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船舶建造检验规程1. 引言船舶建造是一个复杂而庞大的工程，需要严格的检验和规范来确保船舶的安全性和可靠性。
船舶建造检验规程是船舶制造过程中的一套标准和流程，目的是确保船舶符合行业规定的安全标准和技术要求。
本文将围绕船舶建造检验规程展开论述，介绍检验规程的内容和重要性，以及如何保证其执行和持续改进。
2. 检验标准与流程船舶建造检验规程首先包括了一系列的检验标准和流程。
这些标准和流程涵盖了从设计图纸审查到材料采购、构造制造、设备安装、系统调试等各个环节。
比如，对于船体材料的检验，要求检验员严格按照相关标准采取取样、化验等方法，确保材料的质量符合要求。
同样的，对于焊接工艺的检验，要求检验员对焊缝的质量、焊接过程的操作等进行全面评估。
这些标准和流程是确保船舶建造质量的基础，船舶制造企业必须深入理解并遵守。
3. 交叉检验与系统测试在船舶建造过程中，各个子系统的集成和联调是一个关键环节。
为确保船舶的整体性能和安全性，必须进行交叉检验和系统测试。
交叉检验是指对各个子系统进行全面检查，确保各个系统的互连和互通正常。
系统测试则是将各个子系统整合在一起，模拟实际运行条件对整体性能进行测试。
这两项工作需要有经验丰富的检验员和技术人员来进行，并制定相应的流程和标准。
4. 船舶试航与验收船舶建造完成后，必须进行试航和验收。
试航是指将船舶投放到水中进行一系列测试，包括船舶的机械性能、航行性能、船舶稳定性等。
试航时需要安排专业的试航人员进行操作，并记录试航数据以作参考。
验收则是指船舶建造方和船舶使用方对船舶进行综合评估，并签署验收文件。
试航和验收是船舶建造检验规程的最后环节，也是确保船舶建造质量和性能符合要求的重要步骤。
5. 检验结果的记录与反馈船舶建造检验规程要求对各个环节的检验结果进行记录和反馈。
这些记录包括了各个检验环节的细节和结果，以及检验员的评价和建议。
这些记录不仅可以为检验员提供参考，也可以为船舶建造方提供改进的依据。
船舶检验和船体结构检验摘要：验船机构对船舶进行的技术监督检验，其目的是促使船舶具备安全航行的技术条件。
本文主要概述了船舶检验和船体结构检验，对建造过程中船体结构检验做了说明和分析，以保证船舶结构方面的安全。
关键词：船舶检验船体结构检验法规安全船舶检验是船舶检验机构对船舶及其设备的技术状况进行检验审核、测试和鉴定的总称。
船舶技术证书是证明船舶技术状况的文件。
船舶只有通过相应的检验，才能取得必要的技术证书或保持技术证书继续有效。
船舶检验的目的在于通过对船舶及其设备的检验，促使船舶公司保持船舶的良好技术状况，以保证船舶的营运安全和防止污染、损害海洋环境；保证船旗国和港口国政府对船舶实施有效的管理和控制，同时也为船舶所有人提高船舶在航运市场的竞争力，降低保险费率以及为公证索赔海事处理等提供必要的技术依据。
船体结构检验是船舶建造中的过程检验，通过建造过程中主要阶段（工序）的检验检查，现场的巡查、确认和验收，确保船舶的建造质量达到要求。
1、船舶检验的目的及意义目的：通过对船体基本结构，设备运行，安全性，性能稳定性，动力装置和安全装置质量进行合理监督和实验，确保其整体整体能够达到航海出行的基本条件，保障行驶安全；意义：首先，促进船舶海上设施和集装箱等建设效果符合国际公约和国家法律法规，确保工作人员严格按照国家要求执行相关内容，确保船体结构满足长期安全航行的基础条件，不会出现安全隐患，保障水上生命财产安全。
其次，防止船舶或水上设施在运行过程中出现污染物，导致水体环境受到影响，加重环境治理难度；2、船舶检验工作的性质和种类划分性质：(1)法定检验(监督检验)；(2)人级检验(船级检验)；(3)公证检验(公正性鉴定)；种类：(1)公证检验的种类分为四种，分别是法定范围内的检验，制造流程检验，营运检验和基础设施及集装箱检验；(2)入级检验种类，当船舶结构需要重新建造或设施改良时，进行建造流程检验；到运营过程中，船舶达到预期检查日后进行定期检验；当外国籍船舶由于多种原因改变国籍成为中国籍船舶时进行定期检验；(3)公证检验种类分为五种，分别是船舶出现损害时的海损检验，租赁船舶结束后的检验，出现突发状况的索赔检验，船舶整体运行时的状况检验和货物损坏时的赔偿检验；综上，所谓法定检验，是国家政府下发相关法律法规后，依法行使的监督检验流程由政府主管部门实施，授权经过测试评定后，选取具备资质的检组织到现场进行的强制性检验。
