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汽车座椅滑轨装配设备技术方案合肥安达数控技术有限公司目录1. 设备描述 (2)1.1. 概述 (2)1.2. 设备总体说明 (2)1.2.1涂油润滑，装配保持架工作站 (3)1.2.2孔位检测、推松磨合以及滑动力综合检测站 (7)1.3 汽车座椅装配设备总结 (10)1.设备描述1.1.概述客户现有的装配方式为人工装配，劳动强度大。
客户希望通过采购相关设备来降低工人劳动强度，提高生产效率，并且对产品的相关关键数据进行检测。
1.2.设备总体说明具体的生产装配线的布局模式草案如下（下图）以上汽车座椅滑轨组装线布局图中，序号01、03、05、07所示阴影部分为本技术方案设计的装配专机，其他工位的设备用户自备。
其中01和05，03和07的设计原理相似；现对某规格型号的汽车座椅滑轨的装配工艺过程简介1)装配零部件包括座椅滑轨的滑轨底座组件，滑轨组件，滑轨保持架组件，圆柱滚子及铆钉等。
2)装配过程：上图序号01首先人工滑轨放置到工装夹具上，涂油机构自动在指定位置涂锂基润滑油；旋转机构将滑轨转动到压装保持架工位上，人工将滑轨底座组件安装到滑轨上；再将保持件及圆柱滚子（保持架组件）放置到滑轨底座上；感应开关感应到并确认物料齐全后，自动压装机构完成压装动作。
保持架组件共装配两套。
最后往复推拉滑轨2～3次。
3)上图序号03综合台：首先人工将完成铆接的滑轨组件放到检测位置，检测滑轨安装孔的孔位正确性。
其中检测不合格件由旋转机械手抓取并放入废料箱中；检测合格，由输送机构将滑轨组件输送到推松工位，顺序进行来回推松，根据装配节拍分配推松次数。
推松功能结束后，输送机构将滑轨组件输送到滑动力检测位置，进行滑动力检测。
检测合格后，进行其他工位的装配工作。
1.2.1.涂油润滑，装配保持架工作站1、工作内容：1）在滑轨的指定位置涂锂基润滑油；2）将滑轨底座安装到滑轨组件上；3）将保持件及圆柱滚子放置到滑轨上；自动压装机构完成与滑轨底座的装配。
浅析卡车座椅典型装配工艺本文就卡车座椅装配的典型工艺进行阐述，并着重对滑轨装配工艺的现状和改进进行探讨，最后对汽车装配工艺的发展趋势进行论述，以供参考。
标签：卡车座椅；装配工艺；未来趋势引言目前我国卡车工业不断发展，其部件总成分工越来越细，各种配套厂也越来越齐全，出现了大批卡车座椅专业生产厂。
这些生产企业大多数依旧是以较简单的工艺生产、工序划分不准确，如在大批量生产情况下.较难保证装配质量。
要想解决这问题，就应考虑投建座椅装配生产线。
在这里结合国内外卡车厂家座椅装配生产的情况，分析一下卡车座椅装配的工艺。
一、典型装配工艺（一）、滑道输送式。
这种方式是在滑道架体内安装可移动的工作台，座椅在输送线上按不同工序进行分步安装。
这种形式比较适用于固定品种的生产，如要适用不同形式的座椅则需更换相应的工作台，对于混品种生产，要实现通用化较麻烦。
（二）、固定装配台式。
固定装配台式工艺是将装配台固定，座椅的装配是在各固定工位将全部工序完成，或通过人工、悬链等装置移到下个装配台，组成流水作业，可实现自动定位、夹紧、装配，尤其适用于结构比较复杂的高档座椅的装配。
（三）、辊床式。
这种方式是以工作台在辊床上移动的方式来组成流水线。
其工作台可设计成通用式结构，可实现全自动流水线（自动控制节拍），是自动化水平较高的一种方式，但其资金投入较大。
（四）、轨道小车式。
由于现今卡车的品种很多，顾客的要求各异，其座椅的形式也相差很大，具体采用哪种形式，企业要根据本单位的生产技术实际而定。
但相比之下，轨道小车的工艺应用比较广泛。
二、汽车座椅滑轨生产线现状分析（一）、设施布置分析。
