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纯净钢生产技术的探析【摘要】本文分析了C、S、H、N、O、P等元素和夹杂物在钢中的行为及不同工序的控制，指出了在纯净钢生产过程中通过铁水预处理、炼钢过程、炉外精炼以及连铸等采取不同措施来提高钢的纯净度以达到提高钢的品种质量的目的。
【关键字】纯净钢生产技术探究1.前言随着科学技术的进步，各行各业对钢材性能的质量要求越来越高，纯净钢的市场需求不断增加，关于纯净钢生产技术的研究也越来越深入。
纯净钢的生产主要集中在两方面：⑴尽量减少钢中杂质元素的含量；⑵严格控制钢中的夹杂物。
纯净钢生产工艺包括：铁水预处理，转炉复吹，出钢挡渣、扒渣、对炉渣改性，二次精炼，全程保护浇铸、中间包冶金、结晶器冶金及采取各种促使夹杂物去除的措施等。
不同工序控制的重点不同。
2．纯净钢的含义含非金属夹杂物和气体很少的钢，或者说含氧、硫、磷、氢、氮5种有害元素很少的钢。
纯净钢是一个相对的概念，它的确切定义一直是变动的，纯净与否往往取决于观察者的判断。
①钢水纯净度的要求：一般来说，纯净钢是以氧化物夹杂(以总氧T[O]表示)和夹杂物尺寸来衡量的。
对钢纯净度的要求是一钢水中夹杂物要少，总氧T[O]要低。
二是夹杂物尺寸要小。
汽车板、深冲板、管线等三类典型产品对钢水纯净度具有不同要求；汽车板要求T[O]<20ppm,ф<100μm，以防薄板表面线状缺陷；深冲板要求[O]<20ppm,ф<20μm，以防飞边裂纹；管线要求中ф<100μm，氧化物形态控制T[O]<20ppm，以耐酸性气体腐蚀。
为了获得清洁和纯净的钢水，满足连铸的要求，常常需要降低和控制钢水中C、S、P、H、O、N以及钢中残余元素的含量。
国外生产的优质造船板硫含量已降低到80ppm以下，X60～X80级优质管线钢的硫含量降低到20ppm～l0ppm，甚至10ppm以下,优质造船板的氧的总含量已降低到20ppm～25ppm以下。
②纯净钢的质量控制主要集中在两方面：一是尽量减少钢中杂质元素的含量；二是严格控制钢中的夹杂物，包括夹杂物的数量尺寸、分布、形状、类型。
纯净钢的冶炼原理是纯净钢，是指在没有任何杂质的情况下，钢中存在的元素只有铁和不超过0.03%的碳，因此，纯净钢的制备是一个非常复杂和精细的过程。
纯净钢的冶炼原理主要包括三个方面：炉料制备、还原反应和净化处理。
一、炉料制备炉料制备是纯净钢的冶炼过程中的首要环节。
炉料的质量和配比直接影响到纯净钢的质量和数量。
合理的配料和制备方法能够极大地提高炉料的质量并减少浪费。
制备炉料的过程一般包括如下步骤：1. 烧结矿制备：将铁矿石和其他原料通过高温烧结成为块状物，这样可以大大提高炉料的效率。
2. 生铁制备：生铁是指由铁矿石还原制备而成的铁合金，生铁的质量直接影响到钢的质量。
生铁的制备一般采用高炉炼铁的方法。
3. 废钢制备：废钢是指工业废料中的钢材物料，包括废旧钢材、废钢毛坯等。
废钢经过回收和分选处理后，可用于制备炉料。
二、还原反应还原反应是制备纯净钢的关键步骤之一，纯净钢的制备主要依赖于还原反应。
还原反应是指将炉料中的氧化铁还原成为金属铁的化学反应。
纯净钢的还原反应一般分为两个阶段：1. 固相还原：将氧化铁中的氧还原成为气态的二氧化碳和一氧化碳。
固相还原主要发生在反应物的颗粒表面。
2. 液相还原：氧化铁中剩余的氧进一步与一氧化碳反应，产生二氧化碳和金属铁。
液相还原反应主要发生在液态金属铁与固相矿石之间的交界处。
在还原反应中，炉壁和炉底、炉顶都会对还原有一定的影响。
因此，在还原反应的制备中，还需要考虑炉壁和炉底、炉顶的防护措施。