![船舶制造质量检验[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/0bc8213b87c24028915fc34a.png)
船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。
内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。
全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验，第三章船体建造检验，第四章船体舾装检验，第五章管系制造和安装检验，第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验，第七章柴油机和辅机安装检验，第八章电气系统安装检验，第九章涂装和内装检验，第十章系泊试验，第十一章航行试验。
本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。
第一章概论第一节质量检验的概念和历史一．质量检验的历史二．船舶的入级、法定和监督检测三、质量检验方面的术语第二节质量检验过程一．质量检验活动和职能二．质量检验的实施三．不合格品的控制和纠正措施四、质量问题的处理第三节质量检验组织一．质量检验部门的设置二．质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求二、材料复检的程序和内容第二节钢材检验一、钢板和型钢检验二、钢管检验第三节焊接材料检验一、概述二、焊接材料的检验程序三、电弧焊条检验四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五、电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一、铸钢件检验二、锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验二、号料检验第二节零件和部件检验一、零件检验二、部件检验第三节分段制造检验一、胎架检验二、划线检验三、平面和曲面分段检验四、立体分段检验五、分段完工检验第四节船台装配检验一、分段预修整检验二、船台基准线检验三、分段安装检验第五节焊接质量检验一、焊缝的焊前检验二、焊缝的焊接规格和表面质量检验三、焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一、船体密性试验要求二、船体密性试验方法和标准三、船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一、船体主尺度和外形检验二、船舶载重线标志与吃水标志检验三、船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一、船体建造精度标准类别与说明二、船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一、舵叶制造检验二、舵系零部件机械加工和装配检验三、舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一、锚、锚链和锚机安装检验二、系泊设备安装检验第三节舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验一、钢质水密货舱口盖检验二、桅、起重柱和吊货杆检验三、门、窗、盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管子的分类和等级二、管子材料第二节管子制造检验一、弯管检验二、校管和焊缝检验三、管