某厂批量生产汽车座椅滑轨时采用的是传统的“直线型”生产流水线布置，这条流水线同时生产4种座椅滑轨（左座椅左滑轨，左座椅右滑轨，右座椅左滑轨，右座椅右滑轨），每一种滑轨都要经过15道工序。
改进前的汽车滑轨流水线布置如图1所示。
改进前，通过调查发现这条流水线占用空间达60平方米，设备与设备的距离比较大，导致产品加工时需进行搬运才能从一个工序到达另一个工序。
汽车装配优化问题汽车装配是汽车生产的一个重要组成部分。
为保证装配质量，提高劳动生产率，生产厂家会根据汽车的结构特点，将其分解成为可单独组织装配的单元（称为操作），然后合理地安排人员流水作业进行装配。
部分操作间存在优先关系，即必须某项操作完成，另一项操作才能开始装配。
每名工人需要完成几项操作（这几项操作合在一起称为一个工位），要求各个工位的实际作业时间应尽可能相等。
问题1：某装配线共有16项操作，操作的作业时间（操作上方的数字）及优先关系见下图，假设装配线有3个工位，试建立数学模型，合理安排装配计划，给出各项操作的作业起始和结束时间，使得各工位的实际作业时间尽可能相等。
问题2：针对问题1中的数学模型，设计一个近似求解算法，求解类似问题（问题相关数据如下，假设给定工位数为8个）的近似最优解。
二、基本假设与符号说明911 304 22 38 25基本假设：1）所有操作工序存在顺序约束，即每个操作存在紧前作业和紧后作业，每个操作不能独立存在。
2）每个操作不可再分，即每个操作必须在一个工位完成，不能分开在不同的工位中进行。
符号说明：n：工位数错误！未找到引用源。
（i=1，2错误！未找到引用源。
n）：工位错误！未找到引用源。
（i=1，2错误！未找到引用源。
n）：工位时间N：操作数错误！未找到引用源。
（i=1，2错误！未找到引用源。
N）：操作工序错误！未找到引用源。
（i=1，2错误！未找到引用源。
N）：操作工序所用的时间错误！未找到引用源。
：关键路线总时间错误！未找到引用源。
：关键路线按工位的平均时间错误！未找到引用源。
（i=1，2错误！未找到引用源。
n）：按关键路线划分的工位错误！未找到引用源。
：给定的工位时间发差值三、模型的建立Step1: 计算关键路线按工位的平均时间错误！未找到引用源。
1)找出关键路线（工作时间最长的工序路线）（基于网络计划计算）2)计算关键路线总时间错误！未找到引用源。
3)计算关键路线按工位的平均时间错误！未找到引用源。
一、实习背景随着我国汽车工业的飞速发展，汽车座椅作为汽车的重要组成部分，其质量与舒适度直接影响着消费者的驾驶体验。
为了深入了解汽车座椅的生产过程，提升自身的专业技能，我于2023年8月至10月在某知名汽车座椅生产企业进行了为期两个月的实习。
二、实习单位及部门实习单位为我国某知名汽车座椅生产企业，位于我国某经济发达地区。
实习部门为生产部，主要负责汽车座椅的生产与组装。
三、实习内容1. 生产线参观与学习实习初期，我参观了整个生产线的布局，了解了汽车座椅的生产流程。
从原材料采购、下料、冲压、焊接、涂装、装配到成品检测，每个环节都严谨有序。
在参观过程中，我学习了各环节的工艺流程、设备操作以及质量控制标准。
2. 生产操作实践在师傅的指导下，我参与了部分生产操作，包括下料、焊接、涂装等。
通过实际操作，我对汽车座椅的生产过程有了更直观的认识，也提高了自己的动手能力。
3. 质量控制与检测实习期间，我学习了汽车座椅的质量控制与检测方法。
从原材料检验、过程检验到成品检测，每个环节都严格把关。
通过学习，我对汽车座椅的质量控制有了更深入的了解。
4. 安全知识培训企业高度重视员工的安全教育，组织了安全知识培训。
通过培训，我掌握了安全生产的基本知识，提高了安全意识。