三、净化处理净化处理是指对钢中的杂质进行处理，最终获得纯净钢。
钢的净化处理通常包括：1. 液体净化：液体净化是指在液态状态下将二氧化碳、氧气、氩气等气体通入钢中，以吹去钢液中的杂质和氧化物。
这种方法可以大大提高钢的纯度。
2. 真空处理：真空处理是指在真空条件下将钢液和钢坯中的气体吸出，从而减少气体对钢中的影响。
3. 气氛保护技术：在钢冶炼过程中，钢液和钢坯会受到氧化和氧化剂的影响，因此，气氛保护技术可以保证钢在高温状态下不受氧化，从而提高纯度。
简述纯净钢生产技术的特点一、引言纯净钢是一种高品质的特种钢，具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
本文将从纯净钢的生产技术入手，详细介绍纯净钢生产技术的特点。
二、纯净钢生产技术的概述纯净钢生产技术是指通过对原料进行精细控制，使得最终产品中不含任何杂质和夹杂物的一种特殊生产工艺。
其主要包括冶炼、铸造和加工三个环节。
1. 冶炼：冶炼是指将原料进行加热和化学反应，使其转化为所需成分的过程。
在纯净钢冶炼过程中，需要控制原料成分和温度等参数，并采用真空冶炼或气体保护等技术，以保证产品质量。
2. 铸造：铸造是指将液态金属注入模具中，在模具中形成所需形状的过程。
在纯净钢铸造过程中，需要控制铸造温度、铸造速度和模具设计等参数，以保证产品质量。
3. 加工：加工是指对铸造好的产品进行机械或热处理等工艺，以达到所需性能的过程。
在纯净钢加工过程中，需要控制加工温度、加工压力和加工速度等参数，以保证产品质量。
三、纯净钢生产技术的特点1. 精细控制：纯净钢生产技术需要对原料成分、温度、压力等参数进行精细控制，以保证产品质量。
因此，该技术具有高要求的人员素质和设备条件。
2. 高成本：纯净钢生产技术需要采用真空冶炼或气体保护等高端技术，同时还需要使用高品质原材料和优质设备。
因此，该技术的生产成本较高。
3. 高品质：纯净钢生产技术可以去除杂质和夹杂物等不良物质，并得到均匀细致的组织结构。
因此，该技术所生产的产品具有高强度、高韧性、高耐腐蚀性等优点。
4. 应用广泛：纯净钢所具有的高品质特性，使得其在航空航天、汽车制造、机械制造等领域得到广泛应用。
同时，随着技术的不断进步，纯净钢的应用范围还将不断扩大。
四、结论纯净钢生产技术是一种高端的特种钢生产工艺，具有精细控制、高成本、高品质和广泛应用等特点。
在未来的发展中，随着技术的不断进步和市场需求的不断扩大，纯净钢生产技术将会得到更加广泛的应用和推广。
纯净铸钢和超纯净钢作者：佚名文章来源：不详点击数更新时间：2006-4-24 文章录入：admin 责任编辑：admi n内容摘要:1. 纯净铸钢纯净铸钢系指不含氧化物、硫化物和氮化物等宏观夹杂的高质量铸钢件。
氧化物、氮化物和硫化物夹杂的数量标示钢液的纯净度。
对铸造碳钢和低合金钢而言，纯净铸钢杂质应控制在:＋（或）＜200×10-6的水平。
影响铸钢纯净度的夹杂物来源主要是两类，其一是来自钢渣、型砂和耐火材料等，可归结为外来夹杂。
1. 纯净铸钢纯净铸钢系指不含氧化物、硫化物和氮化物等宏观夹杂的高质量铸钢件。
氧化物、氮化物和硫化物夹杂的数量标示钢液的纯净度。
对铸造碳钢和低合金钢而言，纯净铸钢杂质应控制在:＋（或）＜200×10-6的水平。
影响铸钢纯净度的夹杂物来源主要是两类，其一是来自钢渣、型砂和耐火材料等，可归结为外来夹杂。
其二是来自再氧化过程和脱氧剂在钢液中的化学反应产物，约占钢中夹杂的80％。
如果脱氧产物中氧化物夹杂颗粒达到10μm以上，可认为是宏观夹杂。
而氧化物宏观夹杂是造成铸钢件表面缺陷和内部缺陷最主要的原因。