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一、管子酸洗检验二、管子支架、垫床和色标检验三、管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验二、轴加工检验三、轴系拉线检验四、轴系中心线的定位检验五、尾轴管镗孔检验六、尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验二、螺旋桨轴安装检验三、螺旋桨安装检验四、尾轴管理管封装置安装检验五、轴系安装检验六、轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一、概述二、侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一、主机基座加工检验二、主机机座安装检验三、曲轴安装检验四、机架、气缸体和扫气箱安装检验五、贯穿螺栓安装检验六、活塞组、十字头和连杆等部件安装检验七、气缸盖（头）安装检验八、时规齿轮或链条安装检验九、柴油主机安装完工检验十、柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一、柴油发电机组安装检验二、辅机安装检验三、通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一、支承舾装件安装检验二、电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一、电缆敷设完工检验二、电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一、电缆接线检验二、电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三、电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一、钢材预处理检验二、二次除锈检验三、涂层检验第二节内装检验一、绝缘敷设检验二、甲板敷料敷设检验三、舱室内壁和顶板安装检验四、舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一、投油清洗检验二、动力系统泵的试验三、主机保护装置试验四、主机报警装置试验五、集控台主机报警点试验六、主机起动及换向试验七、主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一、发电机组和配电板绝缘电阻测量二、柴油发电机组起动试验三、安全报警装置试验四、主配电板保护装置试验五、柴油发电机组负荷试验六、柴油发电机特性试验七、柴油发电机并联运行试验八、配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一、锚机系泊试验二、舵机系泊试验三、救生设备试验四、起得设备试验五、水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验六、舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验七、空气压缩机及系统试验八、燃油锅炉试验九、燃油和滑油分油机试验十、制淡装置试验十一、焚烧炉试验十二、舱底油水分离器试验十三、生活污水处理装置试验十四、系缆及拖曳设备试验十五、机舱行车试验十六、集装箱堆装试验十七、传令设备试验第四节船舶系统试验一、泵及系统的效用试验二、灭火系统和消防设备试验三、冷藏装置试验四、空调装置试验五、通风系统试验第五节电气设备试验一、试验的一般过程二、充放电板与蓄电池检验三、应急切断系统试验四、照明设备及专用灯具试验五、船内通讯和信号装置试验六、雾笛、刮水器及扫雪器试验七、无线电设备试验八、助航设备试验第六节倾斜试验一、试验条件的检查二、试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一、概述二、航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