四、实习收获1. 专业知识提升通过实习，我对汽车座椅的生产工艺、设备操作、质量控制等方面有了全面了解，为今后从事相关工作打下了坚实基础。
2. 实践能力增强实习过程中，我积极参与生产操作，提高了自己的动手能力。
同时，通过与同事的交流与合作，锻炼了自己的团队协作能力。
3. 职业素养提升实习期间，我严格遵守企业规章制度，认真完成各项工作任务，培养了良好的职业素养。
五、实习体会1. 理论与实践相结合实习使我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在实际工作中，理论知识得到了充分的应用，也使我认识到理论知识的重要性。
2. 严谨的工作态度汽车座椅生产对质量要求极高，每一个环节都需要严谨的态度。
通过机器人焊接生产线优化汽车座椅骨架焊接工艺作者：文／汤斌根来源：《时代汽车》 2018年第12期1引言汽车座椅是车身内部重要的装置之一，共重要功能是为驾驶员及乘客提供便于操作、舒适而安全的驾驶位置，为乘客提供舒适、安全的乘坐空间，座椅骨架作为汽车座椅的核心部件之一，共基本结构主要为钣金结构或管框结构；采用机器人焊接可以保证座椅骨架良好的焊接成形和焊接强度，优质的焊接夹具可以保证座椅骨架的尺寸精度，大批量生产还可以保证焊接出来的产品具有良好的一致性，能够为主机厂提供品质合格座椅骨架，满足其装车精度及强度要求。
随着汽车零部件市场竞争的日益加剧和商务车座椅骨架生产技术的不断进步，在该领域广泛的应用工业机器人焊接已成为大势所趋。
2在建立机器人焊接生产线前全顺VE83双人副司机座椅骨架K3焊接工段的状况(1)在建立机器人焊接生产线前车间全顺VE83双人副司机座椅骨架K3焊接工段由分散排列式的焊接工位组成，并全部采用C02人工焊接。
（见下图1）(2)各焊接工位所采用的焊接夹具也均为人工焊接夹具。
(3)所焊产品焊缝以座椅骨架上的头枕板为例，尽管焊缝熔深也能达到标准要求，但一致性较差，且焊缝的外观质量也有待改善。
(4)人工焊接时由于没有运用合理的分序焊接，所以无法进行连线生产，各工序节拍（见下表1）。
3焊接生产线优化前的焊接工艺分析3.1工艺分析K3座椅骨架为全顺VE83双人副司机座椅骨架（见下图3），机器人焊接生产线仍采用C02气体保护焊接方式，焊接机器人选用日本松下四套TM1400机器人，四套350GR3焊接电源，配合定制六套焊接夹具和一套物流系统及一套周边附件。
通过详细分析工件各个散件间的相互装配关系、尺寸精度要求、焊缝长度及位置特点，结合各工件的焊接工作量及机器人的工作效率，进行焊接工序分析。
3.2节拍计算节拍计算基准：机器人焊接速度600mm/min，每条焊缝的起、收弧时间均为Is，每条焊缝的跳转时间0.6s，部分焊缝需要分段焊接。
汽车座椅部件项目计划书项目名称：汽车座椅部件项目一、项目概述：二、项目背景：随着汽车工业的快速发展，汽车座椅作为汽车内部重要的组成部分，对乘车体验和舒适度的要求越来越高。
因此，汽车制造商对座椅部件的品质和性能要求也更加严苛。
当前市场上的座椅部件供应商无法满足汽车制造商的需求，这为我们提供了一个良好的商机。
三、项目目标：1.研发和制造高品质的汽车座椅部件，包括座垫、靠背、头枕等各种部件。
2.提供给汽车制造商和售后服务市场，满足其对座椅部件的需求。
3.建立良好的供应链，确保产品质量和交货准时。
4.提高市场份额，与竞争对手进行竞争，成为顶级座椅部件供应商。
1.前期准备阶段：(1)市场调研：了解客户需求和竞争对手情况，确定产品定位。
(2)技术研发：寻找合适的研发合作伙伴，进行座椅部件的设计和开发。
(3)供应链建设：建立与材料供应商和生产工厂的供应链合作关系。
2.中期实施阶段：(1)生产线建设：建设现代化的座椅部件生产线，确保高效率和高质量的生产。
