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汽车车身材料技术的创新应用与发展趋势【汽车车身材料技术的创新应用与发展趋势】随着汽车工业的快速发展，汽车车身材料技术也在不断创新与应用，以满足车身安全性、轻量化、环保等要求。
本文将讨论汽车车身材料技术的创新应用以及未来的发展趋势。
一、碳纤维复合材料的应用碳纤维复合材料是一种高强度、高刚性的材料，被广泛应用于汽车车身结构上。
相较于传统的钢铁材料，碳纤维复合材料具有更轻的重量、更低的密度，并且具有更好的耐腐蚀性能。
由于碳纤维复合材料的特点，可以显著降低车身重量，提高车辆的燃油经济性以及性能表现，同时还能够提高车身的安全性能。
二、镁合金的应用镁合金是一种轻质材料，具有较低的密度和较高的强度。
因此，在汽车车身的应用中，镁合金可以用来取代传统的钢铁材料，从而实现车身的轻量化。
不仅如此，镁合金还具有良好的可塑性和抗腐蚀性能，使得它在汽车工业中有广阔的应用前景。
三、铝合金的应用铝合金被广泛应用于汽车车身材料技术中，主要原因是它具备较低的密度和良好的可塑性。
与传统的钢铁相比，铝合金具有更轻的重量，能够显著降低车辆的燃油消耗，并且大大提高汽车的操控性能。
此外，铝合金还具有良好的抗腐蚀性和可回收性，符合环保要求。
四、高强度钢的应用高强度钢是一种强度较高的钢材，可以在车身结构中替代常规钢材。
高强度钢的应用可以增加车辆的刚性，提高车身的安全性能，同时可以减轻车身重量，提高车辆整体性能。
高强度钢的不断创新和应用，为汽车车身材料技术带来了更加广阔的发展空间。
五、发展趋势未来，汽车车身材料技术的发展趋势将更加注重轻量化、高强度化、绿色环保化。
随着社会对环保和节能的要求越来越高，汽车工业将更加注重汽车车身材料的环保性能，例如使用可回收的材料和提高材料的可循环性。
此外，随着电动汽车的普及，汽车车身材料技术也将逐渐向电动汽车和新能源汽车的需求倾斜，以满足电动汽车的需求和要求。
总结起来，汽车车身材料技术的创新应用与发展趋势主要集中在碳纤维复合材料、镁合金、铝合金和高强度钢的应用上。
汽车车身材料的发展趋势随着科技的不断进步和人们的需求不断变化，汽车车身材料也在不断发展和改进。
从最早的钢铁车身到现在的复合材料，汽车车身材料在轻量化、安全性和环保性方面有了巨大的进步。
本文将从这几个方面探讨汽车车身材料的发展趋势。
一、轻量化是汽车车身材料的发展方向之一。
轻量化能够减少汽车的重量，降低能耗，提高燃油经济性。
传统的钢铁材料在车身上占据了很大的比例，但其密度较高，重量较大。
为了实现轻量化，汽车制造商开始探索使用新型材料，如高强度钢、铝合金和碳纤维等。
高强度钢具有优异的强度和韧性，可以减少车身重量并提高碰撞安全性。
铝合金具有较低的密度和良好的成形性能，能够有效减轻车身重量。
碳纤维是一种轻质高强度的材料，具有优异的抗拉强度和刚度，但成本较高，限制了其在大规模生产中的应用。
二、安全性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
汽车车身在碰撞事故中起到保护车内乘员的作用。
传统的钢铁材料在碰撞时具有较好的塑性变形能力，但也存在一定的局限性。
为了提高车身的安全性，汽车制造商开始研发新型材料和结构设计。
高强度钢具有更好的抗撞性能，能够吸收和分散碰撞能量，提高车身的刚度。
同时，汽车制造商还采用了复合材料和蜂窝结构等新技术，提高车身的强度和刚度，进一步提高了车身的安全性能。
三、环保性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
随着人们对环境保护意识的增强，汽车制造商开始关注汽车的环保性能。
传统的钢铁材料在生产和回收过程中会产生大量的二氧化碳和废弃物，对环境造成一定的影响。
为了减少环境污染，汽车制造商开始使用可回收和可循环利用的材料，如铝合金和碳纤维等。