一、航速测定二、停船试验三、回转试验和初始回转试验四、Ｚ型操纵试验五、威廉逊（Willamson)溺水救生试验六、航向稳定性试验七、侧向推进器试验八、船体振动试验九、机械设备振动试验十、轴系振动试验十一、船舶噪声试验第三节主机、轴系和其它装置试验一、主机和轴系试验二、废气锅炉试验三、海水淡化装置试验四、操舵试验五、抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一、航海设备试验二、无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一、机舱集控台检测报警试验二、自动电站试验三、泵的自动转换试验四、主机遥控试验五、机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一、质量检验的历史质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。
船舶建造与检验规程船舶作为人类重要的水上交通工具，从远古时代起就扮演着连接各个地区的重要角色。
随着科技的发展和人们对海洋资源的不断开发，船舶的建造和检验规程也逐渐得到了完善。
本文将探讨船舶建造与检验规程的发展历程及其重要性。
一、船舶建造规程船舶建造规程是指在设计、制造和建造船舶所遵循的一套标准和程序。
早期的船舶建造规程并没有严格的标准，很大程度上依赖于经验和传统的技术。
然而，随着现代科学技术的发展，船舶的建造规程得到了进一步的规范和标准化。
船舶建造规程包括了船型设计、材料选用、结构设计和工艺流程等方面的规定。
其中，船型设计是船舶建造的核心，它决定了船舶的稳定性、载货能力和航行性能。
材料的选用要考虑到船舶在恶劣海况下的承载能力和耐久性。
结构设计则涉及到船体的坚固性、舱室的设计和船舶的布置。
工艺流程则是指船舶建造期间需要经过的具体工艺步骤。
二、船舶检验规程船舶检验规程是指对船舶在建造、装备、改装和维护等各个阶段的质量和安全进行检验的一套规范和程序。
船舶检验的目的是确保船舶的安全性和性能符合国际和国内的标准。
船舶检验规程主要涉及船舶结构、船舶设备、船舶电气和船舶安全等方面的要求。
在船舶建造阶段，检验机构会对船体的结构、焊接接头和舱口等部位进行检验和验证，以确保船舶的强度和结构的完整性。
船舶设备包括主机、锅炉、消防设备等，检验机构会对这些设备的性能和可靠性进行测试和评估。
船舶电气则主要涉及到电力系统的安全和可靠性。
船舶安全则包括了船舶的逃生设备、灭火系统和船员培训等方面的要求。
三、船舶建造与检验规程的重要性船舶建造与检验规程对于船舶的安全和运行至关重要。
首先，船舶建造规程确保了船舶的设计和建造符合一定的标准。
通过规范船型设计、材料选用和结构设计，可以提高船舶的稳定性和安全性。
其次，船舶检验规程保证了船舶在各个阶段的质量和性能符合要求。
通过检验船舶的结构、设备和电气等方面的要求，可以减少事故的发生，保护人员和船舶的安全。
（质量管理知识）船舶建造质量检验(4)船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬边深度d允许值为：当板厚t≤6mm时，d ≤0.3mm，局部d ≤0.5mm当板厚t>6mm时，d ≤0.5mm，局部d ≤0.8mm其他部位的对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d允许值为：当板厚t≤6mm时，d ≤0.5mm；当板厚t>6mm时，d ≤0.8mm。
见图3-10。
（5）船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面气孔。
（6）其他部位的焊缝，1m长范围内允许存在2只气孔，气孔的最大允许直径：当构件的板厚t≤10 mm时，为1 mm；当构件的板厚t>10 mm时，为1.5 mm。
（7）在船体的外板、强力甲板正面、上层建筑外板、甲板室外围壁等暴露的焊缝及其周围，飞溅颗料应全部去除干净。