(2)产品测试：对生产的座椅部件进行严格的质量控制和测试，确保产品符合标准和客户要求。
(3)市场推广：通过广告和宣传等方式，向汽车制造商和售后服务市场推广我们的产品。
3.后期运营阶段：(1)售后服务：建立售后服务团队，提供产品安装、维修和技术支持等服务。
(2)品牌推广：加大市场投入，提高品牌知名度和市场份额。
(3)物流优化：优化供应链管理，缩短交货周期，提高产品的交货准时率。
五、项目预算：1.技术研发费用：XXX元2.生产线建设费用：XXX元3.产品测试费用：XXX元4.市场推广费用：XXX元5.售后服务费用：XXX元6.品牌推广费用：XXX元7.物流优化费用：XXX元六、项目风险及对策：1.技术风险：与研发合作伙伴的合作可能存在技术难题。
对策是选择合适的合作伙伴，并及时调整研发计划，以保证项目按计划推进。
2.市场风险：市场需求和竞争情况可能发生变化。
对策是加强市场调研，关注市场动态，灵活调整产品定位和推广策略。
一、实习背景随着社会经济的快速发展，汽车产业在我国逐渐崛起，汽车零部件制造业也成为了我国制造业的重要组成部分。
座椅作为汽车重要的零部件之一，其质量直接关系到驾驶员和乘客的安全。
为了更好地了解座椅装配工艺，提高自己的实践能力，我于20xx年x月xx日至20xx年x月xx日在某汽车零部件公司进行了为期一个月的座椅装配实习。
二、实习单位及实习内容实习单位：某汽车零部件公司实习内容：座椅装配工艺、零部件检验、装配流程、质量控制等。
三、实习过程1.实习初期实习初期，我首先参观了公司生产线，了解了座椅生产的基本流程。
随后，在技术人员的指导下，我开始学习座椅装配的基本知识。
在这个过程中，我了解到座椅主要由骨架、坐垫、靠背、头枕等部件组成，装配过程中需要严格按照工艺要求进行。
2.座椅装配实践在掌握了座椅装配的基本知识后，我开始进行实际操作。
以下是我实习期间所学到的座椅装配工艺：（1）骨架装配：首先将骨架上的连接件进行装配，然后安装坐垫和靠背，最后将头枕安装到骨架上。
（2）零部件检验：在装配过程中，需要对零部件进行严格检验，确保零部件的质量符合要求。
（3）装配流程：座椅装配分为以下几个步骤：骨架装配、坐垫安装、靠背安装、头枕安装、调整、检验。
（4）质量控制：在装配过程中，要严格按照工艺要求进行操作，确保座椅的质量。
同时，对装配好的座椅进行检验，发现问题及时解决。
3.实习总结通过一个月的实习，我对座椅装配工艺有了较为全面的认识。
以下是我实习期间所取得的成果：（1）掌握了座椅装配的基本知识和操作技能。
（2）了解了零部件检验、装配流程、质量控制等环节。
（3）培养了团队协作能力和沟通能力。
四、实习体会1.实践是检验真理的唯一标准通过实习，我深刻体会到理论知识与实践相结合的重要性。
在实习过程中，我学会了如何将所学知识运用到实际工作中，提高了自己的动手能力。
2.注重细节，追求卓越在座椅装配过程中，每一个细节都至关重要。
只有关注细节，才能保证座椅的质量。
2023年质量工程师（初级）-质量专业基础理论与实务（初级）考试备考题库附带答案第1卷一.全考点押密题库(共50题)1.(单项选择题)(每题 1.00 分) 寒企业从不同厂家采购3批批量不同但型号相同的电子管，最为合理的做法是()。
A. 合并成一批交检，采用随机抽样方式取样B. 合并成一批交检，采用分层抽样以提高样本表性C. 对这3批产品用不同抽样方案分别验收D. 对这3批产品按固定的抽样比例抽取样本进行验正确答案：C,2.(单项选择题)(每题 1.00 分) 把握问题现状的有效工具是（）。
A. 控制图B. 工作报告C. 调查表D. 工作进度表正确答案：C,3.(多项选择题)(每题 2.00 分) 下列关于二项分布的论述不正确的有（）。