铝合金具有良好的回收性能，可以减少能源和资源的消耗。
碳纤维具有较长的使用寿命和较低的环境影响，是一种环保的材料。
汽车车身材料的发展趋势主要包括轻量化、安全性和环保性。
轻量化能够减少汽车的重量，提高燃油经济性；安全性能能够保护车内乘员的安全；环保性能能够减少对环境的污染。
随着科技的不断进步和人们对汽车的需求不断变化，相信未来汽车车身材料会继续发展和改进，为人们带来更加安全、环保和高效的出行方式。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势1. 引言1.1 我国汽车材料的重要性1. 提高汽车的安全性能：汽车材料的选择直接影响到汽车的安全性能。
优质的汽车材料可以提高汽车的抗冲击性能、抗腐蚀性能和抗疲劳性能，从而保障车辆在行驶过程中的安全。
2. 优化汽车的性能与品质：不同种类的汽车材料具有不同的物理和化学性能，可以针对汽车设计的需要选择最适合的材料，以优化汽车的整体性能和品质。
3. 减轻汽车的重量：近年来，汽车轻量化已成为汽车制造行业的发展趋势。
采用轻量化材料可以降低汽车的整体重量，减少燃料消耗和排放，同时提高汽车的动力性能和经济性。
4. 推动材料工业的发展：汽车材料的需求驱动着我国材料工业的发展，促进了新型材料的研发和产业化，提高了材料产业的技术水平和竞争力。
我国汽车材料的选择和应用对于汽车制造行业的发展和提升具有重要意义，同时也对我国材料工业的发展起到了积极的推动作用。
1.2 汽车材料在汽车制造中的应用汽车制造中禤丰富多样，根据不同部位的功能需求、性能要求和安全标准，使用了各种不同的材料。
在汽车制造中，金属材料是最为常见和重要的材料之一。
汽车的车身骨架、发动机、悬挂系统等部件通常都采用金属材料制造，如钢铁、铝合金等。
这些金属材料具有优良的强度、刚度、导热性和耐久性，能够满足汽车在运行过程中的各种力学、热学和化学需求。
塑料材料在汽车制造中也扮演着重要角色。
塑料材料通常用于制造汽车的内饰、车身外部部件、隔音隔热材料等。
相比于金属材料，塑料材料具有更轻、易加工、隔热、耐腐蚀等特点，能够降低汽车的整体重量，提高燃油经济性和行驶性能。
复合材料在汽车制造中也得到越来越广泛的应用。
复合材料通常是由两种或两种以上的不同材料在一定比例下结合而成，具有优良的强度、刚度和轻量化特点，能够满足汽车在结构设计和性能需求上的多样化要求。
复合材料被广泛应用于汽车的车身、碳纤维材料制动系统、车顶等部件，以提高汽车的整体性能和安全性。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势随着我国经济不断发展，汽车产业也稳步增长，成为国民经济中一个重要的支柱产业。
而作为汽车制造的重要组成部分，汽车材料的应用和发展趋势备受关注。
本文将从我国汽车材料的现状及应用、未来发展趋势等方面展开阐述。
一、我国汽车材料的现状及应用1. 金属材料金属材料一直是汽车制造的主要原材料之一，包括钢铁、铝合金、镁合金等，广泛应用于汽车车身、发动机、底盘及其他部件的制造中。
高强度钢材是近年来的研究热点，具有重量轻、强度高的特点，能够满足汽车节能、环保的需求。
2. 塑料材料随着汽车轻量化的趋势，塑料材料在汽车制造中的应用也逐渐增多。
如聚丙烯、聚氨酯等塑料材料在汽车内饰、外饰、发动机罩等部件中得到广泛应用，具有重量轻、耐腐蚀、成型性好等优点。
3. 复合材料复合材料由不同性质的材料组成，具有高强度、轻质、耐磨损等特点，广泛应用于汽车的车身结构、车轮、燃油箱等部件中。
我国复合材料行业发展迅速，为汽车制造提供了更多选择。
4. 其他材料除了上述材料外，玻璃、橡胶、陶瓷等材料也在汽车制造中得到广泛应用。
汽车玻璃在安全、节能方面发挥了重要作用，橡胶密封件在汽车减震、密封等方面发挥了重要作用。
二、未来发展趋势1. 轻量化材料的应用将继续增加随着汽车节能、环保的要求日益提高，轻量化材料在汽车制造中的应用将继续增加。