统计表明，铸钢件20％的直接成本消耗在清理与氧化物有关的缺陷上。
一般情况下，加铝脱氧的氧化物夹杂颗粒在5μm以下。
聚集为大颗粒夹杂才有利于上浮排除。
因此，控制夹杂物的数量、尺寸、形态和组成从而得到纯净铸钢件是采用控制熔炼工艺的一个重要内容。
氩气净化、喂线、AOD、VOD和LF等精炼工艺是生产纯净钢液的较先进的工艺。
感应电炉生产纯净铸钢也是非常重要的领域。
由于感应电炉主要功能是熔化，不进行氧化还原等冶金工艺过程，要获得纯净钢液和规定成分，主要依靠原材料的质量。
采取氩气保护措施，将钢液表面尽可能与空气隔绝，是行之有效的方法，能够净化钢液，降低合金加入量和延长炉衬寿命。
感应电炉的快速熔化技术、批量熔化技术和IF-AOD精炼技术是感应电炉生产纯净钢和超低碳不锈钢液的新工艺。
浅议纯净钢的生产技术文章简要探讨了纯净钢的概念，分析了宣钢近几年纯净钢的冶炼工艺技术情况，为后续纯净钢产品的生产提供有益的借鉴。
标签：纯净钢；炼钢；连铸前言近二十年来，随着转炉炼钢技术的日益成熟和连铸技术、炉外处理技术的推广和发展，钢材纯净度明显提高，进而改善了钢材的加工性能和使用性能，适应了高强度、长寿命、耐腐蚀、在恶劣条件下工作的需要，就必须进行纯净钢的炼制。
文章将对纯净钢的概念进行解释，分析宣钢近几年纯净钢的冶炼工艺技术情况，为后续纯净钢产品的生产提供有借鉴。
1 纯净钢的概念纯净钢是一个相对的概念。
纯净钢对钢中的杂质元素含量要求非常严格，其中，硫、磷两种元素的含量应控制在万分之一以内，同时，对氢、氧和其它低熔点金属元素含量的要求要远远高于普通钢。
纯净钢标准下氧、硫、磷、氢、氮这五种元素含量非常低。
2 纯净钢的生产技术宣钢纯净钢冶炼技术以铁水预处理、转炉过程控制、终点控制、LF精炼以及连铸过程防止卷渣和二次氧化为主线展开。
2.1 铁水预处理上世紀八十年代以来，生产优质低磷、低硫钢必须注重铁水的预处理工艺，通过铁水预处理可以讲转炉中铁水的杂质元素含量降低至成品钢水平。
采用固体脱硫剂进行铁水脱硫，是纯净钢生产平台的重要环节。
不同温度下（1500-1600℃），脱硫能力最强的是镁，而CaO/CaC2是成本最低的，所以应用最广泛的是Mg/CaO和CaO/CaC2。
铁水预处理脱硫生产超低硫钢的工艺关键是要及时去除脱硫渣，以防止在炼钢过程中回硫。
2.2 转炉过程控制2.2.1 转炉过程双渣冶炼工艺与终点高拉碳操作采用双渣冶炼工艺去磷，在冶炼3分钟后倒前期渣，倒渣量为总渣量的1/2-3/5。
冶炼前期脱磷率为70-80%，可将铁水磷含量降到0.030%以下。
为降低转炉钢水含氧量，并同时获得良好的去磷效果，转炉终点钢水碳含量控制在0.35-0.45%。
转炉终点钢水成分见表1。
表1 宣钢转炉终点钢水化学成分2.2.2 出钢操作出钢时间不小于4分钟；由于转炉内流出的氧化性炉渣会增加氧化物夹杂，故采用挡渣锥挡渣出钢操作，钢包内渣层厚度控制在70mm以下，保证挡渣成功率在90%以上，避免出钢下渣，解决了回磷问题同时提高合金吸收水平，实现转炉出钢至成品过程中控制磷含量在0.008%以内。
纯净钢的冶炼基本原理是纯净钢是指含碳量低于1.5%的低合金钢，其冶炼基本原理涉及多个方面，如原料的选择、炼钢工艺以及冶炼过程中的温度、压力等因素。
下面将详细介绍纯净钢的冶炼基本原理。
一、原料的选择纯净钢的冶炼需要优质的铁矿石作为主要原料，同时还需要加入适量的合金元素、提高炉渣的碱度等。
常用的铁矿石有磁铁矿、赤铁矿等，主要为了提供足够的铁和一定的矿物质含量。
合金元素通常选用锰、铬、钒等合金元素，以增强钢的特性。
