TPM 全员生产维护管理介绍及内容(PPT 106页)
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TPM全员生产维修制介绍.pptx
自主保养
• 初期清扫 • 发生源、困难部位的对策 • 编写清扫、加油基准 • 综合检查 • 自主检查 • 整理、整顿 • 自主管理的彻底化
操作人员的能力 • 发现异常的能力 • 处理异常的能力 • 制订基准的能力 • 维持管理的能力
掌握能力的四个阶段
• 能修理设备 • 理解设备和质量的关系 • 熟悉设备功能和结构，
为了提高设备综合效率 TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
• 故障损耗* 功能停止型、功能下降型
• 准备调整损耗 • 刀具调换损耗 • 加速损耗 • 检查停机损耗 • 速度损耗（速度下降损耗） • 废品、修整损耗
故障
突发型
原因易于查明 原因和结果的因果关系十分明显
易于制订措施
原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因
慢性型
原因与结果的因果关系不明显 很难制订对策
实现“0故障”五大对策
1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 *清扫本身也是检查
2. 严守使用条件 *如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的
3. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常
4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能
TPM的最大特点是 重复的小集体活动
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other fam ous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
TPM全面生产维护 PPT
产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
Total Productive Maintenance
全面生产维护
Total Productive Maintenance 全面生产维护
T —— Total 全面的，全体的
➢ 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ➢ 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、 BM事后维修 等都要包含
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
保养 (清扫)
改善
点检
TPM
修理
加油
紧固
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。Βιβλιοθήκη 4）“ 能实现零故障”。零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起
设备发生运行不良或故障的微小
缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
全面生产维护TPM课程.pptx
Q——①工程不良率减少1/10；
造就整洁、明亮的现场。
②保管部索赔减少1/4。
④给工厂访问者好的企业形象，有
C——制造成本节约30%。
利于营销活动。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
M——改善提案数月均达5—10件。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为 “0”；
含义
管理不合理导致的等待损失 违背动作原则的损失 岗位设置不合理或结构性失调等损失 供给、配送方面产生的损失
13、测定、调整LOOS 测量、测试和检验本身的损失
影响 单位
成本 效益
14、能源LOOS
水、电、汽等能源方面的损失
15、模具、工具LOOS 制作模具、工装夹具的损失
16、转换LOOS
指投入原料与产出之间的差异损失
美式PM不组织全员参与的小集团活动。
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 ①养成自主管理的习惯，即遵守
加；
“自己的设备是自己维护”的意识。
②突发故障件数由1/10 1/250;
②实现故障“0”、不良“0”，员 工在推行中增加自信。
③设备综合效率提高1.5—2倍。 ③改变制造中漏油、粉尘的现象，
全面生产维护（TPM）
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ • 定义：为了实现组织的目标，所进行的计
划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 • 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 • 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
TPM全员生产维护
日本在二战之后向美国学习PM生产保全活动，将其引入了 日本。并且进行改造，使得80%~90%的员工都参与到其中， 形成了TPM，前面的T是Total的意思，指的是全员参与。 日本设备工程协会（Japan Institute of Plant Engineering， JIPE）加入了日本的想法和观念，创造出日本式的TPM， 随 后 得 到 日 本 设 备 维 护 协 会 （ Japan Institute of Plant Maintenance，JIPM）的认可并且向日本企业推广。 TPM是日本独创的独特的全公司性设备管理方式，毋庸置 疑的是它是以美式PM为基础而发展起来的。
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
全员生产维护TPMPPT(共37页)
▪ 难点问题：由于客观原因一时还难以解决的问题（20%）。
20
第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
29
第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
24
设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
25
1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
20
第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
29
第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
24
设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
25
1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
全面生产维护(TPM)讲义PPT课件
❖ （2）设备管理对生产效率的影响
❖ 早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总 的生产时间中，调整与准备时间通常要占到50%左 右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效 率中最大的损失。
❖ 通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调 整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生 产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。 而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。
❖ 可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说，电动 机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低 下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎 样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。
5. 设备管理模式的形成与发展
❖ 设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期： ❖ （1）事后维修 ❖ 在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由
❖ （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定 的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单 纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变 的。