A. 重复进行的n次试验相互不独立B. 可用来描述与计点过程相关联的事件C. 每次试验仅有两个可能的结果D. 每次试验成功的概率均为失败的概率为1-pE. 每一次试验结果不对其他次试验结果产生影响正确答案：A,B,线两侧的C 区内，此时正确的处理是( )。
A. 判断为过程异常，调查原因B. 无界外点，判断过程处于统计控制状态C. 需要采集更多的样本确认过程是否真的发生变化D. 尚未出现不合格品，可以继续监控正确答案：A,5.(多项选择题)(每题 2.00 分) 因果图经常被用来整理问题可能存在的影响原因，绘制因果图时应该注意的事项包括（）。
A. 图中各影响因素要写得具体B. 应在图上注明哪个是主要问题C. 原因必须要细分，直至能采取措施D. 为使因果图更有效，舍去对结果波动影响小的因素，只保留重要的影响因素E. 寻找原因时应集思广益正确答案：A,C,D,E,6.(多项选择题)(每题 2.00 分) 使用方风险是指（）。
A. 质量差的批被接收，即使用方所承担的风险B. 质量差的批被接收，即生产方所承担的风险C. 质量差的批被接收的概率D. 质量差的批被拒收的概率E. 第二类错误的概率正确答案：A,C,E,7.(多项选择题)(每题 2.00 分) 选择课题的注意事项有（）。
汽车座椅企业实习报告一、实习背景与目的作为一名汽车工程专业的学生，为了更好地将所学理论知识与实际工作相结合，提高自己的实践能力和综合素质，我利用暑假期间，前往某知名汽车座椅制造企业进行了为期一个月的实习。
实习期间，我深入了解了汽车座椅的生产工艺、流程以及相关设备的使用，亲身参与了企业员工的日常工作，对汽车座椅行业有了更为全面的认识。
二、实习内容与过程1. 实习岗位与职责实习期间，我担任了汽车座椅制造企业的生产线操作员，主要负责座椅零部件的装配、调试以及生产设备的维护工作。
此外，我还参与了生产现场的的日常管理，与车间主任、班组长等管理人员共同组织生产，确保生产计划的顺利完成。
2. 实习内容（1）生产线操作在实习过程中，我学会了如何操作生产线设备，如机器人焊接、自动化装配等。
在导师的指导下，我熟练掌握了各种生产工具的使用方法，如扳手、螺丝刀等，并能独立完成座椅零部件的装配工作。
（2）生产调试在生产过程中，我负责对座椅进行调试，确保其符合质量标准。
通过调整座椅的各项参数，如座椅高度、倾斜度等，使座椅达到最佳舒适度，满足驾驶者和乘客的需求。
（3）设备维护为了保证生产设备的正常运行，我学会了如何对设备进行维护和保养。
定期检查设备，发现问题及时上报并解决，确保生产线的稳定运行。
（4）生产管理在实习期间，我参与了生产现场的管理工作，学会了如何制定生产计划、安排生产任务、统计生产数据等。
与车间主任、班组长等管理人员共同协调，解决生产过程中出现的问题，提高生产效率。
三、实习收获与体会1. 技术层面通过实习，我掌握了汽车座椅生产的基本工艺和流程，学会了使用各种生产工具和设备，提高了自己的实际操作能力。
同时，对汽车座椅的各项性能指标有了更深入的了解，为今后的学术研究和职业发展奠定了基础。
2. 管理层面实习期间，我参与了生产管理的工作，学会了如何组织和协调生产，提高了自己的团队协作能力和沟通能力。
同时，培养了严谨的工作态度和良好的职业道德，为今后的工作打下了基础。
基于流程分析法的汽车座椅装配生产线改善
摘要：针对汽车座椅装配过程，运用流程程序分析法对汽车座椅生产线的作业顺序、作业时间、移动距离等进行逐一分析，从而掌握当前整个生产线的状况，并在此基础上结合工业工程的ECRS原则针对作业顺序、生产线平衡等提出了改善方案。
经过具体的方案实施，座椅生产线产能有了较大提高，生产线总体节拍比较平衡，工位间等待浪费得以明显改善。
