《制造业目视化管理标杆》

汽车 IATF16949 质量管理体系标准汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求第一版2016年10月1日目录前言—汽车质量管理体系标准历史目标有关认证的说明引言0.1总则 (2)0.2质量管理原则 (2)0.3过程方法 (2)0.3.2 策划-执行-检查-处置循环 (3)0.4与其它管理体系标准的关系 (4)质量管理体系—要求1 范围 (5)1.1 范围—汽车行业对ISO 9001:2015的补充2引用标准 (5)2.1 规范性引用标准和参考性引用标准3术语和定义 (5)3.1汽车行业的术语和定义 (5)4组织的背景环境 (6)4.1理解组织及其背景环境 (6)4.2理解相关方的需求和期望 (6)4.3确定质量管理体系的范围 (6)4.4质量管理体系及其过程 (6)4.4.1和过程的符合性 (7)4.4.25领导作用 (7)5.1领导作用和承诺 (7)公司责任 (8)过程有效性和效率 (8)5.1.1.3 过程拥有者 (8)5.2方针 (8)5.2.1建立貭量方针 (8)5.2.2 沟通质量方针 (8)5.3组织的作用、职贵和权限 (8)5.3.1 组织的作用、职责和权限-补充 (8)5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限 (8)6策划 (9)6.1风险和机遇的应对措施 (9)6.1.1风险分析 (9)应急计划 (9)6.1.26.2 质量目标及其实施的策划 (9)6.2.1质量目标及其实施的策划-补充 (10)6.2.26.3更改的策划， (10)7支持 (10)操作环境－补充 (11)可追溯性 (11)校准/验证记录 (11)实验室要求 (11)内部实验室 (11)外部实验室 (12)7.1.6组织知识 (12)7.2能力 (12)7.2.1 能力—补充 (12)7.2.2 能力-在职培训 (12)7.2.3 内部审核员能力7.2.4 第二方审核员能力7.3意识 (12)7.4沟通 (13)7.5形成文件的信息 (13)7.5.2编制和更新 (13)记录保留 (13)工程规范 (14)8运行 (14)8.1运行策划和控制 (14)8.1.1 运行策划和控制——补充 (14)8.1.2 保密 (14)8.2产品和服务的要求 (14)—补充 (14)8.2.4 产品和服务要求的更改8.3 产品和服务的设计和开发—补充设计和开发策划—补充 (16)产品设计技能 (16)带有嵌入式软件的产品的开发 (16)8 3.3.1 产品设计输入 (16)特殊特性 (17)监视 (17)原型样件方案 (17)8.3.5 设计和开发输出 (18)8.4外部提供过程、产品和服务的控制 (19)9法律法规要求 (20)供应商质量管理体系开发 (20)汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品 (20)供应商监视 (20)8.5生产和服务提供 (21)化作业-操作指导书和目视标准 (22)8.8.5.1.4停机后的验证 (22)生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 (23)过程控制的临时更改 (24)8.6产品和服务的放行 (24)8.6.4外部提供产品和服务符合性的验证和接收 (25)8.6.5 法律法规符合性 (25)8.7不符合输出的控制 (25)的让步授权 (25)8.7.2 (26)9绩效评价 (26)9.1监视、测量、分析和评价 (26)统计工具的确定 (27)统计概念的应用 (27)9.2内部审核 (28)9.2.19.2.29.3管理评审 (29)9.3.1.1管理评审—补充 (29)10改进 (29)10.1总则 (30)10.2不符合和纠正措施 (30)体系 (30)分析 (30)10.3持续改进 (31)—补充 (31)附录A:控制计划A.1 控制计划的阶段A.2 控制计划的要素附录B: 参考书目--汽车行业补充质量管理体系要求1. 范围本标准为下列组织规定了质量管理体系要求：a）需要证实其具有稳定提供满足顾客要求及适用法律法规要求的产品和服务的能力；b）通过体系的有效应用，包括体系改进的过程，以及保证符合顾客要求和适用的法律法规要求，旨在增强顾客满意。

精益生产之目视化管理引言在现代制造业中，精益生产是一种有效的管理方法，通过消除浪费和提高整体效率，使企业能够更好地满足客户需求。

目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化的方式展示生产过程中的关键信息，帮助企业实现实时监控、及时反馈和持续改进。

本文将介绍精益生产中目视化管理的基本原则、实施步骤以及相关的工具和技术。

精益生产的基本原则精益生产的核心是通过减少浪费，提高价值流程效率，以便在生产过程中实现更高的质量和更快的交付速度。

下面是精益生产的基本原则：1.价值流程分析：通过对生产过程进行价值流程分析，了解价值流程中的价值创造和非价值添加部分，并针对非价值添加部分进行改进。

2.拉动生产：根据客户需求拉动生产，减少库存，降低生产成本。

3.一次正确流程：通过提高质量和精度保证，减少瑕疵品和返工。

4.经过持续改善：持续改进生产过程，减少浪费和非价值添加活动，实现效率的不断提高。

目视化管理的基本原则目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化展示关键信息，可以帮助企业直观地了解生产过程，并及时做出调整和改进。