❖ （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相 关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为 个人做事的一种偏好或经验。
（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并 进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才 能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则 因人而异，并不要求上升到理论高度。
❖ 这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的 发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合 可持续发展的战略目标。
❖ 许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条 件下较大幅度地提高设备的生产能力。
❖ （5）设备管理对可持续发展战略的影响
TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
全员生产维护TPM课件
一般活动
Time
TPM组成
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
保全 运转 部门 部门
有组织的教育、培训
改善 设备体质
追求设备的正常状态
维持、改善设备 消灭设备浪费
主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
比设备 强的人
改善 企业体质
创
点检样表（一）
点检样表（二）
点检样表（三）
点检样表（四）
3.设备综合（OEE ）
设备综合效率（ＯＥＥ）
设备综合效率，是SEMA组织于1999年提出的一项用 于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格 产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑 设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和 工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的 体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产 品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统 地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序 设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出 来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能 的提高。
制定作业者自己能够遵守的基准书
4 STEP (总点检)
培养理解设备构造， 并能正确点检的能力
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。
5 STEP (自主点检)
工序正确的操作方法， 理解工序的性能、调整方法、发生异
处理异常的能力
常时的对策方法，提高操作可靠性
6 STEP
管理4M和品质原因系 明确理解设备和品质的关系，在不良
⊙
⊙
( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM )
⊙
⊙
Time
TPM组成
TPM的理念
改善 人的体质
自己的设备自己来保全
我是制造的人 你是维修的人
保全 运转 部门 部门
有组织的教育、培训
改善 设备体质
追求设备的正常状态
维持、改善设备 消灭设备浪费
主题改善活动 专业保全活动 自主管理活动 初期管理活动 品质保全活动
比设备 强的人
改善 企业体质
创
点检样表（一）
点检样表（二）
点检样表（三）
点检样表（四）
3.设备综合（OEE ）
设备综合效率（ＯＥＥ）
设备综合效率，是SEMA组织于1999年提出的一项用 于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格 产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考虑 设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和 工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的 体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产 品的质量问题。运用OEE方法还可以识别出并系统 地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序 设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出 来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能 的提高。
制定作业者自己能够遵守的基准书
4 STEP (总点检)
培养理解设备构造， 并能正确点检的能力
达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。
5 STEP (自主点检)
工序正确的操作方法， 理解工序的性能、调整方法、发生异
处理异常的能力
常时的对策方法，提高操作可靠性
6 STEP
管理4M和品质原因系 明确理解设备和品质的关系，在不良
⊙
⊙
( 2 ) 整个系统 ( MP-PM-CM )
⊙
⊙
《TPM全员生产》课件
针对发生源进行深入调查，了解其产生 的原因和机理。
详细描述
通过数据分析、故障模式分析等方法， 识别设备故障和不良的发生源。
步骤三：制定设备保全预防保全体系
详细描述
总结词：建立设备保全制度 ，预防设备故障和不良的发生源自010203
根据设备的特点和运行情况 ，制定相应的保全制度。
定期对设备进行检查、维护 和保养，确保设备的正常运
员工对TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理 解和重视程度不够，缺乏积极参与和 配合的意愿。
设备种类繁多
01
02
03
总结词
设备种类繁多给TPM全员 生産带来了一定的挑战。
详细描述
不同设备有不同的维护要 求和操作方法，给维护工 作带来了一定的难度。
解决方案
根据设备的运行情况和保 全制度，制定计划保全方 案。
对计划保全过程中发现的 问题进行深入分析和处理 ，防止类似问题的再次发 生。
定期对设备进行全面的检 查和维护，确保其正常运 行。
03
TPM的效果与收益
提高设备效率
设备故障率降低
通过预防性维护和保养，减少设 备突发故障，提高设备运行稳定 性。
设备使用寿命延长
员工技能培训
总结词
员工技能培训是提高TPM全员生 産水平的关键措施。
详细描述
员工技能水平参差不齐，缺乏专 业的维护技能和知识，影响维护
效果和生产效率。
解决方案
定期开展员工技能培训和交流活 动，提高员工的专业技能和维护 能力，促进团队协作和整体水平
的提升。
05
实际案例分享
某制造企业的TPM实施过程
TPM的核心思想
详细描述
通过数据分析、故障模式分析等方法， 识别设备故障和不良的发生源。
步骤三：制定设备保全预防保全体系
详细描述
总结词：建立设备保全制度 ，预防设备故障和不良的发生源自010203
根据设备的特点和运行情况 ，制定相应的保全制度。
定期对设备进行检查、维护 和保养，确保设备的正常运
员工对TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的理 解和重视程度不够，缺乏积极参与和 配合的意愿。
设备种类繁多
01
02
03
总结词
设备种类繁多给TPM全员 生産带来了一定的挑战。
详细描述
不同设备有不同的维护要 求和操作方法，给维护工 作带来了一定的难度。
解决方案
根据设备的运行情况和保 全制度，制定计划保全方 案。
对计划保全过程中发现的 问题进行深入分析和处理 ，防止类似问题的再次发 生。
定期对设备进行全面的检 查和维护，确保其正常运 行。
03
TPM的效果与收益
提高设备效率
设备故障率降低
通过预防性维护和保养，减少设 备突发故障，提高设备运行稳定 性。
设备使用寿命延长
员工技能培训
总结词
员工技能培训是提高TPM全员生 産水平的关键措施。
详细描述
员工技能水平参差不齐，缺乏专 业的维护技能和知识，影响维护
效果和生产效率。
解决方案
定期开展员工技能培训和交流活 动，提高员工的专业技能和维护 能力，促进团队协作和整体水平
的提升。
05
实际案例分享
某制造企业的TPM实施过程
TPM的核心思想
2024年度-TPM全员生产性维护培训课件
TPM全员生产性维护 培训课件
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
1
目 录
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与预防性维护策略 • 自主维护与小组活动推进 • 计划性维护与专业保全实施 • 故障分析与诊断技术提升 • TPM推进策略与领导力建设 • 总结回顾与展望未来发展趋势
