先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。
TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
设备故障一直是困扰SGMW四大工艺车间生产最头疼的难题，车间大量的设备长时间的运转，高频次的设备故障，产生的是机器设备使用率低，人力成本的急剧增加，甚至造成公司制造系统停产。
要降低设备故障率就必须做好TPM工作。
(二)持续改进则是另一个保持低成本竞争力的工具
例如，在投产初期，新产品都会遇到很多的质量问题，更会陷入困境。
车间管理者应在制造工程室和值班长的带领下，成立质量攻关(QC)小组，不断改进产品质量，实现卓越品质。
车间应加强QC小组的建设，车间经理和值班长、制造经理应亲自牵头组织车间最紧迫的质量问题的攻关。
“低成本”让企业取得成本竞争优势，“低成本”不代表低质量，是以“高价值”为前提;“高价值”赋予产品更多价值，满足用户需要，企业取得产品优势。
六、建立紧急应急预案
正所谓人要居安思危，车间现场管理由于受到自然灾害、人力资源、机器设备、能源供应、物料供应、物料质量、制造质量等各方面因素的不确定性制约，往往存在现场管理的不确定性。
目前车间各管理层在面对除安全以外的重大突发事件时，还缺少实际应对的经验，往往是等重大事件发生了才被动的去开会讨论，研究应对措施，从而错过了最佳的处理时机。
车间应该建立可能预见和假想的和对车间现场管理有影响的重大事件的紧急应急预案。
如果真出现危机事件，车间相关人员就会在第一时间自觉的各行其是，以最短的时间有条不紊的处理好相关事务，把重大质量事故造成的损失和影响降低到最低。
七、关注员工，政务公开
1.车间最基本的组成部分是员工，车间现场管理参与的最基本对象也是员工，员工不是机器设备，他们都是实实在在的人，他们也需要管理者的关心和关注，还有理解。
管理者应该贴近员工工作、生活，拉近与员工的距离，从各方面
了解员工的工作需求和思想动态，包括关注现在日新月异的网络或者媒体中涉及到的员工对公司工作的最新的评论和反馈的意见，解决员工工作上的后顾之忧。
2.再者车间管理者要对车间进行政务公开，建立车间(包括每一个工段/班组)政务公开栏，让车间管理活动透明化、公开化，特别是涉及到员工福利和利益的相关政策，例如公司、车间最新信息，月度特别奖、竞赛奖、活动信息等，既方便车间员工及时了解车间政策的变化，又起到监督车间管理的作用，有效的成为车间管理者与员工对话的窗口。