下面是目视化管理的基本原则：1.明确目标：明确管理的目标和关键指标，确定需要可视化的内容。

2.突出重点：将关键信息突出显示，以便工作人员可以迅速识别和解读。

3.统一标准：制定统一的标准和规范，使所有人都能理解并采用相同的信息展示方式。

4.及时反馈：将实时数据及时反馈给相关人员，以便他们能够及时采取措施并做出决策。

5.持续改进：根据可视化信息的反馈和结果，持续改进生产过程和管理方式。

目视化管理的实施步骤实施目视化管理需要经过一系列的步骤，下面是目视化管理的实施步骤：1.分析流程：分析生产流程，确定关键节点和关键信息。

2.设计和安装可视化工具：根据生产流程和关键信息，设计并安装可视化工具，如看板、指示灯等。

3.收集和整理数据：收集生产过程中的关键数据，并进行整理和归类。

4.设定目标和指标：根据管理的目标，设定关键指标，并确定目标值和标准。

【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇⇨企业自评表●企业的运营目的与获得利润的两手法：①降低成本②提高生产效率●精益生产起源①丰田生产方式起源②精益生产系统起源③丰田生产方式与精益生产系统●精益思想①成本每降低10％,等于经营规模扩大一倍②成本可以无限下降（改善无止境）③成本取决于制造的方法④工人动作到处都存在浪费现象●丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费●精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋⇨案例研究⇨模拟游戏1:推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇●工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排(录像）●工具二：目视化管理（Visual Management)①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理(录像）●工具三：问题解决①5Why ② PDCA循环③快速响应异常管理六要素●工具四：全员生产维护(TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤●工具五:标准化作业①准作业条件②标准作业三要素(TT,WS,SWIP）●工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法-现场改善的利器（录像）●工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则●工具八：看板（Kanban)①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则●工具九:快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程●工具十：价值流图析（Value Stream Mapping)①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施⇨案例研究⇨模拟游戏2：推动－流动－拉动(观察小结)第三单元精益生产总结篇●精益改善失败原因●精益改善－终身之旅①精益改善路线图②精益改善的顺序③精益改善的合理化建议④精益改善实施绩效指标⑤精益企业4项基本标准⑥精益企业5项基本特征⇨案例研究⇨模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分 5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分 5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分 5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分 5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分 5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二:目视化管理第一部分目视化管理1.什么是目视控制2.目视化管理的定义和作用3.目视化Vs。

【管理】精益生产工具之目视化管理一、定义目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。

目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。

综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

目视管理，也叫可视化管理。

目视管理是一种行之有效科学管理手段，它与看板结合，成为丰田精益生产方式的重要组成部分。

二、原则（1）激励原则。

目视管理要起到对员工的激励作用，要对生产改善起到推动作用。

（2）标准化原则。

目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化，要统一各种可视化的管理工具，便于理解与记忆。

（3）群众性原则。

目视管理是让“管理看得见”，因此目视管理的群众性体现在两个方面：一是要得到群众理解与支持，二是要让群众参与与支持。

（4）实用性原则。

目视管理必须讲究实用，切忌形式主义，要真正起到现场管理的作用。

三、特点1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。

2、要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和3、意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。

4、现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。

四、作用（1）迅速快捷地传递信息。

（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。

目视管理依据人类的生理特征，充分利用信号灯，标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。

不管是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就知道、就懂、就明白，问题在哪里。

它是一个在管理上，具有非常独特作用的好办法。

（3）特别强调的是客观、公正、透明化。

有利于统一的识别，可以提高士气，让全体员工上下一心去完成工作。

要做的理由，工作的内容或担当者，工作场所，时间的限制，把握的程度，具体的方法，这些都是管理中的5W2H。

01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。

同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。

价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。

通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。

02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。

设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。

制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。

组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。

制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。

目视化管理实施方案目录一、内容简述 (3)1.1 目视化管理定义 (3)1.2 实施目视化管理的意义 (4)二、目视化管理原则 (5)2.1 明确性原则 (6)2.2 可视性原则 (7)2.3 一致性原则 (8)2.4 灵活性原则 (9)2.5 定期评估与改进原则 (9)三、目视化管理实施步骤 (10)3.1 目视化管理策划 (12)3.1.1 确定目标与愿景 (13)3.1.2 分析现状与问题 (14)3.1.3 设计目视化管理方案 (15)3.2 目视化管理实施 (17)3.2.1 制作目视化管理看板与标识 (17)3.2.2 培训员工正确使用目视化管理工具 (19)3.2.3 持续跟进与改进目视化管理效果 (20)3.3 目视化管理评估与改进 (21)3.3.1 设立评估指标体系 (21)3.3.2 收集与分析数据 (22)3.3.3 制定改进措施并实施 (23)四、目视化管理工具与技术 (24)4.1 视觉展示工具 (26)4.1.1 图表与图形 (27)4.1.2 颜色与对比 (28)4.1.3 字体与大小 (29)4.2 信息展示技术 (30)4.2.1 LED显示屏 (31)4.2.2 电子标签 (32)4.2.3 信息系统集成 (33)4.3 数据采集与分析技术 (34)4.3.1 传感器技术 (35)4.3.2 数据仓库 (37)4.3.3 数据分析与挖掘 (38)五、目视化管理案例分析 (39)5.1 案例一 (41)5.2 案例二 (42)5.3 案例三 (44)六、结论与展望 (45)一、内容简述目视化管理原则：根据现场情况、工作要求和员工习惯，选择合适的目视化工具和方法，确保信息的准确传递。