在金属材料方面，高强度钢材、铝合金、镁合金等将得到更广泛的应用；在非金属材料方面，各类复合材料、塑料材料的应用也会得到进一步推广。
2. 材料多样化发展未来，汽车材料的发展趋势将是多样化的。
传统材料的改进和新材料的开发将是今后的发展方向。
具有自愈合功能的新型涂料、具有自我修复能力的新型材料等将逐渐应用于汽车制造中。
3. 绿色环保材料将受到更多关注随着绿色环保理念的日益普及，绿色环保材料将受到更多关注。
在汽车制造中，可降解材料、再生材料等将成为未来的发展趋势，符合节能减排、循环利用的要求。
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汽车车身材料应用现状与发展趋势汽车车身材料是指汽车的整个车身结构所使用的材料，包括钢铁、铝合金、碳纤维等材料。
随着科技的不断发展和环保意识的加强，汽车车身材料也在不断地更新换代。
目前，在汽车车身材料的应用中，钢材占据了主要的市场份额。
对于低端车型来说，普通的碳钢材质仍然是首选的材料。
但是，对于高端车型来说，高强度钢、先进高强度钢和再结晶钢等新型材料的应用越来越广泛。
这些材料具有重量轻、刚性好、防腐耐用、热稳定性和能耗节约等优秀特性，能够有效地提升汽车的安全性能和燃油效率。
除了钢材，铝合金在汽车车身材料中也有着广泛的应用。
铝合金是一种轻质、高强度的材料，具有良好的成形性和抗腐蚀性能。
因此，在高端车型中代码降低车身重量和提升燃油经济性方面，铝合金已成为首选的材料。
但是，铝合金的复合加工难度较高，成本也相对较高，这限制了它在低端车型中的应用。
随着全球经济的快速发展，碳纤维等新材料也开始应用于汽车车身中。
碳纤维具有较高的强度和刚度，同时也非常轻盈，同等强度下，其重量只有钢的1/5。
这些优越的性能使碳纤维在汽车车身中有着广泛的应用前景。
但是，碳纤维在加工和制造方面存在着一定的难度和成本问题，因此在当前阶段的应用仍然有一定的限制。
未来，随着环保和燃油经济性要求的不断提高，汽车车身材料将会更加趋向于轻量化和复合化。
使用新型材料，同时也需要满足强度和安全性的要求，以及生产成本的限制。
综合考虑各方面因素，汽车车身材料的未来发展主要有以下几个方向：一是材料轻量化。
随着汽车制造业环保和燃油经济性的要求日益提高，汽车车身材料的轻量化成为趋势。
轻量化是提升汽车能源利用效率和行驶性能的重要途径。
二是复合材料化。
汽车车身复合材料的应用是汽车轻量化与高于要求的强度、韧性等多种性能要求之间的一个完美协调的产物。
复合材料的高强度和轻量化是实现轻量化的重要途径。
复合材料的成本虽然比普通材料高，但随着其生产规模的不断扩大，成本也将逐渐降低。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势随着我国经济的快速发展和社会的进步，汽车已经成为了人们生活中必不可少的交通工具。
而在汽车的制造过程中，材料的选择和应用对汽车的性能和质量起着至关重要的作用。
我国汽车材料的应用已经取得了较大进展，同时也面临着许多挑战和发展趋势。
本文将对我国汽车材料的应用及未来发展趋势进行深入探讨。
一、我国汽车材料的应用现状随着汽车工业的发展，汽车材料的应用范围也在不断扩大。
传统的汽车材料主要包括钢铁、铝合金、塑料和橡胶等，而近年来，新型材料在汽车制造中的应用越来越广泛。
碳纤维复合材料、镁合金、高强度钢等材料被广泛应用于汽车车身和零部件制造中，为汽车的轻量化、节能化和环保性能提供了有力的支持。
在汽车车身材料方面，碳纤维复合材料因其高强度、轻质化、耐腐蚀等优点，已经成为了新一代汽车轻量化的主要推动力。
我国的碳纤维复合材料制造技术已经取得了长足的进步，使得汽车轻量化技术在我国得到了广泛的应用和推广。
镁合金也因其轻量化、高强度和可回收利用等优点，被广泛应用于汽车制造中，成为了汽车轻量化的又一重要材料。