在整车厂实行拉动生产方式的模式下，座椅生产企业的生产节拍必须符合整车厂生产的需求节拍，不然就会造成整车装配短线现象。
作为供应商的座椅生产企业，在满足客户需求节拍的前提下，追求自身运营的不断优化是实现消减自身隐性成本、增大企业盈利的主要方法。
座椅生产线的生产效能直接影响了其生产企业的市场竞争力。
本文以李尔汽车座椅为研究对象，探讨了如何运用工业工程领域的流程程序分析法对汽车座椅装配线进行分析、改造，通过改进作业流程中的浪费、非增值作业使生产线的各项运营表现得以提升，在满足客户需求节拍的前提下，优化了整个装配线的效能、提升了生产效率。
1 流程程序分析
流程程序分析即采用流程程序图对产品的现场制造过程进行逐一、详细地分析各种存在的不合理及浪费现象，研究物料搬运、人员操作、人员的等待、物料的存储等优化作业流程顺序，从而得到较高的生产表现(较短的产品生产周期、较高的人员空间利用率、较少的产线不平衡损失等)。
流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、储存5种符号构成。
这5个符号的图例，如表1所示。
在分析的过程中，通常将整个产品的整个过程运用以上5个符合并配以现场实测数据来描述、分析改善的方向。
分析的过程始终不忘工业工程的ECRS原则(Eliminate——取消，Combine——合并，Rearrange——重排，Simplify——简化)，对现场的细节逐一进行分析、提问，找出改善方法，优化过程流程。
2 座椅装配生产线的程序分析
本文以汽车前排座椅装配线为例，应用流程程序分析找出流程中的重复、冗余、不合理现象，分析整个装配过程的流程改善点和工位改善点，针对流程和工位进行统一调整以达到生产线的效率提升。
2.1 座椅装配流程
汽车座椅作为汽车驾乘者直接接触的部件，汽车座椅在具有乘坐功能的同时又有着不同于一般人们概念中座椅的功能，比如：手动／电动坐垫升降调节，靠背倾角调节，加热通风，多媒体等。
越是功能多的座椅其装配过程越复杂。
本文提到的汽车座椅是一款高档汽车的座椅，其功能也涵盖了上述的座椅功能，装配的过程也很复杂。
座椅的装配工艺流程，如图1所示。
这是整个前排座椅大致的工艺流程，这个工艺流程也反映了现场工位的布置，为了能得到更详细的工艺流程，我们列出了更细部的工序，这些细部作业工序构成了整个座椅装配的框架，见表2左部所示。
在现场，这些工序按照工艺的逻辑顺序和现场的操作习惯被分配到各个工位，在实施改善前主要分配情况如下，见表2左部所示。
由表2可以看到，作业生产现场主要都分配在F01、F02、F03……：F09这9个工位，实际现场分布在一个u型的回转工作台上，见图2所示。
经现场作业时问观察、观测，得到以下信息(见图3)，我们可以看到总体工位间的平衡较差，实测下来经计算仅为63％。
2.2 流程程序分析
接下来，运用流程程序分析图来分析当前生产过程中的更详细的作业流程，根据流程程序图的5个图例绘制如下表格，记录整个座椅装配过程中的搬运、等待、操作、存贮、操作等，并根据现场的实际操作流程记录作业时间、在制品数量、搬运距离、使用工具等过程信息，见表3所示。
从表3的现状描述，我们可以看到改善前的生产线状况：操作24个，搬运10个(总共移动距离18.7 m)，等待3个(共1.2+2.O+5.6：8.8 min)，储存2个(据现场观测3个座椅在等待)，检验17个(主要为每个工位的收料和完成品自检)。
根据工位间的工时分析整条生产线平衡率只有63％，这说明也存在大约37％不平衡浪费的改善空间。
2.3 改善方案
根据上述分析结果，在追求效率最大化的前提下形成以下改善方案：