（8）其他内部焊缝在100 mm长度两侧，飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5 mm。
7.CO2气体保护电弧焊角焊缝表面质量标准：CO2气体保护电弧焊角焊缝在角焊缝焊脚尺寸、焊缝的侧面角、多道焊表面重叠焊缝相交处的下凹深度、淌挂的焊瘤、满溢、咬边深度及表面气孔等方面的表面质量标准与上述第6条相同，其它不同处尚有下述三条：（1）缝凸度△Z≤1 mm+0.15a，见图3-11。
（2）焊缝凹度△Z≤0.3 mm+0.05a，见图3-12。
（3）焊脚尺寸不对称偏差△Z≤1 mm+0.15a，且≯2，见图3-13。
8.检验方法应先将焊缝表面的熔渣、两侧的飞溅和其它污物清除，然后用目视和焊缝量具，必要时借助放大镜检测。
（三）检验注意事项1．必须注意中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定的船体结构下列部位应采用双面连续角焊缝。
（1）风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降口和其他开口处；（2）液体舱、水密舱室的周界；（3）机座和机器支承结构的连接处；（4）尾尖舱内所有结构（包括舱壁扶强材）的角焊缝；（5）装载化学品和食用液体货舱的所有角焊缝；（6）液舱内所有搭接焊缝；（7）船首0.25L区域内，主要、次要构件与船底板连接处的所有角焊缝；（8）中桁材与平板龙骨的连接角焊缝；（9）厨房、冷冻库、配膳室、盥洗室、浴室、厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝；（10）船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肘板端部与板材连接的搭接焊缝；（11）其他特殊结构、在高强度钢板上安装附件和连接件时的角焊缝应特殊考虑。
船舶建造质量检验制度船舶产品质量检验制度1．目的为确保船舶产品质量，规范船舶产品质量检验工作，有效控制生产过程的施工质量，根据相关船级社《船舶入级和建造规范》的要求，对建造中的船舶产品实施监督检验，促使船舶产品符合技术规范，促使生产进度与质量的和谐和统一，增进顾客满意，实现产品质量的持续提高，特制定本规定。
2．适用范围本规定适用于船舶产品制造及其全过程的相关施工、检验人员。
3．适用标准检验依照相关船级社《船舶入级和建造规范》《法定检验指南》进行检验，符合相关船级社检验标准以及《中国造船质量标准CSQS》、GB、CB的要求，并能满足相应入级船级社的相关规则、规范要求。
检验还结合相关图纸、工艺文件等资料的具体要求。
4．检验职能的划分4.1自检：具体作业项目的施工人对其所施工的工件质量负责自检自纠；4.2互检：施工车间（班组）、施工队或其指定的检验人员或专人负责对施工的产品质量检查，负责处理内检、外检中的质量意见；4.3厂检：船舶产品生产过程的全程质量检验；4.4外检：船东、船检按企业QC人员向其提交的项目进行质量检验认定；4.5质检部门履行质量管理及监测职能：4.5.1进货检验：负责船用外购设备、材料、外协件、外加工件和物资的质量检验；4.5.2实施无损探伤检测及焊工、无损检测人员的资质考核、取证、培训的联络实施工作；4.5.3按规定要求编制单船《交验项目表》与船东代表、船检确定交验项目并商5.4.2负责检查督促产品证书、证明、完工资料向资料员移交；5.4.3负责产品外观检查，核对相应型号、指标，实施必要的批量或抽样检查，签署检验鉴定意见，不合格品的登记，结返工产品和纠正措施进行跟踪验证；5.4.4重要物资的检验，负责召集相关部门鉴定并出具专门记录；5.4.5负责进货物资在生产过程中发生的质量问题或投诉意见的处理；6质量检验运行程序6.1自检、互检程序6.1.1施工者根据生产项目的图纸、作业指导书、工艺文件等资料，在充分消化没有疑问的前提下进行施工。
船舶建造与修理质量验收规程序言船舶建造与修理是船舶行业的重要环节，对于保障船舶的安全性、可靠性以及提高航行效率具有重要意义。
为了确保船舶建造与修理质量，提高船舶行业的竞争力，制定船舶建造与修理质量验收规程显得尤为重要。