在汽车零部件方面，高强度钢因其优异的力学性能和成形加工性能，也成为了汽车制造中的重要材料之一。
高强度铝合金、镁合金和聚合物材料等也被广泛应用于汽车制造中，为汽车的安全性、节能性和环保性能提供了有力的支持。
二、我国汽车材料的发展趋势随着我国汽车工业的发展和技术的进步，汽车材料的发展趋势也在不断变化。
未来，我国汽车材料的发展将呈现以下几个趋势：1. 轻量化趋势更加明显在汽车制造中，轻量化是未来汽车发展的重要方向。
轻量化可以降低汽车的整车质量，从而提高汽车的燃油经济性和降低尾气排放，同时也能增加汽车的动力性能和安全性能。
未来汽车材料的发展将更加注重轻量化，包括发展更多的轻量化材料，提高现有轻量化材料的性能和降低成本等方面。
2. 高性能材料应用更加广泛随着汽车制造技术的不断提升，高性能材料在汽车制造中的应用也将更加广泛。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
随着中国汽车市场的不断发展壮大，汽车材料的应用也日益广泛。
车身材料的选择直
接关系到汽车的性能和安全，而新材料的出现和应用更是推动着整个汽车工业不断进步。
目前我国广泛应用的汽车材料可以分为金属材料和非金属材料两大类。
金属材料方面，传统车身材料主要以钢材为主，分为普通冷轧钢、高强度钢、超高强
度钢、热轧钢等。
而近年来，汽车用铝合金也逐渐应用于汽车轻量化领域，尤其是在电动
汽车上应用更加广泛。
未来，随着智能化、环保化要求的提高，汽车材料的前景将更加广阔。
在金属材料领域，高强度钢的应用将会更加深入，新一代高强度铝合金的应用也将逐渐普及。
而在非金
属材料领域，由于碳纤维复合材料的不断发展，未来这种材料将在车身结构中得到广泛应用，能够有效实现车辆轻量化，同时也具备更好的安全性能。
综上所述，汽车材料在我国汽车工业中的应用越来越广泛，未来发展趋势也非常明朗。
汽车制造企业应该紧紧跟随国际技术发展潮流，持续升级和完善汽车材料的应用，推动整
个汽车工业的发展和进步。
重庆大学课程报告车身材料的发展与汽车轻量化学生：石东博学号：***********t学院：材料学院车身材料的发展与汽车轻量化1.车身的发展1886年，德国工程师卡尔·奔驰和戈特利勃·戴姆勒分别发明的三轮和四轮汽油机汽车，当时的轿车几乎没有车身。
进入20世纪，这一时期的轿车车身沿用了马车车身结构，车身多为木结构形式。
l915年福特生产的T型箱型轿车，它确立了以后轿车的基本车身造型，其车身覆盖件开始采用了薄钢板冲压成型。
20世纪20年代，由于材料和冶炼、成型、焊接等方面技术的进步，轿车车身出现了整体式车身结构的设计思想，即用薄壁结构制成硬壳式金属整体车身。
汽车车身由以敞篷为主转变为以封闭的箱式车身为主。
1925年，在整体式车身结构的基础上发明了承载式车身，车身由钢板冲压成型的金属结构件和大型覆盖件组成，这种金属结构的车身一直沿用至今。
50年代～70年代承载式轿车车身得到广泛的应用并出现了“车身力学”这一新概念，为轿车车身设计开发研究建立了较为完整的框架。
很多新型材料应用于车身，诸如复合材料、铝合金材料以及工程塑料等。
车身内装饰已开始广泛采用人造材料，车身外表涂料则采用具有弹性和高度光泽的合成涂料。
随着高速公路的发展，车身空气动力学试验也逐渐成为轿车车身设计的必要程序，轿车车身的安全性和人体防护问题也提到了议事日程。
20世纪80年代以后，轿车车身各分支技术朝着更深入、更系统的方向发展。
在车身材料方面，就金属材料而言，应用于轿车车身高韧性的超高强度钢正在不断问世，并大量采用良好的防腐蚀性镀锌钢板。
大量的非金属材料已广泛应用于轿车车身并出现了全铝车身和全塑料复合材料车身等。
相关的加工工艺方法(如冷冲压、特种材料成型加工、各种形式的焊接、喷漆、电镀、塑料成形等)也日新月异且不断完善。