二、炼钢工艺纯净钢的冶炼工艺通常采用电弧炉冶炼或转炉炼钢，这两种方法能够提供高温、高压的环境，有利于加快冶炼反应速度和提高炉渣的流动性。
1. 电弧炉冶炼：电弧炉是通过电弧加热材料，使其达到高温熔化，然后进行冶炼的炉子。
用于纯净钢冶炼的电弧炉通常分为直流电弧炉和交流电弧炉两种。
在电弧炉内，通过控制电流和电压，使炉内的原料得到足够高的温度，以便将铁矿石和其他合金元素熔化后进行反应。
同时，通过炉内的电弧和电流，还能够促进杂质和气体的脱除，提高钢的纯净度。
2. 转炉炼钢：转炉是一种倾转圆筒状的装置，使用转炉炼钢法，可以将铁矿石内的铁和其他合金元素完全熔化，实现冶炼和炉渣脱除的目标。
转炉分为氧气转炉和气体燃料转炉两种。
在炼钢过程中，通过喷吹氧气或其他气体使炉内氧气含量增加，从而提高炉内的热效应，促进炉渣中杂质的氧化和脱除。
三、冶炼过程中的温度、压力、气氛控制纯净钢的冶炼过程中，对温度、压力、气氛进行控制非常重要，直接影响到冶炼反应和最终钢材的质量。
1. 温度控制：纯净钢的冶炼需要高温环境，通常冶炼温度在1500以上。
通过控制电弧炉的电流和电压，或者通过喷吹氧气的方式，提高炉内的温度，使原料快速熔化并达到冶炼反应所需的温度。
2. 压力控制：在炼钢过程中，炉内的压力、流动速度等也会影响到冶炼反应和炉渣的脱除。
适当的压力可以促进炉渣的流动性，使炉渣中的杂质更容易脱离，提高钢的纯净度。
3. 气氛控制：炉内的气氛对于冶炼反应和钢材质量也有很大影响。
纯净钢专题摘要：本文从杂质元素对钢材机械性能的影响开始，引出纯净钢的概念，并分析了纯净钢的应用领域以及目前国内外先进的纯净钢生产技术和未来纯净钢的发展方向，最后列出纯净钢检测方法以期指导纯净钢生产实践。
关键词：纯净钢超纯净零非金属夹杂钢引言：炼钢工业化的百年历史是沿着钢材纯净化和合金化的方向不断前进的。
近年来随着钢铁材料在材料领域的广泛应用，外界对钢材的质量要求越来越高标准化。
在关系国计民生的汽车、建筑、天然气、压力容器、电工材料等领域都要求钢材的优良机械性能和使用性能，纯净钢的发展适时的满足了这写领域的需要，但同时这些领域也为纯净钢发展提出了新的要求和方向。
一、钢中杂质元素对其机械性能的影响硫：硫在钢中以硫化物(MnS、FeS、CaS等)形式存在，对力学性能的影响是:：(1) 使钢材横向、厚度方向强度、塑性、韧性显著低于轧制方向(纵向)，特别是钢板低温冲击性能；(2) 显著降低钢材抗氢致裂纹能力，因此用于海洋工程、铁道桥梁、高层建筑、大型储氢罐，钢板[ S] ≤50×10-6。
硫还影响钢材抗腐蚀性能，用于输送含H2 S等酸性介质油气管线钢，[ S]降至(5～10)×10- 6。
此外硫对钢材热加工性能、可焊性均发生不利影响。
磷：由于磷是表面活性杂质，在晶界及相界面偏析严重，往往达到平均浓度的数千倍，因此洁净钢要求[ P] ≤100×10- 6。
氮：氮对钢材的危害是：(1) 加重钢材时效；(2)降低钢材冷加工性能；(3) 使焊接热影响区脆化。
氧：钢中氧含量过高会引起角状夹杂物及宏观夹杂物增多，易于发生脆性断裂，而且非金属氧化物夹杂物含量过高也会影响钢表面质量。
钢中的碳含量直接影响钢中组织形态，对于不同钢种其标准不同。
表1钢中杂质元素对其机械性能的影响二、纯净钢的概念纯净钢一般是指钢中杂质元素磷、硫、氧、氮、氢、碳和非金属夹杂物含量很低的钢。
在这里的杂质是随钢种变化的，这是因为某一类元素在某钢种内是有害杂质，但可能在另一种钢内其有害程度会减轻或者甚至是有益元素。
也就是说对于钢性能要求不同，纯净钢所要求的控制因素和控制力度也不同。