目视化管理目标：通过实施目视化管理，达到以下目标：提高工作效率、降低运营成本、优化资源配置、提升员工满意度、增强企业竞争力。

目视化管理范围：涵盖企业各部门、各岗位的工作场所，包括办公区域、生产车间、仓库、销售部等。

打造精益标杆线道场实战训练营一【华制精益道场】华制国际（Made In China International，简称MICI）是中国领先的全世界标杆学习及道场培训效劳机构，是中国规模最大的全世界标杆学习公司。

全世界总部设在美国纽约，亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在上海，并设有北京、广州、杭州、苏州、无锡、青岛等分支机构，同时参与投资了美国格林集团、美国CCOE公司、日本JMC株式会社、日本制造业研修道场株式会社、天津华创咨询公司等合伙公司。

秉持“用世界级聪慧推动中国经济腾飞，让中国企业在全世界更受尊重”的使命，华制将道场这一全世界最先进的人材技术培训方式引进中国，成为中国最先拥有道场的培训机构之一，掀起了中国培训业的新革命。

道场源自日本丰田，是其人材育成的重要载体，也被波音、三星等世界500强企业普遍应用，被誉为企业人材育成的“摇篮”。

华制精益道场位于上海市宝山区，由日本丰田专家全程参与设计，在传承并发扬丰田道场的基础上，以“精益实战人材育成”为核心，坚持“三现”原那么，秉持“知行合一”的理念，集理论学习、工具利用、方式实践、文化交流于一体，为企业精益人材快速育成打造系统化、专业化、多功能的学习平台。

华制精益道场提供面向企业高、中、基层治理者与一般员工的多功能、立体化的综合培训与道场实践，学员置身其中犹如在治理一家真正的企业，实此刻练中学、在干中悟的人材育成真理。

二【课程背景】随着市场竞争不断加重，推行精益生产成为中国制造业转变企业进展方式、参与全世界竞争的必然选择。

但推行一种新的生产治理模式，意味着在企业里展开一场工作方式、思维适应的变革，因此，在导入精益生产进程中，许多企业都碰到了推行难的问题。

究其缘故，是企业轻忽了精益标杆线的打造！精益标杆线是通过在小范围内（比如一条生产线、一个区域、一个车间等）打造精益，以此来快速迈入精益之门，集中展现了精益治理在企业生产实践中的成效及魅力所在，让企业在另一种生产模式下快速感受到精益带来的震撼，让经营者加倍坚决走精益之路的决心，又让员工切实感受到精益生产的庞大能量，增进员工在精益变革方面取得思想上的升华。

附录A(资料性附录）企业现场管理准则制造业实施指南本实施指南用于指导企业依据准则要求开展制造业现场管理工作。

A.1推进要素A. 1.1领导作用A. 1.1.1 总则高层领导在提高企业现场管理水平过程中发挥首要作用，贯彻“一心”“二效”“三节”，明确目标、配置资源、营造氛围。

A. 1.1.2 明确目标高层领导根据企业的经营方针和战略规划，明确现场管理的目标，这些目标包括提升质量、减少浪费、提高效率、降低成本等方面的内容；针对确立的现场管理目标，制定明确、具体的现场管理要求并承诺实现。

A. 1.1.3配置资源为保证现场管理工作有效开展，高层领导为现场管理活动提供必要的人力、物资以及资金等各种资源的支持。

A. 1. 1. 4营造氛围高层领导在营造现场管理氛围中发挥主要作用，通过学习、会议、网络、刊物、看板等多种形式向员工传达现场管理的重要性。

通过企业文化建设和绩效激励机制，鼓励员工积极参与现场管理活动。

主动深人现场，针对现场管理的问题，与员工共同提出改进建议。

A. 1.2战略秉承企业现场管理的目标、规划和要求与其使命、愿景、发展战略及价值观协调一致。

系统地采用目标管理或平衡计分卡等方法，将战略目标层层分解到现场管理相关的业务流程中。

确定现场关键绩效指标，并确保指标能够涵盖现场管理的各个方面，包括：质量、成本、交期、安全、环保等。

A. 1.3 组织保证A. 1.3. 1 总则企业为保证其职能与现场管理需求相匹配，以及实现作业现场与企业整体的运行协调一致，建立系统的管理机制并确保其有效运行。

系统的现场管理机制内容包括：设立现场管理组织机构，构建现场管理运行机制，建立现场管理授权和激励机制。

A. 1.3.2设立现场管理组织机构根据企业整体组织结构，考虑适宜的管理幅度和管理层次，以及现场作业特点设立现场管理组织结构，如职能型、项目型、矩阵型、复合型等，并赋予现场管理的职权、目标和任务，明确组织机构中各岗位人员的职责，确保组织职能与现场管理要求相匹配。