在轿车主动安全性和被动安全性的试验与计算机仿真、轿车车身虚拟造型与图形显示、空气动力学试验与计算模拟、车身电子化设施与装备、轿车车身刚度、强度、车身结构优化以及实验技术与装备等领域都取得了长足进展。
汽车车身材料的应用发展!"#$%&"’()(*"，’$+$#,)"-$%&".(，/)"&"0$1(2$!"##$!%&’&()&*，+’,*-./01，234’563&36，$’56780598，:4;474<41=>0/?@1，A4B!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!4;摘要：高强度钢的发展和应用已经用于汽车车身减重并获得更好的撞击性能。
本论文对已用于!"##$!C""D$（骐达）汽车的@E/%F4双相钢的相关的需求和研究做一个概述。
该新型钢种不仅满足了相应的材料性能和成形性，而且由于其相当低的碳含量和碳当量，焊接性能也进一步提高。
新钢种的应用有望从薄规格到厚规格钢板，也包括了中厚板。
关键词：!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!车身，材料，金属材料，力学性能，化学分析，冲压，焊接!引言近年来，汽车工业发展的形势变得越来越复杂。
例如，顾客需求的多样化，各种各样改善汽车的性能的要求，像耐撞击性，降低)21排放量等全球性环境问题，以及材料的供求问题。
这篇论文报道了这一形势下钢板材料的发展和应用现状。
钢板在车身材料上扮演了重要的角色，特别是高强度级别钢使用量越来越大。
"车身材料的发展史用于!"##$!汽车车身材料的发展史如图?所示。
钢材在历史上被用作汽车车身材料，而且不断取得进步从而保持其作为主体材料的地位。
采用高强度薄板是钢材减重的主要途径。
通常，高强度钢成形性差和易引起焊接问题。
但是，由于材料科学和加工技术及符合这些加工技术的零件设计的发展使高强度钢的使用成为可能。
近年来，抗拉强度达@E/%F4的钢已经开始应用，如图1所示。
其他技术也被频繁使用，像模具淬火技术，对冲压预热钢进行快速冷却过程使用该技术最终可获得?-//%F4的拉伸强度。
显微组织控制和超细晶组织等先进技术正在研究中。
将来，钢铁材料有望仍然是车身的主要材料。
图!日产骐达汽车应用的高强度钢作为零件减重技术除了使用高强度钢外，还有优化材料和所谓的激光拼焊。
例如，在激光拼焊板中将成形技术和高强度钢联合应用就可达到明显的减重。
因此，激光拼焊板将成为车身减重的典型技术。
对于一些低密度材料，"###系和$###系的铝合金越来越被用于豪华轿车作为外板，如引擎盖、行李舱盖、门体。
除了成形和连接问题外，降低成本也是影响这些材料发展的关键问题。
!高强度钢的力学性能和工程问题!"#高强度钢的力学性能和品种主要高强度钢的伸长率和屈服强度之间的关系如图%所示。
这一部分主要集中在正逐渐使用的抗拉强度为&’#()*和+’#()*的钢。
这些钢分为双相钢（,)），-./)钢和沉淀强化钢。
在0/1120公司，,)钢的应用和发展主要由于其高强度，良好成形性、焊接性、耐腐蚀性和易生产等特点。
0/1120公司认为双相钢由铁素体和马氏体两相组成，所以它具有好的强韧性配比。
被0/1120公司采用的双相钢是和钢材供应商共同研发的低的碳含量和碳当量，保证了良好的焊接性能。
双相钢的力学性能及化学成分列于表3。
所开发的双相钢的力学性能和碳成分项目碳质量分数／4!5／()*!6／()*!5／!6"／4!!"+’#()*7,)#8#&&##3#!##8$+39#833#8+’&’#()*7,)#8#&9+#’9##8"’3+#8!!#8’&相对于已成熟使用的"+#()*高强度钢来说，使用新的+’#()*的双相钢可以使汽车车身减重!#4，如图9所示。
・9$・"""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""汽车车身工程的材料概念图!对各种高强度钢重量降低潜能与钢板厚度间的关系!"#成形性"#$$%"公司经历了很多高强度钢的成形性问题。