本文将针对船舶建造与修理的不同阶段，分别进行规范制定。
一、设计规范1.1 船舶建造与修理设计的原则在船舶建造与修理的设计中，应遵循以下原则：（1）船舶结构强度应满足相关设计规范和标准的要求，以确保船体在运行中不会发生破裂或变形等严重问题。
（2）船舶设计应考虑到船员的工作环境和人机工程学原理，提高船员的工作效率和舒适度。
（3）船舶设计应满足相关国际安全标准和法规的要求，确保船只在紧急情况下能够提供适当的逃生通道和救生设备。
1.2 船舶建造与修理设计的技术要求在船舶建造与修理的设计过程中，应注意以下技术要求：（1）船体结构设计应满足动力、电气、通信等各系统的安装布局要求，确保各系统能够正常工作并相互协调。
（2）船舶建造与修理设计应采用现代化的设计工具和软件，以提高设计效率和准确度。
（3）船舶建造与修理设计应使用具备相关船舶建造与修理经验的设计师，确保设计符合实际需求。
二、材料规范2.1 船舶建造与修理所使用材料的选择船舶建造与修理所使用的材料应符合以下要求：（1）船舶结构材料应具备良好的强度和耐腐蚀性能，以保证船体在恶劣环境下的使用寿命。
（2）电气、通信等系统所使用的材料应具备良好的绝缘性能和耐高温性能，以确保系统的正常运行。
（3）船舶建造与修理所使用的材料应具备符合相关国际标准和规范的证明文件，确保材料的质量可靠。
2.2 船舶建造与修理所使用材料的检验和验收在船舶建造与修理的过程中，应对所使用的材料进行检验和验收，以确保材料的符合要求。
（1）材料的检验应包括物理性能测试、化学成分分析、超声波探伤等，以确保材料的质量合格。
（2）材料的验收应由具备相关资质和经验的第三方机构进行，以提高验收的公正性和可靠性。
第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验（一）概述船体放样是在船体建造过程中，根据设计图样，将船体型线及结构按一定比例进行放大，以获得光顺的线型及构件在船体上的正确位置、形状和尺寸，为后续工序提供施工依据的过程。
船体放样是船舶建造过程中的首道工序。
船体放样有如下一些类别：1.按方法分类的类别（1）实尺放样。
实尺放样是在放样间将设计型线及结构件放大到1：1的实际尺寸的放样方法。
该方法历史悠久，它的操作不需要设备，只要配备较大的放样间、样条及绘图器具即可，其放样方法易于掌握，但由于操作时工作效率低，且型线在船体建造期间保留时间长，放样间占地利用率低，不适应造船业发展的需要而正在逐渐被数学放样所取代。
（2）比例放样。
比例放样是在比例放样台上，将设计的型线及结构件按1：5或1：10等比例进行放样的方法。
该方法绘图精度要求很高，需配备高精度的比例尺，由于操作时要在放大镜下工作，故劳动强度未见减轻，虽放样间面积可减少3/4，又可节约实样样板，但用该方法号料必须配备投影号料设备或光电踊跃气割机，且气割得到的零件尺寸精度又较低，故在数控气割机未应用前，比例放样曾在个别船厂使用过，近年来已被淘汰。
（3）数学放样。
数学放样是采用电子计算机技术，以数学计算方法，输出数据及绘图的放样方法。
由于其计算速度快且绘图精度高，而被造船、验船及用船部门所接受，它是现代造船最先进的放样技术。
2.按内容分类的类别（1）型线放样。
型线放样是根据设计型线图、型值表及首、尾柱图，将船体型线按较大比例或实际尺寸进行的放样。
首制船型线图的型线光顺工作，如采用数学放样方法进行光顺，通常必须先用手工作图方法将设计型线图以1：10或1：20的比例放大，以纠正设计图纸中的错误尺寸和贯彻设计者的意图进行型线光顺，从而获得可供电子计算机所接受的初光顺型值表。
（2）结构放样。
结构放样是将船体构件、外板、甲板等展开成实际形状及根据需要制作结构样板、样条或样箱的放样。
结构放样工作的顺序按结构排列、外板缝排列、零件放样三道工序进行。
船体放样是经船体基本设计、详细设计、生产设计三个阶段后，船体开工投料前的关键工序。
由于放样工序能首先发现设计图样中的错误及工艺不合理处，并妥善加以解决，故放样工序不仅是设计意图的体现，而且是对设计质量的检验、完整与提高。
由于生产设计绘制的分段工作图及提供的数据表能供直接号料加工，故现代化的船体设计体制已把放样工序称入生产设计工作的范围。