2
CHAPTER 01
TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
利用人工智能、大数据等 技术，对设备运行数据进 行实时监测和分析，实现 故障预警和智能诊断。
多学科融合诊断
结合机械、电气、液压等 多学科知识，对复杂故障 进行综合诊断。
22
复杂问题解决方案探讨
跨部门协作
建立跨部门协作机制，共同解决复杂问题，提高问题解决效率。
专家团队支持
组建专家团队，对复杂问题进行深入研究和分析，提出针对性解 决方案。
提供必要的资源和支持
3
领导者应提供必要的资源，如资金、技术、人力 等，支持TPM活动的开展，确保各项计划和方案 的顺利实施。
26
跨部门协作与资源整合
加强跨部门沟通与协作
建立有效的跨部门沟通机制，促进不同部门之间的信息交 流与合作，共同解决TPM推进过程中遇到的问题。
整合内外部资源
充分利用企业内外部的资源，如专业机构、行业协会、供 应商等，为TPM推进提供有力支持。
备综合效率。
15
CHAPTER 04
计划性维护与专业保全实施
16
计划性维护流程设计
制定维护计划
维护计划审批
根据设备的重要程度、使用频率、故障历 史等数据，制定合理的维护计划，明确维 护周期、维护内容、维护人员等要素。
维护计划需要经过相关部门审批，确保计 划的合理性和可行性。
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5
27.06.2
预防保养 Preventive Maintenance
预防医学
Preventive Medicine
每日预防
每日保养(润滑、清 洁、调整、点检)
健康点检
点检(诊断)
早期治疗
预防性维修 (提前更换)
预防保养
Preventive Maintenance
6
27.06.2
TPM的方针
●通过员工参与，使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量
TPM培训教材
TPM 全员生产维护管理
Total Productive Maintenance
福友企管
1
27.06.2
课程内容
➢ TPM介绍…………背景.定义.目标 ➢ TPM内容…………全员.操作者的任务 ➢ 自主保养…………阶段.层次 ➢ 总设备效率………稼动率.合格品率 ➢ TP的专利』，请参考。)
8
27.06.2
TPM的定义
TPM（Total productive maintenance）
全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行
生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种 资源。 TPM（Total productive management）
和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能，培养员工的专有经验。
7
27.06.2
●ＴＰＭ的产生与转变
》1969年萌芽： 1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称ＴＰＭ) 这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获ＰＭ 优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为ＴＰＭ奖)。 因此，日本电装可以称得上是ＴＰＭ的MODEL企业，当然也可以说是ＴＰＭ的发祥地，而JIPE当时在发行 的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。
的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，
延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品
等改良保养保养。
●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备
设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但
将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然
符合经济原则。
医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保
，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪
等费用小的前提下，始采用预防保养。
●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再
修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。
●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质
1989年：
以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故
障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失
TPM的目标
零不良 ❖零故障 零灾害
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全员的定义
●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与
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机器的健康管理
●预防老化 ●测量老化 ●复原老化
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TPM目标达成时的效果
✓ 设备操作效率提高 ✓ 成本降低 ✓ 库存最小化 ✓ 工作效率提升 ✓ 个人有满足感
TPM中操作者的任务
使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能，增加机器的性能 注意并纠正小问题，阻止大问题
让我们一起行动起来防止浪费
●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生
预防保养 Preventive Maintenance 事后保养 Breakdown Maintenance 纠正保养 Corrective Maintenance 保养预防 Maintenance Prevention 有利的预防保养 Profitable PM
TPM
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●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预
》1989年转型：
ＴＰＭ从初期的「生产部门的ＴＰＭ」到目前「全公司的ＴＰＭ」的全新展开，从以往强调5支柱到目前8 柱，从6大损失至16大损失的改善，甚至目前有所谓21大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。 经济趋向零成长的时代里，ＴＰＭ的该如何对应，其任务备受关注。 前些年自美国风行的Re-engineering，在ＴＰＭ也是保有其精神，尤其在CE(Conclusion Engineering； 制品˙新设备的初期管理体制)方面，可以说彻底发挥这种精髓。
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何谓 TPM？
TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。
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何谓 TPM？
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础
上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极 限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
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1971年与1989年TPM的定义比较
1971年：
以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面
生产保养制度 规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人 （保养部门）等，所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动PM
》1998年新发展：
最近，有关CIM、ISO9000及ISO14000的验证取得，已经成为ＴＰＭ优秀奖获奖厂商在实施ＴＰＭ活动中 的一环。
以往，ＴＰＭ总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施ＴＰＭ的本钱，鉴于此，各
在近几年也在致力研究推广适合中小企业的ＴＰＭ，期使整体产业都能受益。(本讲义最后附一篇讨论中小