对于材料的力学性能，"#$$%"公司计划通过显微组织控制如晶粒细化来改善钢的延展性。
然而，抗裂和起皱也与获得好的外形精度一样是完成好的&’(条件的关键因素。
这两个分别是由低延展性和高抗拉强度引起的，)*+,-.和/*+,-.钢尤其如此。
假若只考虑裂纹和起皱问题，通过使用特殊的成形技术和模拟系统检查零件外形和冲模设计有可能预测和防止这些问题（如图0.所示）。
然而，预测和防止背离外形精度相当困难。
因此，通过使用传统强度钢（!!+，0/+,-.）的参数预测冲模表面形状，必须用各种测量和进行外形精度对修正冲模的实验方法。
图0起皱和断裂模拟结果（.）、来自于帽形零件的回弹（/*+,-.）（1）与冲压回弹（/*+,-.）（2）考虑到好的外形精度，由于回弹引起的许多问题，如前面提到的侧壁弯曲、缺口、扭曲和偏差引起的弧形。
实验表明使用特殊技术可以改善精度，例如，增加部分侧壁的张力来减少侧壁弯曲和裂口（图01和图02）。
然而，当这种实验技术在实际车体冲模中用来获取好的外形精度的同时，又遇到了各种问题，特别是破裂和起皱问题。
因此，一旦要优先避免破裂和起皱问・3・!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!汽车车身材料的应用发展题，那么使用这种实验措施来控制外形精度仍然很困难。
此外，也存在材料力学性和钢板厚度散乱等问题。
为了将来在外形精度控制中应用这一技术，除应用成形技术和新的零件设计思路之外，开发具有良好的成形性能，高的尺寸精度，力学性能离散度低的高强度钢板就变得极其必要。
另一方面，增加钢板强度的同时，冲压力也随着变大，冲模中的负荷也相应增加，因此，要用钢钳入冲模、成形表面的滑动表面，有时是润滑油，冲模材料和结构应该符合抗塑变和冲模磨损。
对于过去汽车车体使用的钢板，改进其冲模性能就显得很重要。
!"!焊接性高强度钢的点焊因增加强度和厚度而出现问题。
点焊强度一般是通过拉伸断裂强度（!""）测试和交叉拉伸强度（#!"）测试来评价的。
在#!"实验中，当焊接处在过高电流时，高强度钢的焊接强度是特别低的，而且在喷溅范围变得不稳定。
在材料强度增加时，这种趋势就会变得更明显。
减少点焊熔核的硬度能改善焊接行为，减少合金钢中碳含量能部分地获得金属硬度的降低（如图$%所示）。
基于此优化了的&’()*%钢的点焊强度如图$+所示。
因此，在!""和#!"实验中，选择范围较大的焊接电流可以得到足够的焊接强度。
,-"".,公司认为，为了在许多结构零件包括厚板结构零件中应用&’()*%和/’()*%钢种，发展低碳高强度钢是必要的。
将来，优化点焊工艺、交替焊接技术像激光焊接以及其他连接技术的研究和发展一样是必不可少的，而且应该不断进步。
特别是，材料全球可用性将使人们注意到汽车公司全球扩展的加速。
从这两个方面可以看到，高强度钢将来要求向易使用和易制造方面发展。
!结论!"##$!公司已经开始在%""&$车型中使用了’()*+,双相钢种，并且将计划在下一代汽车中使用。
含碳量低于)-./的&+钢仍用于研究’()*+,双相钢的抗拉强度。
因此，这种合金钢适用于表面处理，包括锌镀层退火处理。
这种钢的应用在日本以外的国家正在研究中。
鉴于性能特征，!"##$!公司认为&+钢具有很好的特性平衡。
日本也和国际钢和零件供应商一样对该钢进行改进和应用研究。
将来，汽车制造业的进步像在材料上的超细晶钢的革新一样，将带动高强度钢的革命。
考虑到这一进程，材料要求的变化是很明显的。
新技术将面临不受传统限制的挑战。
参考文献.0123451675819,:,;<131,=>8,;?&1@1A6:B1;5 C1;51=76=*15,A3（钢铁研究总院王向东译）・DE・!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!汽车车身材料的应用发展。