由此可见，船体放样工序的工作质量，它所提供的作为施工依据的大量数控气割电算信息、号料样板及零件配套表，直接影响船体建造质量，是至关重要的。
由于数学放样的结果都贮存在计算机磁盘内，除非通过绘图机绘图能看出图形的明显差错外，一般难以检验，故对数学放样的工作质量主要采用在计算机终端屏幕上显示图形，用人工校对的方法进行检查。
本节主要介绍手工放样检验。
对于数学放样检验，除上述计算机终端屏幕检查外，其它均按手工放样要求。
（二）检验前应具备的条件船体放样检验员首先应了解船体图样中所标注的含义，见表3-1。
表中涉及主尺度方面的含义见第七节。
检验员还应从生产设计企业标准中了解船体零件编码的含义。
表3-1 船体图样基本符合船体放样检验员其次必须掌握放样工应知应会的全面知识，并熟知各种不同操作方法的完工精度与效益，还应了解加工设备的加工能力。
最后要通阅所验船舶的型线图、基本结构图、外板展开图、肋骨型线图、横剖面图、尾柱图、构件理论线图、分段划分图及船体建造施工要领等。
对每只分段的检验依据是分段工作图。
检验员应准备好计算器、钢皮卷尺、直尺、三角板、量角器、圆规和粉线等。
对采用激光经纬仪划基线完工后的直线度及外板展开后的图形正确性的检验，通常采取在放样工操作时加强现场监视的方法给予一次性认可。
（三）检验程序、内容和方法放样检验程序、项目、内容、精度标准和方法，见表3-2。
注：本章中表列精度等级的水平见第八章说明。
（四）检验注意事项1.检验员要认真检查分段工作图中的工艺（符号）要求的贯彻是否落实。
2.船体建造施工要领中规定的各分段基准线应标注在放样所提供的零件号料信息资料内。
3.型线图、型值表检验要点（1）船体垂线长、设计水线长、型宽、型深等主尺度不得修改。
对于船体总长，由于型线图往往忽视首尾柱伸出上甲板和舷墙外倾的影响，因此型线图的船体总长在放样完工后，常要作修正。
（2）中横剖面形状、中线面上首尾柱外形不得修改。
（3）型值修改值通常不超过型线图缩小的倍数（如比例为1：50，则修改的数值通常不超过50mm）。
且型值修改以加大体积为宜。
（4）检验载重水线的首尾部进水角与出水角及其端部的圆弧线与该处水线的光顺性。
4.站线型线图初光顺检验要点：（1）横剖面站线型线图中，在非平行中体处站线与上甲板边线不得相交于型宽处，致使舷顶列板伸出上甲板造成船宽超出型宽，因此舷顶列板的上口线必须参加站线初光顺。
（2）尾轴出口处型线必须与尾柱（通常用铸钢件）外形光顺连接。
（3）对无平行中体的型线图，由于通常分前后两大段放样，必须注意中部前后型线的光顺。
（4）龙骨折角线在首尾处与通常呈圆弧型的首尾柱连接处的方与圆光顺过渡问题。
（5）对型线光顺有疑问区域应切取斜切线检验其和顺性。
（6）注意主船体、上层建筑、甲板室和全船舷墙等结构图中，涉及船体外形光顺部分的结构相互连接的合理性。
5.结构排列检验要点：（1）由于有的船体结构节点采用搭接肘板且具体结构因船而异，致使船体构件理论线难以有统一的标准。
检验员要依据所验船舶的“船体构件理论线图”检查其理论线绘制的正确性，尤其要注意每个肋位面及各纵向结构面理论线的一致性。
（2）对图样要求纵骨垂直外板的纵骨架式船体结构，应注意其纵横构件连接节点的合理性及舷侧纵桁与平台等结构连接的连续性。
6.外板缝排列检验要点（1）了解“船体材料订货明细表”中钢材规格，并落实供应部门已到货钢材规格情况。
（2）外板纵缝排板宽度应按“外板展开工作图”检验钢材规格宽度能否满足加放余量要求。
（3）为提高钢材利用率，外板排板宽度在满足数控气割与火工弯板宽度的要求下，尽可能用足钢板宽度或1/2宽度。
（4）船体平板龙骨、舷顶列板及首、尾柱板的宽度不得小于外板展开工作图或首、尾柱图要求，但其中首、尾柱图的横向与纵向弯度又决定了它的宽度与分段长度不宜太长。
（5）外板纵缝应尽可能与相应的肋骨型线正交，以提高钢材利用率。
7.分段零件放样检验要点（1）样板与草图必须以构件安装面为正面制作与绘图，且应写清工程编号、分段号、构件名称、编码号、厚度、材料牌号、肋位号、纵骨号等。
横向构件需再注明内外、上下、左右，纵向构件注明首尾、上下、左右等。