1) 以优化生产线平衡率为目标的作业重组，重组基本上就是削峰填谷，但重组不代表随意组合，重组的过程要考虑到工艺流程的前后关系，要考虑现场的实际布置与物料摆放，要考虑到重组对原有操作影响的大小，在这里我们考虑针对F01至F07这7个工位进行重组(这里暂时不考虑F08、F09J~茎2个工位，后续会有单独改善方案)。
①将F01工位部分工序(FA04、FA06)移到F02工位。
因为这两个装配是可以单独分出的，而且处在F01内作业的后端，所以考虑整体挪到F02工位。
这样F02工位的作业员只需在原有操作前加入这两个作业，不会影响到后续作业的顺序，作业员易于理解、识记。
②由于F01的：FA04.、FA06工序移到F02，我们考察工时增加较大，根据工时平衡的分析，将原先F02工位的FAl4，FAl5移入F03工位，同样是整体移人F03，对F03的原先工序影响不大。
③F03引入FAl4、FAl5后，工位工时也大大超出了工时平衡的目标，所以同样考虑移
出部分工序，考虑工艺过程的逻辑性，我们将FA2l移出，放入到F04工位。
④F04工位引入FA2l工序后，这给本来工时就较长的F04工位带来了很大的影响。
经现场观察，F04工位本身安装的安全气囊需要在本工位做小的总成件，这部分工时是可以在线外准备的。
由此，提出一个改善方案，将F04工位中的安全气囊小总成移至生产线外组装，组装的量可根据客户的需求节拍确定一个缓冲。
这样，F04工位的工时降到了5.2 min。
⑤F05本身已经产能过剩，我们将F04的安全气囊分装作业安排给这个工位，这样F0 5工位的等待现象得以降低，F04的气囊的缓冲库存也可降低。
⑥F06本身就是一条加热的传送带，产能极高，无需人工操作，我们这里把它当作自动的传送带不考虑线平衡问题。
⑦F07工位工时很长，这里也考虑头枕线外分装的方案，由此，总装工时得到下降。
线外分装可由F05工位人员来支持。
2) F08、F09这2个工位是最后两道工序，主要是测试和检验，不对产品发生物理性变化。
由此，我们根据客户的需求量考虑以下两个方案：
①采购新测试机，增加F08产能。
这种方法能够从长远满足客户的量大的需求(每日一班45套)，但这个方案需要设备投资。
②将F08、F09工位实行2班制(目前整个生产线实行一班制)，为了能够发挥线体的整体产能表现，F08、09工位实行2班制可以支持到每天近45车套(6×7.5=45)。
3) 针对工位间距进行调整以减小工位间的搬运距离，特别是从F04到：F05工位，原方案移动距离较大，在设施上对传送带进行改造，可缩短间距到2.2 m，见图4所示。
经由以上的分析及改善设想，我们可以看到通过工位间的工序调整、合并等能对现有生产线进行改善。
由此，我们再次运用流程程序分析图对我们的改善方案进行细化、量化，基于改善方案的流程程序图分析，见表4所示。
3 改善实施效果
根据流程程序分析后的的改善方案，我们实施具体的改善行动，对于F08工位，经公司管理层决定，采用新购设备的方案。
由此，我们得到改善的效果如下：线平衡达到80.8％，见图5所示。
其他指标前后对比，见表5所示。
可以看出，生产节拍由8.9 min缩短到5.4 min，产能得到了很大的提升(每班从25.3到41.7车套)，搬运、等待的浪费也得以改善，在不增加人员的情况下基本达到了中长期的产能目标。
4 结束语
通过本次改善案例，可以看到流程程序分析对于现场改善提升产能是很有效用的，能够对现场具体的操作、搬运、等待等细部浪费一一描述，这为改善提供了机会。
在应用流程程序分析的过程中，可以看到，工业工程的其他相关知识也是实施改善的基础，比如在流程程
序分析的过程中会用到工时测定、线路图分析、方法研究等IE手法，这些基本的手法都是改善的基础。
此外，改善是无止境的，要以客户满意为目标，运用持续改善的理念不断去改善、提高当前的状况。