纯净钢要求钢中硫含量小于50PPM，磷含量小于50PPM，氧含量小于10PPM，氢含量小于30PPM，氮含量小于50PPM。
对于具体钢种会用不同标准。
钢材中的夹杂物可引起许多缺陷，钢的洁净度取决于钢中非金属夹杂物的数量、形态和尺寸分布, 因钢种及其用途不同而定义不同。
三、纯净钢应用领域1、汽车领域，在现代汽车工业中，节能减排已成为亟待解决的问题。
汽车燃油消耗与车重有着极为密切的关系，而减轻车重最有效的方法就是采用汽车轻量化技术。
汽车的轻量化不仅可以减小各种行驶阻力，降低燃油消耗，而且也有利于改善汽车的转向、加速、制动和排放等多方面的性能指标。
但轻量化一般会降低汽车的碰撞安全性，这就多汽车用材的性能和成本提出了很大要求。
应用纯净钢技术，可以生产高焊接性能、高强度的结构钢和高深冲性能波板带钢。
2、石油、天然气领域，石油、天然气的开采逐渐向深海和寒冷地区延伸，面对深海的高压及海水的腐蚀，寒冷地区的复杂情况，需要高强度、高韧性、耐H2S、CO2、耐腐蚀的高性能油井管钢和合金结构钢，对于其强度要求大于700MPa。
为此需要运用纯净钢技术。
3、建筑领域，随着建筑物的大型化和高层化以及巨型输电塔和高大新型建筑机械的制造，对建筑领域应用最广的材料——钢铁提出了严谨的质量要求，需要高耐候、抗焊裂、能确保焊点韧性的新型高强度钢材。
这又为纯净钢技术的应用提供了新的领地。
4、超高压力容器领域，压力容器的用途十分广泛。
它是在石油化学工业、能源工业、科研和军工等国民经济的各个部门都起着重要作用的设备。
压力容器钢板是关系到国计民生的特殊材料，是冶金行业的短线产品。
由于其工作条件，要求钢材具有高温强度，钢板板厚方向强韧性均一，抗焊脆性，抗氧腐蚀等。
5、电力工业和家用电器领域，需要高磁束密束取向和无取向电工钢，钢板薄化2.0 高硅化，高纯度化。
.023四、各类钢种对钢洁净度的要求表2 各类钢种对钢洁净度的要求[1]五、纯净钢先进生产技术[2][4]纯净钢生产是通过各种设备和工艺手段不断净化、提纯优化的过程。
国内外各大钢厂在大规模生产纯净钢的生产流程上(包括铁水预处理、转炉炼钢、挡渣出钢、炉外精炼和连铸等工艺环节)采用了许多先进技术。
铁水预处理20 世纪80 年代以来，铁水预处理已成为生产优质低磷、低硫钢必不可少的经济工序。
其目标是将入转炉的铁水磷、硫含量脱至成品钢要求水平。
目前,基于铁水预处理的纯净钢冶炼工艺有两种：一种是铁水深脱硫处理+转炉脱磷、脱碳+钢水炉外喷粉脱磷、脱硫；另一种是铁水三脱预处理+复吹转炉少渣炼钢+钢水炉外喷粉脱硫。
两种工艺均能生产w ( P) < 0. 010 %、w (S) < 0. 005 %的纯净钢,但后者经济效益显著高于前者。
在诸多铁水预脱硫方法当中，KR法脱硫近年多被新建大型钢厂采用。
KR法是1963 年新日铁研究的，新日铁君津制铁所的两个炼钢厂和住友和歌山厂等均采用KR设备脱硫。
近年,宝钢股份不锈钢分公司、昆明钢厂、济南钢厂、四川川威钢厂等也采用KR 法脱硫，且取得了良好效果。
转炉炼钢炼钢采用转炉顶底复合吹炼技术可显著地降低钢水中的碳和磷。
近十几年来，日本发明了转炉铁水预处理工艺，主要有SRP 法(住友) 、ORP法(新日铁) 、NRP 法(原N KK) 、H 炉工艺(神户) 、MURC法(室兰厂)等。
现在日本住友金属和歌山厂、J FE福山厂、水岛厂、新日铁室兰厂和君津制铁所第二炼钢厂以及韩国浦项光阳厂等均采用转炉双联法进行大规模生产。
转炉双联法典型的工艺流程为高炉铁水→铁水脱硫预处理→转炉脱磷→转炉定温脱碳→二次精炼→连铸。
炉外精炼钢包精炼炉是生产纯净钢的重要设备。
在炼钢生产中,精炼炉具有脱硫、气体搅拌、合金化、升温、调节连铸节奏和控制夹杂物形态等功能。