（2）上层建筑波形纵壁板，若波形间距取肋距尺寸，则其展开尺寸应预先备料试压，待测量试样的波形间距后确定。
（3）上层建筑、甲板室结构图上所注梁拱值是指船的中横剖面处甲板的横向拱度。
8.载重线标志与吃水标志检验要点，参见本章七节所述。
二、号料检验（一）概述船体零件号料中根据船体放样提供的样板、样棒或草图的形状和尺寸，在板材或型材上划出船体零件的实际形状与标记各种施工符号的过程。
号料方法有手工号料、数控号料、电印号料、投影号料、感光号料和电传真号料等。
手工号料是手工用划线工具与记号笔进行划线工作。
数控号料是利用数控气割机在板材上进行号料的方法，号料时金属或塑料粉末在氧气的吹浮和裹夹下从割炬的喷嘴中喷出，同时被熔化和烧结在钢板上呈现出清晰的线条。
电印号料是将光电粉末在投影室内撒在钢板上，进行投影曝光，利用粉末的光敏特性产生静电潜像，再经过显影、定影等处理，使投影图形和各种加工符号显印在钢板上的号料方法。
电印号料、投影号料与上述的比例放样一样，近年来已被淘汰。
手工号料虽是最原始的方法，但对形状简单的零件，采用手工号料仍不失为较有效的方法，因此保留至今。
数控号料通常借助于数控气割机兼有的号料功能完成。
数控气割机是按数字程序控制自动气割板材且是成对气割，所以是目前兼号料与加工功能于一机的最先进的气割机械。
国外造船气割的热源已改用氧-丙烷混合气体，气割的方法已由等离子切割（物理切割方法）代替混合气体气割（化学切割方法），以加快切割速度，减少切割变形，又能切割高熔点的金属和大厚度的板材。
号料作业属于放样工序范畴。
手工号料是依样将尺寸与符号完整地标记到板材或型材上。
数控号料喷线后的标记工作还需要手工配合，因此作业者需认真、负责地号料，号料差错不但造成钢材损失，而且影响分段完工的进度与质量。
船体结构的第一块钢板号料之日被认定为该产品开工的日期，亦是产品订合同、安排生产计划及船东分期付款协议的考核日期之一。
（二）检验前应具备的条件号料检验工作通常由放样检验员兼任。
号料检验员必须了解号料工艺符号的种类与定义。
对此，虽然在《CB3194船体建造工艺符号》中有号料工艺符号的规定，但该标准中的某些符号在各造船厂未统一执行，因此检验员必须掌握所在船厂号料工艺符号的企业标准。
检验员还应掌握对于高强度钢号料的检验，其标记应采用彩色记号笔。
通常对钢级为A32、D32、E32钢材用黄色记号笔，对钢级为A36、D36、E36钢材用红色记号笔。
号料质量的优劣主要取决于号料者的工作质量，其次是采用何种方法号料也是影响质量的因素之一。
采用实样号料方法一般不会出现形状差错，样棒号料次之，配套尺寸号料与草图号料在量取大量尺寸时容易造成质量问题，对此若要依靠检验员在零件号料后复验尺寸来把关，不但工作量大，而且号料物流进度又不允许，所以号料质量主要依靠号料者的自主质量管理，船体检验项目表中号料通常只规定巡视检验。
（三）检验内容、精度标准与检验方法号料检验内容、精度标准与检验方法，见表3-3。
1.号料是船体开工建造的首道工序，为确保用料正确与质量可靠，必须注意如下三点：（1）投料钢材表面质量或经钢材预处理后涂层表面的质量应符合建造规定的要求。
（2）钢材的牌号、规格必须符合号料样板、草图及零件号料表上的要求。
钢板号料后的余料上须标明此钢材的牌号和厚度。
（3）按建造施工要领要求需记录钢材炉批号或检验编号的船体零件必须在号料时逐一记录在册备查。
2.船体零件上应写清工程编号、零件编码、肋位号或纵骨号，各种线条含义表达应清晰，工艺符号正确。
横向构件必要时要注明左右、上下、内外等，纵向构件必要时要注明左右、上下、首尾等。
所有字体应按所号料零件在船上的位置正写，以利装配安装。
3.狭长的T型材腹板号料应划出矫正用的检验直线，以供面板装焊后将该线矫直。
4.号料线若为两相邻零件的共用气割线，要按表3-4留出割缝补偿量。
5.对刨边钢板的号料检验，钢板平面度应达到表3-5的要求。
尤其对板厚为3-4mm的薄板应严格检查。
第二节零件和部件检验一、零件检验（一）零件边缘加工检验零件边缘加工是对钢材进行剪切、冲切、滚剪、刨边、磨边、气割等各种作业的统称。