连铸工艺连铸工序对钢的纯净度影响很大，采用保护浇注、中间包冶金、新型中间包覆盖剂、调整保护渣性能及设置电磁搅拌等手段还可继续去除及控制夹杂物，降低废品率。
此外，电磁搅拌技术和轻压下在连铸工序得到了广泛应用。
当今世界上有400 多台方坯连铸机安装了电磁搅拌装置，电磁搅拌已成为先进方坯连铸机的标准配置：许多板坯连铸机也安装了电磁搅拌和凝固末端轻压下设备。
电磁搅拌和轻压下技术可改善铸坯内部凝固结构、扩大等轴晶区，从而减轻中心偏析和中心疏松。
六、国内外纯净钢的研究和新技术目前，世界纯净钢生产与研发水平最高的是日本，其次是欧美和韩国。
超纯净钢[3]不少冶金学家将超洁净钢界定为C、S、P、N、H、T. O 质量分数之和不大于40×10- 6；K iedssling提出夹杂物“临界尺寸”的概念，根据断裂韧性KIC的要求，夹杂物“临界尺寸”为5～8μm。
当夹杂物小于5μm时，钢材在负荷条件下，不再发生裂纹扩展，可将此界定为超洁净钢标准之一。
超低硫钢生产超低硫钢流程：新日铁大分厂生产深冲钢板转炉流程：铁水沟脱硅→铁水喷粉深脱硫→LBΠOB 转炉脱碳→RH2PB 循环脱气喷粉。
德国Aosta 生产高速钢、不锈钢流程：电弧炉初炼→Iop2VOD脱磷→扒渣→LF升温脱硫→VD脱气。
在电弧加热钢包中脱硫，若渣系选择合适，[ S]可降至6×10- 6。
低磷钢与超低磷钢对于含Cr高的不锈钢及耐热合金，可用喂线法加入微量Mg和Ca 形成Mg3 P2 和Ca3 P2，实现还原脱磷。
低氮钢新一代IF钢冷轧板[N] ≤25×10- 6。
厚板为保证焊接热影响区韧性与塑性[N] ≤20×10- 6。
高纯铁素体不锈钢Cr26Mo，铬很高，钢液中N溶解度极高，仍要求钢中[N] ≤50×10-6。
V2KIP真空喷粉脱氮，[N]≈35 ×10- 6，继续脱氮无效果。
另外还有高真空下夹杂物的气化脱除技术和复合脱氧剂技术。
七、钢洁净度的评价方法研究和控制钢的洁净度的关键是其精确的评价方法, 在炼钢生产的各个阶段测定夹杂物的数量、尺寸分布、形状和化学成分。
尽管测定技术有多种(有精确而昂贵的直接测定法, 还有快速而廉价的间接测定法) , 只有可靠性是相对的选择依据。
直接测定法：(1) 金相显微镜观测(MMO )；(2) 图像扫描( I A )法；(3) 硫印法；(4) 电解(蚀)法；(5) 电子束熔炼(EB)法；(6) 水冷坩埚熔炼法(CC)；(7) 扫描电子显微术(SEM )；( 8) 脉冲鉴别分析光谱测量法(O ES -PDA )；(9) 曼内斯曼夹杂物检测法(M I DA S) ；(10) 激光衍射颗粒尺寸分析法(LDPSA )；(11) 常规的超声波法(CU S)；(12) 锥形样品扫描法；(13) 分级热分解法(FTD)；(14) 激光显微探针质谱分析法(LAMM S)；(15) X2射线光电子光谱法(XPS)；(16) 俄歇电子光谱法(AES)；(17) 光电扫描法；(18) 库尔特计数分析法；(19) 液态金属洁净度分析法(L I MCA )；(20) 钢水超声技术。
间接方法：（1）定氧；（2）吸氮检测；（3）溶解铝减少值的检测；（4）炉渣成分检测；（5）检测浸入式水口结瘤。
参考文献：[1] 钢洁净度的评定和控制鞍钢技术，2004 年第1 期57-61[2] 国内外纯净钢生产先进技术潘秀兰，李震，王艳红，梁慧智，炼钢，2007 年2 月第23 卷第1 期[3] 超洁净钢和零非金属夹杂钢李正邦，特殊钢，2004年7月第25卷第4期[4] 宝钢纯净钢生产技术进步崔健，郑贻裕，朱立新宝钢股份公司。
